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）两肩基本对称，锂磨后胎体外直径、不圆度、胎冠宽度、弧度尺寸应符合技术要求。

3.4.1.2损伤修补打磨（小磨）

a）打磨上工序未处理到位的磨面部位； b 胎面和胎侧伤动、裂口均应选择合适的磨轮，进行损伤小磨处理，锉磨面无浮胶、不焦烧、无 锐角，磨纹均匀，磨纹深度 0.5 mm~1 mm

3.4.1.3喷涂胶浆

a）按工艺要求配备一定浓度的胶浆； b）打磨后的胎体应该在规定的时间内喷涂胶浆（斜交胎宜为30min内，子午线轮胎15min）， 不应长时间停留，涂层厚薄均匀，表面无结块，在干燥存放过程中胎体应保持清洁，保证胎面 胶和胎体的打磨面粘合牢固； c）喷涂胶浆应在喷涂房（罩）内完成。

缓冲胶及胎面胶对中定位准确，花纹在接头处对接平整，勿扭曲贴合，贴合应压实、无气泡， 应保持清洁、无污染

3. 4. 1. 5硫化

3. 4. 2. 1成型要求

缓冲胶及胎面胶应对中定位准确，接头处对接应平整，勿扭曲贴合，贴合应压实，贴合面应清 染。胶料不应发硬、焦烧、自硫

3. 4. 2. 2 硫化要求

贴胶后停放时问不少于2h，不多于48h；外模温度（145～155）℃； b) 硫化前胎体应按工艺要求正确配模，胎体尺寸应符合模具要求； C 硫化按工艺要求控制温度、压力、时间，整个硫化过程应稳定； d 硫化后，严格按工艺保压降温，以防轮胎变形、脱空。

无模硫化胎面刻花法翻新（主要用于工程轮胎

3. 4. 3. 1成型

缓冲胶及胎面胶挤出胶条对中定位准确、胶条平整、勿扭曲，压实无气泡。表面不得受汗水、油污 等污染。

3. 4. 3. 2刻花

刻花机按施工工艺要求刻出合适的花

3. 4. 3. 3 硫化

3.5.1轮胎翻新后要进行充气检查

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5.1.1载重和轿车轮胎翻新后，首先在试验机上充以150kPa的气压进行人工检验，胎体完好 以700kPa（载重胎）或标准气压（轿车胎）的压缩空气进行检查，以检验翻新轮胎有无缺陷。 5.1.2工程轮胎翻新后，对胎体进行充气，检查胎体气密性和其他质量缺陷。

3.5.2翻新胎的负荷能力

轮胎翻新后应根据胎体 性能要求，应重新标记速度符号 原新胎速度等级及负荷能

3.5.3翻新轮胎外观质量要求

3.5.3.1轿车和载重汽车翻新轮胎表面凹坑和凸起的深度或高度不大于1.0mm（轿车轮胎）/3.0mm（载 重轮胎），合模错位量不大于0.5mm（轿车胎）/2.0mm（载重轮胎），修补衬垫无翘起，其他的按照 HG/T2177的规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。 3.5.3.2工程机械翻新轮胎外观应均匀整齐，所有修补过的部位均应打磨平整；轮胎肩部打磨面两端 不允许露锉印，修补衬垫无翘起，其他按照HG/T2177规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。

5.3.1轿车和载重汽车翻新轮胎表面凹坑和凸起的深度或高度不大于1.0mm(轿车轮胎)/3.0n 轮胎），合模错位量不大于0.5mm（轿车胎）/2.0mm（载重轮胎），修补衬垫无翘起，其他的 /T2177的规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。

5.3.2工程机械翻新轮胎外观应均匀整齐，所有修补过的部位均应打磨平整；轮胎肩部打磨面 允许露锉印，修补衬垫无翘起，其他按照HG/T2177规定检查每条翻新轮胎有无外观缺陷。

3.5.4.1载重汽车翻新轮胎最大断面宽度和最大外直径不超过GB/T2977中规定的相同规格轮胎的最 大使用尺寸。 3.5.4.2轿车翻新轮胎的最大断面宽度和最大外直径不超过GB/T2978中规定的相同规格轮胎的最大 使用尺寸；雪地轮胎的断面高度和断面宽度可以超过普通轮胎，但不应大于其尺寸的1%。 3.5.4.3工程机械翻新轮胎与相同规格新轮胎重启后的断面宽和外直径的值（不含偏差）相比，翻新 轮胎外直径与断面高度不得超过最大使用尺寸（外直径、总宽度）

3.5.5翻新轮胎性能要求

3.5.5.1翻新轮胎不应装于机动车导向轮。 3.5.5.2最高速度能力大于或等于70km/h的载重汽车子午线翻新轮胎，应进行强度试验，其最小破 环能应符合GB/T4501的规定。 3.5.5.3载重汽车翻新轮胎应进行耐久性试验，轮胎经过耐久性试验以后，轮胎的气压不应低于规定 的初始气压，轮胎不应出现（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈）脱层、帘布层裂 缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。 3.5.5.4轻型载重汽车翻新轮胎应进行高速性能试验，轮胎经过高速性能试验以后，轮胎的气压不应 低于规定的初始气压，轮胎不应出现（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈）脱层、 帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。 3.5.5.5轿车翻新轮胎应进行强度试验，其最小破坏能应符合GB/T4502规定的要求； 3.5.5.6轿车翻新轮胎应进行耐久性试验，轮胎经过耐久性试验以后，轮胎的气压不应低于规定的初 始气压，轮胎不应出现（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈）脱层、帘布层裂缝、 帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。 3.5.5.7轿车翻新轮胎应进行高速性能试验，轮胎经过高速性能试验以后，轮胎的气压不应低于规定 的初始气压，轮胎不应出现（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层或缓冲层、胎圈）脱层、帘布层裂 缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂、修补衬垫翘起等缺陷。 五试燃应合45

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每条载重翻新轮胎和辑 耗标志，其磨耗标志的高度应

3.6.2翻新轮胎标志：

a）轮胎规格； b) 轮胎翻新厂商标、厂名或地名； 轮胎翻新日期和产品序号； d) 负荷指数、层级、最大负荷能力、速度符号、充气压力； e) 翻新次数、翻新批号或胎号； f）检验印记。

3. 7. 1资源回收利用

应由有资质的废橡胶综合利用企业进行资源化再利 用，对切削打磨下来的橡胶边脚料和橡胶粉必须100%回收。企业自身如不具备橡胶下脚料利用条件， 由废橡胶综合利用企业进行加工再利用。废轮胎及边角料、橡胶粉不得擅自丢弃、倾倒、楚烧与填埋，

3. 7. 2 能源消耗指标

轮胎翻新加工的能源消耗限定为： （翻新轮胎折算成9.00条数～20条数，下同）预硫化法翻新轮 胎综合能耗低于1.84千克标准煤/标准折算条（15千瓦时/标准折算条）；模压法翻新轮胎综合能耗低于 2.21千克标准煤/标准折算条（18千瓦时/标准折算条）。

3.7.3制造过程环境保护

3.7.3.1废气和粉尘

在生胶加工、翻胎材料加工及轮胎翻新过程中所有产生粉尘的作业区，均应配备除尘及烟气净 橡胶制品污染物排放应符合GB27632一2011，大气污染物排放应符合DB37/2376—2013、DB37 2013、DB37/2375—2013的规定。/

3. 7. 3. 2废水

生产过程中的水污染物排放物，应符合山东省相应流域水污染物综合排放标准的规定 规定。

3. 7.3. 3废渣

企业要设有专门的废胶料、废轮胎与

3. 7.3. 4噪声

汽车翻新轮胎的强度试验按GB/T4501的规定 汽车翻新轮胎的耐久试验按GB/T4501的规定送

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4.3轻型载重汽车翻新轮胎的高速性能按GB/T4501的规定进行试验。 4.4载重汽车翻新轮胎、轿车翻新轮胎、工程机械翻新轮胎的外缘尺寸按GB/T521的规定进行试验。 4.5载重汽车翻新轮胎、轿车翻新轮胎、工程机械翻新轮胎的外观质量按HG/T2177的规定进行试验。 4.6轿车翻新轮胎的强度试验按GB/T4502的规定进行试验。 4.7轿车翻新轮胎的耐久性试验按GB/T4502的规定进行试验。 4.8轿车翻新轮胎的高速性能试验按GB/T4502的规定进行试验。 4.9预硫化胎面物理性能按HG/T4123的规定进行试验。 4.10预硫化缓冲胶片的物理性能按HG/T4124的规定进行试验。 4.11工程机械翻新轮胎的物理机械性能试验方法按照GB/T1190的规定进行试验。