4 需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母 材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应当露出金属光泽； 需要进入常压容器内部进行检验的，使用单位必须对内部介质排放、清理、置换、中和、消毒、 清洗，取样分析，分析结果合格且在有效期内。盛装易燃介质的，应用情性气体置换：用盲板 从被检容器的第一道法兰处隔断所有介质的来源，同时设置明显的隔离标志。不得用关闭阀门 代替盲板隔断；必要时，应配备通风、安全救护等设施； 检验时，使用单位的相关人员应到场配合，协助检验工作，负责安全监护

6.1.1 检验前，检验人员一般需要审查以下资料： a) 设计、制造、安装及验收资料，包括设计图样，质量证明书、竣工图等； b) 改造或者重大维修资料，包括维修方案、维修记录等； c) 使用管理资料，包括运行记录、盛装介质记录、运行中出现异常情况的记录等； d) 检验资料，主要包括企业年度检查记录和历次的定期检验报告； e 其他相关资料。 6. 1. 2 本条a）项的资料，在常压容器投用后首次定期检验时必须进行审查，以后的检验视需要进行 审查。

宏观检查主要采用目视方法（必要时利用其它辅助仪器设备和工具）检查常压容器的外观、结构、几 何尺寸、表面情况等。

6.2. 1 外观检查

检查容器本体是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、折皱及渗漏穿孔； b 对有保温层的容器，保温层无明显损坏、无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。若发现保 温层破损严重时应检查罐壁腐蚀程度； C) 用510倍放大镜目检罐体焊缝是否有渗漏和裂纹，检查中应特别注意角焊缝、T型焊缝、接 管焊缝、搭接焊缝； d) 检查容器外部裸露部分防腐层有无脱落、起皮等缺陷； 检查容器基础有无下沉水利常用表格，罐体有无倾斜，基础紧固螺栓是否齐全、完好； f）检查防雷、防静电接地设施，导线是否完好，接头是否牢固

检查容器的结构是否符合相关设计验收规范要求。主要包括：罐体与顶盖的连接，开孔与补强 布置，角接，搭接，顶盖，浮盘，浮顶，基础，法兰，排污口等。

6. 2.3几何尺寸检查

几何尺寸应符合设计规定，主要包括错边量、棱角度等。

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液位经常波动的部位； b) 易受腐蚀、冲蚀的部位： c) 制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位； d) 表面缺陷检查时，发现的可疑部位； e) 接管部位。 6.3.3检测点数量的确定，应以能准确反映被测板的实际平均厚度为原则。一般情况下，一个检测区 检测点数不应少于3个。 6.3.4经进行表面检查或定点测厚，发现可疑部位或壁厚平均减薄量大于设计壁厚的10%时，应有针 对性进行加倍增加检测点测量。 6.3.5壁厚测量评定标准应符合附录A的要求。

测，检测方法依据JB/T4730执行，合格标准参照原设计制造标准执行； b 当发现罐体（或罐底）存在明显腐蚀情况时或检验员认为有必要时，应对容器腐蚀区域及相邻 位置进行漏磁检测，检测中发现异常信号时，应增加测厚比例并结合其他无损检测方式进行复 查； C) 若由于特殊原因，使用单位无法进行停机开罐检验时，可采用声发射检测方式对容器整体或局 部进行腐蚀程度检测。声发射检测方法及合格标准依据JB/T10764执行； 检验人员认为有必要时对紧固螺栓进行表面无损检测，有损伤或裂纹时要进行更换，重点检查 螺纹及过渡部位有无环向裂纹

.5.1气密或气液试验

a）试验介质应符合NB/T47003.1的相关规定； b）试验压力为容器的最高工作压力； c）进行试验时，应封闭容器的所有接管，压力缓慢升到试验压力后保持10min，检查有无

6. 5. 2煤油试漏

将焊缝能够或方便检查的一面清除干净，涂以白粉浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，使表 足够的润湿，经30min后以白粉上没有油渍为合格。

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试验前应将焊缝的外表面清除干净，并使之充分干燥，试验的时间应根据观察与检查所需的时 但不应少于1h，试验中焊缝应无渗漏。不锈钢制容器试漏时，试验后应立即将水渍去除干净， 达到这一要求时，应控制用水的氯离子含量不超过25mg/L。

6. 6. 1 基本要求

新建储罐投产后三年内，应每年对基础进行一次检测，以后至少每隔三年检测一次；在储罐运行过 程中，发现罐体或基础存在异常现象，应立即对基础进行检测。

6.6.2.1储罐的基础检测主要包括罐壁沉降检测和罐底板局部凹陷（凸起）检测。 6.6.2.2罐壁沉降检测方法：在罐壁底端沿环向以不大于10m的间距均匀布置沉降观测点，且直径大 于等于22m时，每罐不少于8个测点。根据测量结果绘制沉降曲线，沉降曲线绘制方法应符合附录B 的要求。 6.6.2.3罐底板局部凹陷（凸起）检测方法：测量罐底板凹陷（凸起）的最大值及凹陷（凸起）区域 的内切圆半径。 6.6.3储罐基础检测评定标准应符合附录C的要求。

6.7防雷和防静电接地

6.7.1检验人员应核查防雷设施是否符合相应的技术规范要求。 6.7.2盛装易燃易爆危险液体的容器当有防静电接地要求时，应对其静电导除装置进行检查和测量。 重点检查静电导除装置完好情况和接地电阻值是否满足要求。 6.7.3静电接地电阻测量应使用接地电阻测量仪，对每个容器单独测量。直径不小于2.5m或容积不小 于50m的容器，其接地点应不少于2处。接地电阻值应符合图纸和相应技术规范要求且不大于100Q

6.8安全附件检查与校验

6.8.1容器的安全附件主要包括直接设置在容器上的压力表、液位计、温度计、阻火器、呼吸阀、液 玉安全阀等 6.8.2安全附件的配置和安装应符合相关规范和设计文件的要求，应与介质的性质、温度、工作压力 等相适应，外观应良好，铭牌清晰，并安装在便于操作人员观察和维护的位置。 6.8.3需要进行计量检定的安全附件的检定和维护，应符合国家有关规定。 6.8.4检验人员应核查安全附件的检定、校验报告及检查记录等。

7.1检验工作完成后，检验人员根据实际检验情况出具检验报告，并做出如下结论： a）可以使用：全部检验项目合格或整改后检验合格； 监护使用：暂无条件进行停车检验，由使用单位确认，并保证其在监护期内安全运行，监护期 满，应检验： C 不得使用：系指检验项目不合格，不能保证常压容器安全运行的情况。 7.2检验人员对于不合格检验项目应提出整改建议，并对该项目整改后情况进行复查或重新检验

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附录A （规范性附录） 壁厚测量评定标准

储罐除应满足强度、稳定性和刚度的要求外，还应满足最小壁厚要求（不包括腐蚀裕量）：又 和低合金钢为3mm，对高合金钢为2mm。

）壁板最小厚度不得小于该壁板的计算厚度加腐蚀裕量： 立式储罐壁板的计算厚度按下式计算：

c）1000m及以下圆筒容器和钢制卧式容器计算厚度按下式计算

d）壁板上局部腐蚀区的计算厚度按下式计算

上述A.1、A.2、A.3公式中：

4. 9HDp [o]Q

8一计算厚度，mm; D一容器内径，m; H一计算液位高度，m；局部腐蚀时为最严重区域底部至最高液位的高度，m; Pc一计算压力，MPa P一介质相对密度； [o]一设计温度下材料的许用应力，MPa; ?一焊缝系数。 分散点蚀的最大深度不应大于原设计壁板厚度的20%，且不应大于3mm；密集点蚀最大深度不应 大于原设计壁板厚度的10%。点蚀数量超过3个，且任意两点最大距离小于50mm时可视为密 集点蚀。

a) 边缘板的最小厚度不得小于原设计厚度的85%； b) 中幅板的最小厚度不得小于原设计厚度的80%； C 点蚀最大深度不得大于原设计厚度的40%； d 当腐蚀深度超过以上规定，且腐蚀面积超过被检测板的50%，需更换整块钢板；腐蚀面积小于 50%时，应进行补板或局部更换新板。

a) 边缘板的最小厚度不得小于原设计厚度的85%； b) 中幅板的最小厚度不得小于原设计厚度的80%； C 点蚀最大深度不得大于原设计厚度的40%； d 当腐蚀深度超过以上规定，且腐蚀面积超过被检测板的50%，需更换整块钢板；腐蚀面积小于 50%时，应进行补板或局部更换新板。

板厚度平均减薄量不能大于原设计厚度的20%

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附录B （规范性附录） 沉降曲线绘制方法

B.1将罐壁底端的各个沉降观测点，按顺序展开为横坐标（向右为正）；将沉降量或测量值作为纵坐标 （向上为正，即向上时沉降量增加）；且将第1测点作为坐标原点（1，0）； B.2依点号及实测得到的各观测点的最终沉降量或测量值，按比例在坐标系中描点；将各点连接成 个连续的曲线或折线即为所示的实测最终沉降曲线； B.3实测最终沉降曲线中的最低点的沉降量（此为最小沉降量）即为整体均匀下沉量； B.4在已建立的坐标系中，以各测点的实测最终沉降量或测量值为数据，绘制与实测沉降曲线贴合的 最佳余弦曲线（手绘或应用计算机绘制）； B.5各测点在最佳余弦曲线上对应的值，即为各测点在罐底产生整体均匀倾斜时的值 B.6实测最终沉降曲线与最佳余弦曲线之间的垂直距离，即为罐壁各点对应的不均匀沉降量

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规范性附录 储罐基础检测评定标准 罐壁整体均匀沉降应符合下述要求： a 罐壁的整体均匀下沉量不应大于进出管道或柔性接头的允许下沉量； b 罐壁的整体均匀下沉量不应超出罐壁处基顶标高与场地标高之差0.3m以上。

a）罐壁的整体均匀下沉量不应大于进出管道或柔性接头的允许下沉量； b）罐壁的整体均匀下沉量不应超出罐壁处基顶标高与场地标高之差0.3m以上。

航空标准C.2罐壁整体均匀倾斜量应符合下表要求：

表C.1罐壁整体均匀倾斜量

C.3罐壁的不均勾沉降量应符合下述要

罐壁的不均匀沉降量应符合下述要求：

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市政常用表格C.4罐底板局部凹陷或凸起量限值（包含靠近罐壁的罐底沉降和远离罐壁的罐底沉降）

B≤0.03R 公式C.3中： B一罐底板的最大局部凹陷深度或凸起高度，单位为米（m）； R一罐底板局部凹陷（或凸起）区域的内切圆半径，单位为米（m）