DB52/T11712017 更衣室、盟洗室、浴室、洗衣房，休息室、工具房、厕所等建筑物。 3. 48 注引 通过机械设备（注引机）将引火剂浆料注射在爆竹纸筒内壁上，形成爆竹引火源的一种加工工艺。 3. 49 危险性废弃物 进入市场前，所有废弃的烟花爆竹制成品、烟火药、黑火药和半成品、引火线等含烟火药的物品以 及可燃、可爆化学品。

进入市场前，所有废弃的烟花爆竹制成品、烟火药、黑火药和半成品、引火线等含烟火药 及可燃、可爆化学品

由烟雾传感器或温度传感器，感应室内烟雾浓度或温度锅炉标准规范范本，引发雨淋喷头自动喷水的灭火装 5

带电的温度测量仪器设置在危险品工房外，通过不带电的光纤传感测量危险性建筑物内各点温度

带电的照明灯设置在危险品工房或库房外，通过不带电的光纤将光源传导进室内实现照明

夜间利用人体或动物移动成像感应，触动智能感应自动开关，启动灯光和电铃报警。感应角度： 形115°，感应距离6m。

镶嵌在危险性建筑物附近的自然山体内，高度不大于1.0m的临时存放药物的洞室。

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4.1全面贯彻《中华人民共和国安全生产法》，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产 方针。研究烟花爆竹行业危险特性，总结经验教训，推动行业技术进步，改造手工作坊型的生产工艺和 改变传统作业习俗，消除危险隐患，预防和减少生产安全事故，防范危害社会行为，保障人民群众生命 和财产安全，促进烟花爆竹行业安全、文明、健康发展。 4.2烟花爆竹生产企业、批发企业和零售点（店）必须依法设立，在许可的专用场所内，按许可的产 品类别、危险级别范围和设计的生产能力进行生产、储存和经营活动。 4.3烟花爆竹生产企业、批发企业的新建、改建、扩建项目，应按照《中华人民共和国安全生产法》 等法律法规的规定，严格执行设计、施工和验收各阶段的安全规范，工程项目的安全设施必须与主体工

2）危险等级为1.1“级的建筑物，表示该建筑物内限定约量的危险品同时发生爆炸时，其威 力相当于同等药量的黑火药所造成的破坏程度。 b）危险等级为1.3级的建筑物：表示该建筑物内的危险品在制造、储存、运输中具有燃烧危险 偶尔有较小爆炸或较小进射危险，或两者兼有，但无整体爆炸危险，其破坏效应局限于本建 筑物内，对周围建筑物影响较小。 5.1.2生产工房的危险等级，应由其中最危险的危险物品种和生产工序确定。仓库的危险等级应由其 中所储存最危险的物品确定。 5.1.3危险品生产工序的危险等级分类，应符合表B.1的规定。危险品仓库的危险等级分类，应符合 表B.2的规定。 5.1.4涉及氧化剂、可燃物及其他化工原材料的建筑物火灾危险性分类应符合GB50016的有关规定。

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5.2.1危险性建筑物或场所内（含生产设备、运输设备和器具里）所允许留存的烟火药、黑火药和在 制品、半成品、成品中所含各种类可燃可爆危险品的合计最大药量，称为限定药量。 5.2.2危险性建筑物或场所内，能形成同时爆炸或燃爆的所有危险品合计药量，称为殉爆药量。 5.2.3防护设施（屏障）内的危险品药量，应计入该防护设施（屏障）内的危险性建筑物的限定药量。 5.2.4危险性建筑物中另外设有抗爆工房的，其中抗爆工房内的危险品药量，可不计入该危险性建筑 物的限定药量。但应作为该抗爆工房的抗爆结构设计依据。 5.2.5危险性建筑物中工房与工房之间采取了抗爆墙或防火墙等分隔防护措施，危险品相互间不会引 起殉爆或同时燃烧的，限定药量可分别计算，取其中的最大值为该危险性建筑物的限定药量。

危险品生产区内，1.1级中转库单库药量不得超过500kg； b) 黑火药机械压片冷却后的中转库单库药量不得超过800kg； 0) 危险品生产区内，1.3级中转库单库药量不应超过1000kg； d) 生产区危险品水暖干燥房、日光晒场内药量不得超过1000kg； e) 生产区危险品机械风力干燥工房内药量不应超过500kg f) 危险品仓库区内，1.1级成品仓库单库药量不应超过10000kg； g) 危险品仓库区内，1.3级成品仓库单库药量不应超过20000kg； h) 烟火药、黑火药、引火线、礼花弹药物存储仓库单库药量不得超过5000kg。 2.7 危险品生产区单间工房和场所的具体限定药量，工程设计和生产管理应按照本标准有关规定执

6.1企业危险品生产区1.1级和1.3级危险性建筑物与周围零散住户、村庄、公路、铁路、城镇、高 压线、通船航道等外部安全距离，应分别按各建筑物的危险等级和限定药量计算后，取最大值。外部安 全距离应从危险性建筑物的外墙计算，晒场应从晒场边缘计算，销毁场及燃放试验场应从场边缘计算。 6.2危险品生产区内，1.1级建筑物、构筑物的外部安全距离，不应小于表B.3的规定。 6.3危险品生产区内，1.3级建筑物、构筑物的外部安全距离，不应小于表B.4的规定 6.4危险品仓库区内的1.1级仓库和1.3级仓库与周围城镇规划区、零散住户、村庄、公路、铁路、 减镇、高压线、通船航道等外部安全距离，应分别按照各建筑物的危险等级和限定药量计算后，取最大 值。外部安全距离应从仓库外墙计算。 6.5危险品仓库区1.1级仓库的外部安全距离，不应小于表B.5的规定。 3.6危险品仓库区1.3级仓库的外部安全距离，不应小于表B.6的规定。 6.7危险品仓库区和生产区相邻时，两者之间距离按照各自外部安全距离计算，取最大值。 6.8燃放试验场与居民住宅、危险品生产区、危险品仓库区的安全距离不应小于表B.7的规定。外部 安全距离从燃放试验场边缘计算。 6.9危险品销毁场边缘，距场外建筑物的外部安全距离：单次销毁药量在20kg以下时，不应小于 100m；一次性销毁药量在1000kg以下时，不应小于1000m；一次性销毁药量在1000kg以上时，外部 安全距离应组织专家组论证确定。 6.10安全条件和外部安全距离满足危险品销毁要求的燃放试验场，可与销毁场同地点设置，统筹使用。

乙建设项目规划和工程设讯

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7.1.1新设立和异地改建的烟花爆竹生产企业和批发企业存储仓库的选址，应符合城乡规划的要求， 避开居民点、学校、人员聚集场所、旅游景区、历史文物建筑、铁路和公路运输线、民航机场、高压输 电线等设施和区域。 7.1.2烟花爆竹生产企业应根据所生产的产品种类、工艺特性、生产能力、危险程度进行分区规划， 分别设置非危险品生产区、危险品生产区、危险品仓库区、燃放试验场及销毁场、行政区和生活区

7.2建设项目土地规模

.2.1新建企业的土地规模，应与内部各危险性建筑物之间的安全距离以及整体布局相适

2.1新建企业的土地规模，应与内部各危险性建筑物之间的安全距离以及整体布局相适应，不 种类的生产、存储场所和功能性设施的合计占地面积应符合以下要求：

a） 爆竹生产区与产品仓库区占地面积不应小于6.66公（100亩）； b 烟花和爆竹生产区和产品仓库区占地面积不应小于20公顷（300亩）； C 引火线生产区和引火线产品仓库区占地面积不应小于10公顷（150亩）； d）黑火药生产区和黑火药产品仓库区占地面积不小应于10公顷（150亩）：

a）爆竹生产区与产品仓库区占地面积不应小于6.66公顷（100亩）； b) 烟花和爆竹生产区和产品仓库区占地面积不应小于20公项（300亩）； C 引火线生产区和引火线产品仓库区占地面积不应小于10公顷（150亩）： d）黑火药生产区和黑火药产品仓库区占地面积不小应于10公顷（150亩）：

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e）烟花爆竹批发企业存储仓库区占地面积不应小于1公项（15亩）； f）单独设置销毁场的占地面积不应小于1公顷（15亩）；（仅限于单次销毁20kg及以下药量） g）不同品种燃放试验场占地面积参照表B.7的规定计算。

烟花爆竹生产企业总平面布置，应根据区域地形地貌、水文地质条件、常年风向和频率科学 业行政区、生活区、非危险品生产区、危险品生产区和仓库区。以各危险品建筑物的限定药量为 将危险性区域与非危险性区域布局设置足够的安全距离

7.3.2非危险品生产区的平面布置应满足以下要求

a）非危险品生产区的生产车间应顺物资流向布置，与企业生产规模、物资存储、原材料输送等 相适应，且与危险品生产区和仓库区的物资供给、后勤服务和工件、机械维修需求相配套； 粉尘较大的生产车间应布置在常年主导风向的下风处； 纸筒制造等有可燃可爆粉尘产生的生产车间，应配套有除尘设施的厂房，生产厂房与其他相 邻建筑物保持安全距离； d) 应设置企业供配电设施用房和配套装备； e) 应设置企业生产调度室和配套装备设施； f) 在非危险品生产区设置机械设备维修车间、分析化验室等必备的功能性建筑设施。 .3.3危险品生产区的1.1级加工区、1.3级加工区、1.1级中转库、1.1级危险品晒场或干燥工房、 仓库区的具体位置，应根据地势地貌、风向和频率、天然屏障等自然条件分区布置，科学定位。

7.3.4危险品生产区的平面布置应符合以下要求

a) 同时生产烟花和爆竹多个产品，应根据产品种类和生产工艺特性分别设计生产线，宜分区布 置; 生产线的工房和存储库房的平面布置，应符合工艺流程、生产能力和内部运输路线走向的要 求，避免危险品的往返和交叉运输； 危险性建筑物之间、危险性建筑物与其他建筑物之间的距离，应符合内部安全距离的要求； d) 危险等级相同的工房和库房宜集中布置；限定药量大或危险性大的工房和库房，宜布置在危 险品生产区远离人群的边缘，或其他有利于安全的地形处； e） 危险品生产工房布置宜独立、有序，1.1级危险品工房和自动化生产线需要工房联建的，应 采取抗爆结构设计； 危险品生产工房靠山布置时，应先确定山体地质条件的稳定性，当危险品生产工房布置在山 凹中时，应考虑人员的安全疏散和粉尘、有害气体的扩散。 3.5产生粉尘较大的工房，应布置在当地全年最大频率风向下风侧的厂区边缘；产生或散发化学有 物质的建筑物，宜规划在相邻工房当地全年最大频率风向的下风侧， 3.6不应将有爆炸风险的1.1级建筑物镶嵌在陡峻的山体中。 3.7危险品仓库、中转库的储存能力应与生产能力相互匹配，确保药物、半成品、成品正常中转、 理存放。 3.8黑火药中转库和仓库、亮珠中转库、烟火药制品干燥工房和晒场等药量较大的1.1级危险性建 物及场所的位置设计，必须保障发生意外事故不会危及人员和相邻设施，不会造成相邻山体失稳甚至 坡。

7.3.9危险品仓库区的平面布置应符合以下规

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a）应根据仓库的危险等级和限定药量结合现场地形布置； b) 危险性大或限定药量较大的仓库，不宜布置在库区出入口的附近； 危险品运输道路不应在防护屏障内穿行通过； d 不同危险类别的仓库应考虑分区布置，危险等级相同的仓库宜集中布置，限定药量大或危险 性大的仓库，宜布置在仓库区远离人群和其他建筑物的边缘，或其他有利于安全的地形处。

a) 与锅炉房、独立变电所、水塔、水池（包括高位、地上、地下或半地下）及消防蓄水池、有 明火或散发火星的建筑物之间的安全距离，应按照表B.8的要求计算后，再增加50%，且不 应小于50m； b) 与厂区办公室、食堂、汽车库的安全距离，应按照表B.8的要求计算后，再增加50%，且不 应小于65m； c） 与职工生活区之间的安全距离，不应小于150m。 .4.1.8危险品生产区内1.3级建筑物与相邻建筑物的安全距离，应符合表B.9的规定。 .4.1.9危险品生产区内1.3级建筑物与公用建筑物、构筑物的安全距离应符合以下规定

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a）与锅炉房、有明火或散发火星的建筑物安全距离，不应小于50m； b） 与独立变电所、水塔、水池（包括高位、地上、地下或半地下水池）及消防蓄水池的安全距 离不应小于35m; c） 与厂区办公室、食堂、汽车库的安全距离，不应小于50m； d）与职工生活区边缘的安全距离，不应小于100m。

7.4.2危险品仓库区安全距离

7.4.2.1烟花爆竹生产企业的危险品仓库区安全距离，应以生产区各建筑物或场所与仓库区各库房限 定药量对应的安全距离规定，取最大值作为设计依据，确定仓库区边缘位置。 7.4.2.2危险品仓库区内各建筑物之间的安全距离，应按各仓库的危险等级和限定药量分别计算后 取最大值。安全距离应从建筑物的外墙计算。 7.4.2.3危险品仓库区内1.1级仓库与相邻危险品仓库的安全距离，应符合表B.10的规定， 7.4.2.4危险品仓库区内1.1级仓库与相邻的危险品仓库的安全距离，应按照表B.10中规定的安全 距离乘以0.8，但不应小于表中相应列的最小值。 7.4.2.5危险品仓库区内1.3级仓库与相邻危险品仓库的安全距离，应符合表B.11的规定。 7.4.2.6危险品仓库区10kV及以下变电所，与1.1级危险品仓库之间应设置防护屏障或抗爆墙，安

a) 与1.1‘级仓库的安全距离，应符合表B.12的规定； b) 与1.1级仓库的安全距离，按照表B.12的安全距离乘以0.8，但不应小于表中相应列的最 小值； ) 与1.3级仓库的安全距离，应符合表B.13的规定； 当值班室采取抗爆结构时，与各级仓库的安全距离按相关规定距离设计

7.5危险品生产工艺与设备

化、规模化的生产格局。烟花和爆竹生产工艺设计，应采用独立生产流程布置，避免工艺路线交叉和重 复性的流程走向。 7.5.2烟花和爆竹的生产工艺宜采用机械化、自动化、自动监控等可靠的先进技术。对有爆炸危险的 作业应采取人机隔离的工艺设计。坚持安全生产工艺优先的原则，严格控制危险性工房和场所的限定药 量和作业人员。 7.5.3烟花和爆竹生产应按产品类型设置生产线，生产工序的设置应符合产品生产工艺流程要求，各 危险性建筑物或各生产工序的生产能力应相互匹配。 7.5.4有燃烧、爆炸危险的作业场所使用的设备、仪器、工器具应满足使用环境的安全要求。 7.5.5有易燃易爆粉尘散落的工作场所应设置清洗设施，应有清洗用水供水系统。 7.5.6危险品生产工房内的工艺布置，应便于作业人员操作、维修以及发生事故时迅速撤离， 7.5.7有机械设备或自动化生产线的联建工房内，应留出适合作业、设备维修和安全疏散空间，设备 安装位置离墙距离不应小于0.9m。 7.5.8烟花产品的烟火药混药工房、烟火药干燥工房、烟火药晒场等高危作业区域，应设置生产时段

7.5.8烟花产品的烟火药混药工房、烟火药干燥工房、烟火药晒场等高危作业区域，

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破碎和筛分机械设备不得混用。原材料的称量应设置各自独立的称量器具，称量器具不应混用。 7.5.101.1级、1.3级危险品采用机械化、自动化生产工艺，工艺流程中各机械设备金属部件应设计 独立的导静电接地，且不得与避雷系统相连。 7.5.11有爆炸、爆燃危险的危险品工房内，不得设置烟雾感应和温度感应灭火装置

7.5.12黑火药生产工艺应符合以下要求

7.5.15制作烟花产品的烟火药机械混药工艺设计，应满足以下要求：

a）烟火药混药生产应实现可视化远程控制的混药机械化生产工艺； b） 根据地形布置混药机安装位置，选择合适的泄爆面和泄爆角度； C 混药机原料进口和烟火药出口位置，根据设备的具体尺寸确定，方便操作人员负重装料作业， 烟火药出料导轨位置适合员工操作，保障紧急状况下讯速撤离：

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d）烟火药混药机位置应方便清洗，不应留有难以清除残余烟火药的死角。

制作烟花产品的烟火药造粒工艺，应符合以下工

a）造粒机的位置和原料进出口位置，宜根据作业人员安全操作和紧急状况下迅速撤离的要求设 计； b 应分别设置造粒机和电动机的工房，防爆电动机工房与造粒机工房应由抗爆墙隔离，密封处 理，造粒机电气设备传动部分应有防护装置，避免烟火药粉尘进入引发事故； c 转鼓材料应采用铝质或铜质合金材料，表面光滑，转鼓直径不大于80cm，最大转速不应超过 35r/min；造粒机转鼓的转速和角度能够调节； d）电动机工房应有适合2人同时进行设备检修的空间，且符合电动设备工作间采光和通风要求， .5.17烟花效果件内筒打泥底和点尾引生产工序，宜采用自动压泥底点尾引自动化生产工艺。机械设 备工作间与引线垛放置间由抗爆墙隔离。切引力具应有极限温度控制，避免温度过高引燃引火线。应有

.5.18组合烟花发射筒作业工 事号、组盈动代生产 艺。自动钻孔、串引、组盆捆扎 间由抗爆墙隔离

烟花内简组装自动生产线涉及的生产工艺，应符

a) 发射药应由输送设备传送至填装发射药的设备；发射药输送设备应实施少量多批次的输送频 率控制，避免意外事故时产生殉爆或连环爆炸； b) 填装发射药的设备应采用装甲防护装置； 严格控制自动压内纸片设备冲切纸片的速度，避免温升过高引爆发射药； 用于填装内筒的自动装内筒机，宜采用装甲防护装置，观察孔可采用高强度防弹玻璃，往复 填装内筒的装置精度应与内筒规格相吻合，避免压力过大引爆危险品； e 外筒封口自动压纸片机往复填装纸片的控制精度，应与内筒规格相吻合，严格控制压纸片设 备冲切纸片的速度，避免温度过高或压力过大引爆危险品。 5.20礼花弹生产宜采用机械化糊球工艺，每间工房可按照2台糊球机及配套工件和生产流向布置 械夹具宜设置礼花弹球体不在位或球体滑落后的停机联锁。 5.21烟花爆竹成品、有药半成品和药剂的干燥，宜采用机械风力干燥、热水、低压蒸汽、间接加热 真空王燥或利用日光燥的工艺设计，严禁采用明火烘于工艺

7.5.22机械风力干燥工序的设计，应根据工房内限定药量的危险品含水量，进行热量平衡、水平衡、 相对湿度控制、干燥风的流速流量计算，工艺设计应符合以下要求：

机械风力干十燥工房由机械设备工作间和危险品十燥间组成； o 机械设备工作间应采光、通风良好，满足热风机或其他干燥设备的正常运行，宜设计记录干 燥间内温度、相对湿度，机械设备电压、运行电流的显示仪表，室内机械设备靠墙距离不应 小于0.9Ⅲ，满足机械设备、配电设施的安装和检修需要； 危险品干燥间宜设置固定的铝合金等导静电材料制成的用多层搁物架，金属框架底部连接导 静电接地，消除危险品干燥时聚集的静电，与金属搁物架接触的盛装烟火药物料的容器，宜 采用铜、铝合金等导静电材料； 危险品干燥间通风凉药过程，可由热风机或其他干燥设备的风温、风速调节，或由自然通风 完成； e) 危险品干燥间内宜设置不带电光纤多点测温报警和相对湿度显示，也可设置不带电光纤传导 照明装置。

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7.5.23采用防爆烘箱对危险品进行于燥时，设计应符合以下规定：

a）严格界定烘箱的特性和危险品物料的适应性，烘箱必须具备可靠的防爆措施，烘箱门开关， 不得产生火花； b) 必须实现烘箱极限温度控制和超极限温度强制机械降温联锁； c) 电力设施和自动控制设施必须符合危险品作业规范； d) 烘箱的金属壳体导静电传导接地，且不得与防雷系统连接； e) 烘箱内的金属活动搁物烘架及盛装药物的料盘应选用易导电的材料，确保有效接地导除静电： 烘干作业完成后，防爆烘箱开启应有作业温度下的开启联锁和温度显示。

a) 浆料混合机工房应单独设立，高氯酸钾（或氯酸钾）混合的浆料不得撒落工房，以免干燥后 摩擦燃烧，引发事故； b) 浆料混合设备应满足浆料均匀混合，无块状物，以免堵塞引火剂注引机注射孔： c) 注引机内烟火药浆料输送环节各结合部密封良好，运行中烟火药浆料不得有爆管渗漏现象； d) 引火剂浆料机械注引生产结束后，清洗机械设备和作业环境中的烟火药残余浆料的装置，应 方便使用，危险性浆料清洗废水应全部回收处理。

7.5.31爆竹生产中的插引工序，应采用无药机械插引，符合以下要求：

5.31爆竹生产中的插引工序，应采用无药机械插引，符合以下要求：

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a）插引机应有防护装置，保护作业人员在发生意外时不被伤害； o) 裁引刀片采用锰钢材料，表面光滑刃口锋利： ) 导引铝模钻孔大小一致，间距相等，孔道光滑，无凹凸 d) 引线调节器应能调节连杆与齿轮盘间距，使被裁切引线长度适合爆竹连续引燃的要求 e) 穿引板应采用导静电材料制作，与插引机连接导静电设置； fy 插引机应固定安装，距地面700mm～850mm，与引线卷筒架由防火墙隔墙设置 .5.32大 爆竹生产中插钾工序的生产规模应适合爆竹自动化生产线的要求，氧化剂与还原剂不得在预混 几混合。插钾机和还原剂预混机应分开设置，不应布置在同一建筑物内。

7.5.33爆竹生产工艺应采用自动化生产工艺。工艺设计符合以下要求：

a）机械混药、装药前，应将氯酸盐、硫磺、铝银粉分别加入各自专用料斗进入传送带； o) 原料岗位的料斗及传送带设计，应防止原料从传送带漏下，避免造成氧化剂与还原剂混合； 机械装药与药物回收的传送带，应设置传送带打滑、断裂的报警及连锁设施，以免造成积药 并引起爆炸事故； 爆竹生产的封口工序应采用机械封口，配套设置除尘装置； e 工房内外烟火药粉尘降尘设施设计和选择的设备，应杜绝烟火药粉尘因机械摩擦和机械温升 引发事故，粉尘应湿式收集，不应造成异处扩散； f) 爆竹烟火药装混药工房墙壁适当位置，宜设置进水管和固定喷水口，作用于装混药机机械故 障时，先用水冲尽混药筒内烟火药，固定喷水口开关设置在抗爆间外监控视频显示屏处，借 助监控视频操作，固定喷水口意外漏水的位置不应有烟火药流程经过； g 烟火药混合后的输送皮带交接处有可能积聚药粉的位置上方，宜设计斜向皮带70°的管状水 淋设施，且意外漏水不得滴在有药粉处，作用于装混药机机械故障时，先用水冲尽输送皮带 交接处的烟火药，该管状水淋设施开关，应设置在抗爆间外监控视频显示屏处，借助监控视 频操作。

7.5.34爆竹成品的结鞭工艺应满足以下要求

a) 编织式结鞭机的编针可能接触的部分、粘结式结鞭机的压材板等应采用不易产生火花的材料： o) 粘结式结鞭机的履带齿轮间距应满足所结鞭爆竹的规格； 编织机器的组装误差应小于0.5mm，使对称轴穿孔运转轻巧； d) 所有运动轴的轴向窜动间隙应小于0.5mm； e) 爆竹分割工具应锋利，宜采用专用刀片； f) 电动机应采用密封防尘的防爆型产品； g) 机械运转部位的齿轮皮带等运动部件，应设置安全防护装置，避免人员受到伤害； h) 爆竹结鞭工房应设置粉尘除尘设施，引风设备应选用防爆电机。 5. 35 生产企业宜设置分析化验检测室，以及配套的分析检测设备器材，对原材料及产品进行检验检

a）严禁使用火炉或其它明火取暖； b） 采暖设施使用前，应进行无药物环境下的试运行，运行性能应符合安全要求； C 对粉尘较大的操作工序，应采取有效的除尘措施； d）礼花弹生产采暖、通风和空气调节措施还应满足AQ4121要求。

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7.5.37企业应设置满足生产、消防要求的供排水和清洗设施，并符合以下要求：

a） 水源应充足可靠，供水量满足设计要求；当生产用水、生活用水和消防用水采用同一供水系 统时，应按相关标准和实际用水量确定供水能力和水压； b） 有易燃易爆粉尘散落的工房应设置供水和清洗设施； c）采用空气增湿方法防止静电积聚的危险场所应设置供水设施； d）厂区应设置完善的排水系统，满足清污分流和工业废水净化处理要求； e）礼花弹生产供排水和易燃易爆粉尘清洗设施，还应满足AQ4121要求， 7.5.38企业不得组织生产作业风险、运输风险和燃放风险很大的雷酸银烟火药及制品。也不得生产容

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7.6.13引火线的割引、捆引、切引工序，采用机械操作和手工操作、引火线包装等应设置单独的工房。 7.6.14爆竹生产的机械插引工房中，应设置单独放置引线垛的小间室，与插引机工作间用防火墙隔开。 7.6.15生产爆竹特殊品种必须采用手工无药插引工艺时，每栋厂房可4间工房联建。 7.6.16爆竹生产采用机械结鞭工艺，每栋厂房可6间工房联建，单间单机设置，工房内应设置粉尘除 尘设施。

7.6.17制作烟花产品的烟火药全自动混

出等涉药机械构成，根据各类设备设施的性质不同，生产工房应按功能分段进行抗爆结构设 计隔离墙体； 数控电气设备应设置在独立的供作业人员操作的控制室，混药机开停机作业，由员工远程可 视操作，控制室采光良好，干燥防尘，进出电缆埋地敷设，室内应设置与调度室同步的视频 监控设施； c) 输送设备与连接的电机之间由抗爆墙隔离，密封处理，电机工作环境不应有危险性粉尘； d) 原料料斗前应设置抗爆防热辐射的防护设施，进料位置平台高度应方便操作，全景视频监控 e) 自动混药生产线涉药流程部分，应设置故障报警停机联锁和温度、湿度感应报警监控联锁； f) 自动混药机与出料导轨移出烟火药至人工取料之间，应有抗爆墙防护隔离设计； g) 烟火药混药抗爆工房净空高度，由限定药量、操作平台高度和泄爆空间要求设计； h) 烟火药全自动混药工艺设备系统，应有适合多人同时进行设备检修的维修空间

a）烟火药混药工房应由电动机工房和烟火药混药机工房组成，由抗爆墙隔离，密封处理，以免 烟火药粉尘进入引发爆炸，电动机工房应有适合2人同时进行设备检修的空间。应符合电动 机工作间采光和通风的要求； b) 烟火药混药机作业间应为独立工房抗爆结构设计，满足发生烟火药的爆炸或爆燃时，冲击波 和热辐射都不得伤及作业人员； c) 烟火药混药机的位置以及原料进口和烟火药出口位置，根据设备的具体尺寸确定，方便作业 保障紧急状况下迅速撤离，应有适合2人同时进行设备检修的作业空间； d) 烟火药混药机原料进口平台位置，应满足装料和设备清理作业，平台面积不宜少于2.0m， 上下平台宜作步梯设计，平台距房顶距离不应小于2.0m，应有清洗设施； e) 烟火药混药抗爆工房净空高度，由限定药量、平台高度和泄爆空间要求设计； 工房墙面和屋顶面必须平整光洁，不易沾挂烟火药粉尘，且满足长期水冲洗作业要求： 抗爆工房泄爆面方向不应有能被爆炸冲击波掀起的设施或设备； h 烟火药混药工房混药机开停机作业，宜设置独立的远程操作控制室，由员工可视操作。 6.19 烟火药混药、烟火药调湿、药粒和开包炸药制作，药粒的筛选分级、机械压药、手工模具压药， 药块（片）湿药切割、褚药柱、药柱蘸（装）药、效果件药尘除尘等工序，均采用独立工房设计，单 单间工房单机设置。 6.20裸药效果件的装药、筑（压）药工序、效果件内筒蘸（点）药工序的生产工房，应独栋单间工 设置。当工房之间有抗爆墙隔离时，每栋厂房可2间工房联建。 6.21线香类产品蘸药（提板）工序和电点火头手工蘸药工序生产工房，每栋厂房可4间工房联建；

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7.6.22烟花产品构件的封口工序，包括爆音药半成品封口（底）工序，含爆炸药、笛音药的半成品封 口工序的生产工房，每栋厂房可2间工房联建。

a) 独栋单间工房采用抗爆结构设计，有防止烟火药发生爆炸或爆燃时产生的冲击波和热辐射伤 及作业人员的措施； b) 造粒机的位置和原料进出口位置，宜方便作业人员操作，且保障紧急状况下迅速撤离； c) 造粒机工房与电动机工房应做隔爆墙隔离设计，密封处理，电动机工房应有适合2人同时进 行设备检修的作业空间，应符合电动机工作间采光和通风的条件； d) 烟火药造粒抗爆工房净空高度，由限定药量和泄爆空间要求设计； e）工房墙面和屋顶面必须平整光洁，不易沾挂烟火药粉尘，且满足长期水冲洗除药尘的要求； f) 抗爆工房泄爆方向不应面向垂直于地面的墙体或岩体，墙体或岩体应有不大于水平面70°的 向上倾角，利于泄爆。 7.6.24烟花内筒自动点引压泥底机工房，应 应按照作业机械的具体型号设计，与引火线放置间由防火墙 隔离，工房内收尘装置符合职业健康及劳动安全要求。 7.6.25烟花发射筒自动打孔串引捆扎成型机等机械设备工房，应参照作业机械的具体型号和生产线的 规模进行设计；加工件和完成件的占用空间、 添加粘结剂等作业空间、以及设备检修空间等布局合理； 与引线垛放置间有防火墙隔离；工房内的采光、 通风良好 7.6.26 制作组合烟花产品的内筒装药自动生产线涉及的厂房设计，应符合以下要求： a) 存储发射药、 填装发射药、自动压内纸片、自动装内筒、外筒封口自动压纸片等工序的联建 工房， 应分段设置抗爆隔墙： 输送设备连接各工序工房之间的抗爆墙，应设计适合设备传输的孔洞； c) 填装发射药设备宜采用装甲防护装置，且与输送设备导静电接地； d) 自动装内筒机宜设置装甲防护装置； 烟花内筒装药自动生产线涉及的工房之间，应留出检修空间，且兼顾应急避险撤离通道； f）工房内连接各台设备的电缆，应根据设备位置穿钢管连接，不应设置电缆沟。 7.6.27黑火药生产中硝酸钾的粉碎工房应采用降尘、隔噪音设计；布袋收尘装置位置便于操作；粉状 硝酸钾收集和包装位置符合职业健康及劳动安全要求。独立工房单独机械配套系统设计。 7.6.28黑火药生产的硝酸钾、木炭粉和硫磺粉混合工房，宜选择机械输送物料的布置，机械传动和金 属材料部分应进行导静电接地设计。进料口平台应设置护栏。工房内宜设置喷水雾增湿消静电装置，独 立工房单台机械设备生产的功能设计。生产控制系统应设置在安全区域的独立控制室内。 7.6.29黑火药增湿（潮药）工房，宜针对黑火药输送机械和增湿机械的功能进行抗爆结构设计，用于 黑火药筛除杂质和装模具操作平台位置应宽松，采光良好。应满足运输设备和装模具工作要求，工房面 积不宜少于20m。独立工房设计。 7.6.30黑火药热压密实工房应采用抗爆设计，压力机位置应设置在工房中央，方便作业和设备维修。 蒸汽控制阀应设置在室外安全位置。独立工房单独生产机械配套设计。操作压力、温度、时间等生产控 制系统应设置在安全区域的独立控制室内。 7.6.31黑火药药片的破碎筛分工房和产品筛分工房应采用抗爆设计，输送机械、破碎设备、震动筛分 机械等设计位置合适，不得发生药粒和药粉抛酒。分级包装操作方便。工房粉尘清除和设备检修位置合 理。独立工房单独生产机械配套设计。

7. 7. 1一般性规定

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7.7.1.1建筑面积小于20m的1.1级建筑物，或建筑面积不超过300m的1.3级建筑物的耐火等级可 为三级外，其他危险性建筑物的耐火等级和化学品原料仓库的耐火等级，均不应低于现行国家标准 GB50016中二级耐火等级的规定。 7.7.1.2危险性建筑物室内梁或顶板的最低净空高度不宜小于2.8m，应满足正常的采光和通风要求 当采用机械化、自动化生产工艺设备的，应根据工艺和设备布置，确定建筑物净空高度。 7.7.1.3危险品生产区内应设有供作业人员使用的洗涤、淋浴、更衣、卫生间等辅助用房和办公用房， 危险品仓库区内除设置门卫值班室外，不宜设置其它辅助用房。

2700mm时，宜设置钢筋混凝门框架或门’； e）砌体承重结构的外墙四角及单元内外墙交接处应设构造柱。 7.7.2.4采用砌体承重结构的1.1级和1.3级建筑物，不应采用独立砖柱承重。危险性建筑物的砌体 厚度不应小于240mm，并不应采用空斗墙和毛石墙。 7.7.2.5当危险品生产区相邻高速列车铁路线附近时，面向铁路线的1.1级工房和中转库的整面墙体 结构，应采用现浇钢筋混凝土结构墙体。 7.7.2.61.1级和1.3级危险性工房屋顶结构，宜采用现浇钢筋混凝土与框架连成整体；也可采用轻 质泄压屋顶结构。当采用钢筋混凝土柱、梁或砌体承 宜采用轻质泄压屋顶结构，但应采取防

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下规定： a） 当限定药量大于1kg时，抗爆工房的墙和屋顶，应采用现浇钢筋混凝土结构，墙厚不宜小于 300 mm; b） 当限定药量小于1kg时，抗爆工房的墙和屋顶，宜采用现浇钢筋混凝土结构，墙厚不应小于 200mm，也可采用钢板或组合钢板结构。 7.7.2.8当危险品生产区处于民用航空线附近时，所有1.1级工房和中转库、仓库的屋顶形式，应采 用现浇钢筋混凝土结构

7.7.2.9抗爆工房的墙（不包括轻型窗所在墙）和屋顶结构的计算，应符合以下规定：

a）在限定药量爆产生的冲击波和固体碎片的作用下，不应产生震塌、飞散和穿透； b） 抗爆工房的墙和屋顶结构，按弹性或弹塑性理论设计。在限定药量殉爆后冲击波的作用下， 允许产生一定的残余变形。

危险品生产厂房中另外设置有抗爆工房时，应

a）抗爆工房之间或抗爆工房与相邻工房之间不应设地沟相通； b）输送危险物料的管道进出抗爆工房，应有隔火隔爆措施； 输送非危险物料的管道必须通过抗爆工房时，应在穿墙处采取密封措施； d) 抗爆工房的门、操作口、观察孔和传递窗的结构应能满足抗爆且不传爆的要求： e 抗爆工房的墙，应高出相邻非抗爆结构工房屋面不少于0.5m。 7.7.2.111.1级和1.3级危险性工房的门，应采用向外开启的平开门，外门宽度不应小于1.2m。不 应与其他工房的门直面设置。工房里设有内门的，内门宽度不应小于1.0m。无论内门、外门均不得设 置门槛，外门口不应设置影响疏散的明沟和管线等。 7.7.2.12危险品生产区内建筑物的门窗玻璃，宜采取防止碎玻璃伤人的措施， 7.7.2.13黑火药和烟火药生产工房可采用木质门窗，也可采用铝合金等不产生火花且宜导静电的材 料。安装门窗用小五金的定位，不应产生相互碰撞和摩擦

7.7.2.14危险性工房安全窗的设置应符合以下

a) 窗洞口的宽度不应小于1m； b) 窗扇的高度不应小于1.5m； c) 窗台的高度不应高出室内地面0.4m； d) 窗扇应向外平开，不得设置中挺； e) 窗扇不宜设插销，应利于快速开启； f) 双层安全窗的窗扇，应能同时向外开启； g) 安全窗也可以只设窗洞。

.7.2.15能引起危险品燃烧、爆炸的危险性工房或场所的地面，应符合国家标准GB50037的有关要

7.7.2.15能引起危险品燃烧、爆炸的危险性工房或场所的地面，应符合国家标准GB50037的有关要

求，并应符合以下规定：

a）工房或场所内的危险品对撞击、 摩擦特别敏感，应采用不发生火花的柔性地面； b）工房或场所内的危险品对静电作用特别敏感的，应采用不发生火花的防静电地面。

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7.7.2.16有易燃易爆粉尘的工房，应设置密封良好的吊顶，吊顶不应有孔洞；墙体应砌至屋面板 或梁的底部与吊顶位置无缝吻合。 7.7.2.17产生易燃易爆粉尘的危险性工房，内墙面宜采用瓷砖贴面，方便经常性冲洗。 7.7.2.18收集工房冲洗废水的排水沟，内壁宜平整、光滑，所有凹角宜抹成圆弧，不应有裂缝。排水 沟的坡度不宜小于2%。

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7.7.3.7当危险品仓库区相邻高速列车铁路线附近时，面向铁路线的1.1级仓库的墙体结构，应采用 现浇钢筋混凝土结构墙体，或不小于370mm厚的实心砖墙。 7.7.3.8仓库区值班室应采用抗爆结构设计，房门和窗户的朝向，不应直面1.1级仓库的方向。

7.7.4危险品干燥工房、晒场建筑结构

7.7.4.1机械风力干燥工房结构应符合以下规定：

a）机械风力干燥工房由机械设备工作间和危险品干燥间组成； b) 机械设备工作间应采光、通风良好，满足设备、配电设施的检修需要，使用面积不少于12m； 机械设备工作间风机出口进入危险品干燥间前，干燥风总管宜分配到多个风量相等的支管， 距地面0.3m左右的位置穿进危险品干燥间，通过风速和风力的平衡计算，防止干燥的烟火 药产生扬尘； d) 危险品干燥间进行抗爆结构设计，矩形工房净空高不低于3.2m，使用面积不少于20m，地 面为不聚集静电或导静电且不发火材料； 危险品干燥间的干燥风或热风进口，应开设在干燥间下部距地面0.3m左右的位置，进口支 管的数量、直径由干燥风或热风的风量平衡设计决定，进口支管应有消除静电措施； f) 进风口对面的墙壁，宜设置多个风出口，位置应高于最上排干燥药物1.0m，且避免主导风向 干扰； g) 采用热风干燥工艺流程，危险品干燥间内墙和屋顶宜采用保温隔热材料，保温材料不应积聚 静电，安装应稳固，不易脱落； h) 对裸露药剂和带裸露药剂的半成品采用机械风力干燥时，应有防止药物产生扬尘的措施，并 应设置湿法除尘设备，收集的药尘应能方便及时清除； i）干燥间大门宜采用有导静电措施的铝合金外开门，门净高度不低于2.2m，宽不小于2.0m， 门对面不应设置任何工房和其他设施，应有自然防护屏障或设置防护屏障； j 工房泄爆方向应设置抗爆屏障，或设置泄爆隔热屏，阻止和减弱意外事故的爆炸冲击波和热 辐射； k）危险品干燥流程应设置排湿设施、感温报警装置及通风凉药设施

7.7.4.2安置干燥烘箱的危险性建筑物，防爆措施与结构设计，应符合以下要

a）干燥烘箱工房应设置在厂区边缘处，与外部和相邻建筑物有防护屏障隔离； 0) 安置烘箱的工房应做抗爆设计，烘箱最高处距房顶距离不小于1.5m；两侧最突出部位距工房 墙壁不小于0.9m；烘箱背板距工房后墙不小于2.0m，便于检修作业； c) 烘箱背板处的工房后墙可开设门洞，设置有导静电措施的铝合金外开门，门净高度不应低于 烘箱最高处0.3m，门净宽不小于1.6m； d) 烘箱和铝合金外开门等金属设施物件的导静电接地设计必须严谨规范，烘箱接地的导线不少 于两路； e) 工房泄爆方向应有自然防护屏障或设置防护屏障； f) 烘箱的电力设施和自动控制设施，应设置在由抗爆墙或抗爆屏障分隔的控制室里，控制室建 筑结构应满足室内通风、采光良好，进出控制室电缆导沟防渗水设计； 烘箱排出的潮湿气体中含有机物成分的，应直接排入工房墙外的大气，不应滞留工房内； n) 王燥烘箱应设置感温报警装置及通风凉药设置

a）干燥烘箱工房应设置在厂区边缘处，与外部和相邻建筑物有防护屏障隔离； 0) 安置烘箱的工房应做抗爆设计，烘箱最高处距房顶距离不小于1.5m；两侧最突出部位距工房 墙壁不小于0.9m；烘箱背板距工房后墙不小于2.0m，便于检修作业； c) 烘箱背板处的工房后墙可开设门洞，设置有导静电措施的铝合金外开门，门净高度不应低于 烘箱最高处0.3m，门净宽不小于1.6m； d) 烘箱和铝合金外开门等金属设施物件的导静电接地设计必须严谨规范，烘箱接地的导线不少 于两路； e) 工房泄爆方向应有自然防护屏障或设置防护屏障； f) 烘箱的电力设施和自动控制设施，应设置在由抗爆墙或抗爆屏障分隔的控制室里，控制室建 筑结构应满足室内通风、采光良好，进出控制室电缆导沟防渗水设计； 烘箱排出的潮湿气体中含有机物成分的，应直接排入工房墙外的大气，不应滞留工房内； n) 王燥烘箱应设置感温报警装置及通风凉药设置

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a）热水、蒸汽管道接口和阀门应安置在干燥房的室外； b 出风口宜顺主导风向布置，两相对的墙上下各设置多个进风口和出风口，可设置排风机调节 干燥房内温度和相对湿度，出风口位置宜高于最上排危险品药物1.0m； c 室内净空高不低于3.2m，使用面积不少于20m，地面为不聚集静电或导静电且不发火材料， 地面不得有漏药粉的缝隙，平整便于湿法清洁； d 蒸汽干燥的烘房温度小于等于75℃，升温速度小于等于30℃/h，不宜采用肋形散热器： e) 干燥间大门宜采用有导静电措施的铝合金外开门，门净高度不低于2.2m，宽不小于2.0m， 门对面不应设置任何工房和其他设施，应有自然防护屏障或设置防护屏障；

7.8.5防护土堤的构造应符合以下规定

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a）防护土堤的顶宽不应小于1.0m，底宽应根据不同土质材料确定，但不应小于防护土堤高度的 1.5倍，防护土堤的边坡应稳定； 6） 在取土困难地区可在防护土堤内侧坡脚处，砌筑高度不大于1.0m的挡土墙，外侧坡脚处砌 筑高度不大于2.0m的挡土墙，在防护土堤底部距建筑物地面标高1.0m以上部分，不应填筑 块状材料。 8.6夯土防护墙的顶宽不应小于0.7m，墙高不应大于4.5m，边坡度宜为1：0.2～1：0.25，应采 灰土为填料，地面至地面以上0.5m范围内的墙体，应采用砌体或石块砌护墙，

b）在取土困难地区可在防护土堤内侧坡脚处，砌筑高度不大于1.0m的挡土墙，外侧坡脚处砌 筑高度不大于2.0m的挡土墙，在防护土堤底部距建筑物地面标高1.0m以上部分，不应填筑 块状材料。 7.8.6夯土防护墙的顶宽不应小于0.7m，墙高不应大于4.5m，边坡度宜为1：0.2～1：0.25，应采 用灰土为填料，地面至地面以上0.5m范围内的墙体，应采用砌体或石块砌护墙。 7.8.7在抗爆工房泄爆面可设置抗爆屏院，应符合以下规定： a）抗爆屏院的平面形式和最小进深应符合表B.14的规定； b）抗爆屏院的高度不应低于抗爆工房的檐口高度，当抗爆屏院的进深超过4m时，抗爆屏院中 墙高度应增高，增加的高度不应小于进深超过量的1/2，抗爆屏院边墙由抗爆工房的檐口高 度逐渐增加至屏院中墙高度。 7.8.8在1.1级危险品工房泄爆方向可设置泄爆隔热屏。泄爆隔热屏的设置应符合以下要求： a) 泄爆隔热屏应垂直于地面竖立，在危险品工房泄爆方向正前方对称设置； 泄爆隔热屏地面以上部分，由不少于4根、直径不小于50mm的钢管，与1.5mm以上厚度的 钢板焊接组成泄爆隔热屏； c） 泄爆隔热屏的高度，应高于地面2.0m；宽度较工房泄爆面边墙各长0.5m； 延伸至地下固定泄爆隔热屏的钢管长度，不应小于0.6m，用水泥固定坚实，应抗衡突发风力 折损； e）设置泄爆隔热屏的危险品工房，限定药量不应大于10kg，使用面积不宜大于20m。 7.8.9 防护设施形式的选择，应根据防护设施内危险性建筑物的限定药量进行抗爆设计，应满足抵御 暴炸冲击波及固体碎片的作用。 7.8.10当危险性建筑物外墙为钢筋混凝土墙，且满足抗爆设计要求时，该危险性建筑物外墙可作为防 护设施。危险性建筑物门、窗的泄爆方向有建筑物和人员活动的，应设置钢筋混凝土抗爆挡墙或者泄爆 隔热屏。 7.8.11当1.1级危险性工房的门、操作口、观察孔和传递窗的结构，在发生事故产生热辐射有可能伤 及人员的，可设置隔热板作为防热辐射保护。隔热板的材料和防护面积应满足阻隔瞬间产生的热辐射 7.8.12作业人员与药物直接接触的混药、造粒、装药等工序，应设置防护装甲、防护隔离罩、隔离板 或其它个体防护装置。对有开空进射危险的生产岗位，「门、窗处宜设置导静电塑料帘子等防进射措施 7.8.13没有自然屏障作为避险位置的，危险品销毁场所可设置销毁人员避险用地下室，距销毁点位置 的安全距离以销毁药量为计算依据，且不小于65m，地下室按抗爆结构设计，使用面积不小于6㎡。 7.8.14当危险品仓库均采用抗爆结构时，可不设置抗爆屏院，结构可按不殉爆设计。 7.8.15防护设施的设置，应满足生产运输及安全疏散的要求，汽车运输通道净宽度不宜大于5m。运 输通道的防护土堤端部需设挡土墙时，其结构宜为钢筋混凝土结构。当防护设施采用其他形式时，生产 运输和安全疏散要求由抗爆设计确定。

7.8.16防护设施内坡脚与建筑物外墙之间的水平距离应符合以下规定：

设施高度； b) 无运输或特殊要求时，其距离不应大于3m，不宜小于1.5m。 7.8.17不宜在危险品生产区和危险品仓库区采用隧道运输方式

7.9危险性建筑物安全疏散设置

7.9.1危险品仓库安全出口的设置应符合以

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a）当仓库（或储存隔间）的建筑面积大于100m，或长度大于18m时，安全出口不应少于2个； b）当仓库（或储存隔间）的建筑面积小于100m，且长度小于18m时，可设1个安全出口； c）仓库内任一点至安全出口的距离不应大于15m。

a) 每一间1.1级和1.3级工房的建筑面积大于18㎡时，安全出口不应少于2个； b) 每一间1.1级和1.3级工房的建筑面积小于18m，且同一时间内作业人员不超过3人时，可 设1个安全出口； c） 安全出口应布置在建筑物室外有安全通道的 d) 须穿过另一危险性工作间才能到达室外的出口，不应作为本工作间的安全出口； e) 防护屏障内的危险性工房的安全出口，应布置在防护屏障的开口方向附近。 7.9.3生产区1.1级和1.3级工房外墙上可以设置安全窗。安全窗可作为安全出口，但不得计入安全 出口的数目。 7.9.41.1级工房内宙最远工作位置至安全出口的距离不应超过5m。 7.9.51.3级工房内由最远工作位置至安全出口的距离不应超过8m。 7.9.6亮珠、引火线、含药半成品和成品等危险性大， 且作业面积较大的自然干燥晒场，在不同方向 设置不少于2个安全出口。 7.9.7厂房内的主通道，宽度不应小于1.2m。每排操作岗位间的通道宽度和工作间内的通道宽度，不 应小于1.0m。 7.9.8 危险性建筑物或场所疏散门的设置应符合以下规定： a) 应为向外开启的平开门，室内不应装插销。应有防风固定措施； b) 当设置门半时， 应采用外门斗，门的开启方向应与疏散方向一致； c) 危险性工房的门口外不应设置台阶，应做成防滑坡道，以防人员撤离时跌倒。 7. 10 企业内部危险品运输通道 7.10.1 危险品生产区运输危险品的主干道中心线，与各级危险性建筑物的距离应符合以下规定： a) 距1.1级建筑物不宜小于20m，有防护设施时可不小于12m; b) 距1.3级建筑物不宜小于12m；距实墙面可不小于6m; c) 运输裸露危险品的道路中心线，距有明火或散发火星的建构筑物不应小于35m。 7.10.21 危险品仓库区运输危险品的主干道中心线，与各级危险性建筑物的距离不应小于10m。 7.10.3 危险品生产区和危险品仓库区内，由汽车运输危险品的主干道，纵向坡度不宜大于6%；采用 手推车运输危险品的道路，纵向坡度不宜大于2%。 7.10.4人工提送危险品时，宜设专用人行道，道路纵向坡度不宜大于8%，路面应平整，不应设有台 阶。

7.10企业内部危险品运输通道

电力标准.10.5危险品运输廊道的设计应符合以下规定

a）廊道不宜与危险品生产厂房直接相连； b）廊道应采用散开式或半散开式：