当按5.3.2、5.3.3各项要求仍达不到噪声控制设计标准时，宜设置隔声屏障或在各建筑物之间保持 必要的防护间距，并应符合GB50187一2012的有关规定，同时应注意绿化设计，以降低噪声的传播。 产生高噪声厂房的建筑体型、朝向、门窗等应采取有效措施，以减少噪声对环境的影响。

5.4.1优先选用无噪声或低噪声设备。噪声与振动较大的生产设备宜安装在单层厂房内。如设计需 要将这些生产设备安置在多层厂房内时，则应将其安装在多层厂房的底层；布置在联合厂房中时，应采 取隔振降噪措施。 5.4.2压力机的噪声限值应符合GB/T26483和GB/T26484的相关规定，其测量方法按GB/T23281 和GB/T23282有关规定进行。 5.4.3在设备设计、制造或改装时，应采取措施，消减压力机的噪声，如：增加压力机整体刚性，大型连 续生产线采取封闭式设计等。 5.4.4产生强噪声的设备[>90dB(A)1,宜密闭于隔声间或隔声罩中

5.5.1制定冲压工艺时，宜采取下列措施消减噪声，如：选用刚度较大的压力机；选用斜刃或阶梯凸模 冲裁厚大工件；选用减振器或其他缓冲装置，延长冲裁力消失时间，防止突然卸载；对材料或工件、模具 涂敷润滑剂等。

信息技术标准规范范本件或废料的滑落高度；传输工件或废料的斜槽或滑道采用阻尼材料作护面等

GB/T350842018

5.5.3采取措施消减设备和工艺气流噪声，如：减少压缩空气吹扫工件次数，必要时可控制压缩空气的 气压和流量；气动摩擦离合器设置隔声或消声器；减少风动工具使用次数，以电动工具或液压工具代替 风动工具等。 5.5.4采用机械手或自动化设备实现上下料与工序间的运输，减少人工搬运；工艺允许远距离控制的， 可设置隔声控制操作室。

产生强噪声的作业场所和设备，当不宜采用消声、隔声或其他措施控制噪声时，应对厂房墙体、门窗 举采取吸声降噪措施。吸声处理应遵循下列原则： a) 吸声处理适用于原有吸声较少、混响声较强的车间； 声源密集、体形扁平的大面积厂房，宜用吸声天棚或悬挂吸声体，空间悬挂吸声体应靠近声源； 对长、宽、高尺度相差不大的小面积厂房，宜对天棚、墙面作吸声处理； d) 集中于厂房一隅的局部声源，宜对声源区域的关棚、墙面作吸声处理，或在声源处悬挂吸声体 并应同时设置隔声障； e) 吸声处理应同时满足起重运输、防火、防潮、防腐、防尘等工艺和安全要求，并应考虑通风、采 光、照明及装修要求

5.7.1当车间采用单一的隔声、吸声等消声措施不能满足噪声标准要求时，应采取综合控制措施。 5.7.2采取消减噪声措施，应同时与第6章相结合，以获得最佳控制效果。 5.7.3当采取有关降噪措施后，噪声级仍超过5.2规定的工作场所噪声职业接触限值，应提高设备的自 动化水平，并为操作者配备耳塞、耳罩或其他护耳用品，合理设计劳动作息时间，减少对作业者的直接 影响

5.7.1当车间采用单一的隔声、吸声等消声措施不能满足噪声标准要求时，应采取综合控制措施。 5.7.2采取消减噪声措施，应同时与第6章相结合，以获得最佳控制效果。 5.7.3当采取有关降噪措施后，噪声级仍超过5.2规定的工作场所噪声职业接触限值，应提高设备的自 动化水平，并为操作者配备耳塞、耳罩或其他护耳用品，合理设计劳动作息时间，减少对作业者的直接 影响

生产环境、非生产场所和厂界的噪声测量应按GBJ122、GB/T3222.1和GB/T3222.2各有关规定 进行。

6.1.1当车间振动为工厂主振动源时，振动传至厂界邻区域的振动级，应符合GB10070的规定。当 车间振动不为工厂主振动源，但振动传至厂界毗邻区域的振动级超过GB10070规定的限值时，应随同 主振动源并按适用地带范围进行综合控制。 1东间由保证工作人易自好工作放密的“ 站值创加南

主振动源并按适用地带范围进行综合控制。 6.1.2车间内保证工作人员良好工作效率的“工效界限”的振动参数，不应超过图1的示值，例如垂直 振动时频率为4Hz～8Hz，接触时间为8h，允许有效加速度值为0.315m/s；水平振动时频率为8Hz， 接触时间为2.5h，允许有效加速度值为2.0m/s。振动容许标准的有效加速度值参见附录A。

GB/T350842018

图1垂直和水平方向振动限值与允许接触时间

5.1.3车间内保证工作人员健康和安全的“暴露界限”的振动参数，充许比工效界限加速度级高6dB， 即以2乘以图1所示各曲线的加速度值就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率 为6.3Hz，接触时间为4h，工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.53m/s和1.12m/s时，暴 露界限的限值则分别为1.06m/s和2.24m/s。 6.1.4车间内保证工作人员舒适和愉快的“舒适界限”振动参数需比工效界限加速度级低10dB，即以 图1所示各曲线的加速度值除以3.15就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率为 20Hz，接触时间为8h，工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.8m/s和2.24m/s时，舒适界 限的加速度值分别为0.25m/s和0.71m/s

6.2振动加速度级与振动级的计算

振动源和环境的振动强度用振动加速度级表示，应我

VAL = 201g

GB/T35084—2018

式中： 2—正弦量的峰值因量。

6.2.2振动对环境的影响，用振动级表示，应按式（3)计算：

表2振动对环境影响的加权修正值

GB/T350842018

定。振动较大的生产设备宜安装在单层厂房内。当设计需要将这些生产设备安置在多层厂房内时，应 将其安装在底层，并采取有效的减振措施： a）应改进工艺和设备，并应减少振动源数量或降低振动强度； b） 应采用无冲击工艺； c） 应采用平衡良好的工艺 d) 应将高振级振动源远离振动敏感点； e) 采用减振基础吸收振动，压力机基础的设计应符合GB50040的规定。 6.3.3应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动。使用公称压力较大的压力机时，冲裁力不宜超过设备公 称压力的2/3；采用斜刃或者波浪刃口冲模；装设避振器等。采用液压机进行厚板料冲裁时，设备应设 有冲裁缓冲装置。 6.3.4对产生强烈振动的工位，应为操作者配备防振鞋和手套，使操作者避免直接操持有强烈振动的 工件，并应由机械装置代替。

用，应符合下列要求： a）隔振装置及支撑结构型式，应根据机器设备的类型、振动强弱、扰动频率、建筑、环境和操作者 对振动的要求等因素确定； b）隔振元件，可根据有关产品的技术性能确定； c）设置在设备与隔振元件之间的隔振机座，应采用型钢或混凝土。 5.4.2公称压力大于1000kN的压力机基础应专门设计，并应符合GB50040的有关要求。在基础质 量相同的情况，应增加基础面积，以提高减振能力。 6.4.3行程次数小于或等于50次/min、公称压力小于或等于1000kN的小型低速普通压力机，可采 用简易减振装置直接安装在地坪上（当车间地坪厚度大于或等于200mm时）。当不采用减振装置时， 应安装在专门的基础上。用于落料、冲孔工序的小型压力机，不应直接安装在楼板上。但公称压力小于 或等于6.3kN的小型仪表压力机不在此限。

6.4.4压力机的隔振设计应符合下列要求

a 闭式多点压力机，宜将隔振器直接安装在压力机底部； b） 闭式单点压力机和开式压力机，可在压力机下部设置台座，隔振器宜安装在台座下部 c）压力机隔振系统的竖向阻尼比，宜取0.1～0.15。 6.4.5压力机基础的容许振动值，应符合GB50463隔振设计规范的规定，压力机基础控制点的容许振 动值，可按表3采用。

表3压力机基础控制点的容许振动值

压力机组的固有频率，可按下列公式计算： a）确定水平容许振动线位移时：

GB/T35084—2018

b）确定坚向容许振动线位移时：

6.4.6当采取有关控制措施后，振动级仍超过6.1规定的限值时，应采取距离衰减措施，使振动源与振 动敏感区保持一定距离。距离衰减按公式计算，并达到控制指标。当采用固定支承时用式（6)计算；当 采用防振支承时用式（7）计算。

表4居民区的防振卫生防护间距

当振源已采取隔振措施时，防振卫生防护间距可的情确定， 注：防振卫生防护间距的下限值用于地基土能量吸收系数较大值和频率大于10Hz的振源；上限值用于地 能量吸收系数较小值和频率小于或等于10Hz的振源。

7.1.1生产过程中应减少新鲜水的用量，清洗和冲洗用水应循环使用，减少工业废水和污水（以下统称 污水）的排放量。冷却循环水系统设计应符合GB/T50102的有关规定。 7.1.2压力机基础设计时应设置积油槽，并进行防渗处理，定期清理。 7.1.3车间地坪不应有渗漏，也不应用渗坑、渗井或漫流等方式排放污水。输送污水的管道和明渠应 有防渗措施，以避免污染地下水水源， 7.1.4排放系统应按清、污分流原则设计和施工。车间直接排放厂外的含油碱性污水应符合GB8978 的有关规定，当不符合规定时，应在排放前进行处理。可按油类的性质及在污水中的状态，采用下列处 理措施： a) 采用旋流分离器使油水分离； b) 采用吸附过滤装置，吸附和截留油类； c）处理以后的水应进行回用，并应回收废油品。

7.2.1对毛坏或工件的表面处理，例如去油（污）、除锈等，应采用先进工艺与环保型清 采用酸洗工艺。

7.2.1对毛坏或工件的表面处理，例如去油（污）、除锈等，应采用先进工艺与环保型清洗剂，除锈不宜 采用酸洗工艺。

7.2.2压力机的传动用油和润滑用油应避免漏损 7.2.3清洗装置应设置隔油槽，以收集浮油。

GB/T350842018

7.3.1生产过程中所用的油类、酸类、碱类和其他化学物料，在运输、贮存、分发和使用过程中应妥善管 理，避免滴漏、渗漏和事故泄漏等现象发生。 7.3.2生产过程中，冲模或工件润滑应采用易清洗、环保型的润滑剂，以减少清洗工作量和清洗水中油 类的含量，不宜用乳化或皂化材料。 7.3.3延长清洗液的使用时间，降低含碱浓度。当排放废水含碱浓度较高时，应在排放前进行综合处 理，使pH值达到6.0～9.0。当车间既有含碱文有含酸废水时，应相互中和。 7.3.4酸洗毛坏或工件的含酸溶液，严禁不经处理直接排放或稀释排放。需要排放的含酸污水，应经中和 处理，使其pH值达到6.0～9.0才能排放。当含酸污水的处理，没有碱性废物可利用时，应采用石灰中和法 或过滤中和法处理。石灰中和法应有搅拌和沉淀槽（池）。废酸应进行浓缩回收处理并综合利用。 .3.5酸洗或清洗后用作冲洗的循环水，当酸或碱含量较高又需要排放时，应视同酸洗或清洗污水，并 经处理后达到规定的标准（pH值6.0～9.0)时才允许排放。 7.3.6污水排放除应符合GB8978、GB50014等国家规定外，还应符合地方有关规定。 .3.7清洗和酸洗的沉渣，应进行脱水处理或综合利用。 7.3.8乳化液供液，应经除渣净化后循环使用：乳化液废水，应进行除渣、破乳、除油和水质净化处理

8通风与废气粉尘排放控制

8.1车间内空气和空气循环应符合GB8176一2012中4.3和GB50019的有关规定。 8.2有害物质的发生源应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间宜与主厂房分开建设，如必须 位于主厂房内，应采用隔墙将其封闭。 8.3酸洗槽的加热温度不应超过65℃。酸洗槽液面上应置放酸雾抑制剂，必要时酸洗槽上应设罩盖， 防止酸雾溢出。酸洗精上应设置抽风装置，排放酸雾的浓度不应超过45mg/m"；超过标准时，应设置 酸雾净化装置，满足国家污染物排放标准。酸雾净化宜采用直接回收酸液的酸雾净化器， 8.4当装有以石棉作摩擦材料的摩擦离合器的压力机数目较多时，应尽可能采用连续行程作业，减少 单次行程的接合次数。必要时，应对离合器装设隔尘罩，以过滤因摩擦片频繁接合产生的石棉粉尘。石 棉粉尘浓度不应超过0.8mg/m。 8.5用于表面处理（例如强化或除锈）的喷砂或抛光装置，应设置排风、过滤和沉积系统文化标准，以过滤、收集 和排除粉尘。处理过程中产生的含有10%以上的游离二氧化硅粉尘排入大气的最高充许浓度应符合 GB16297的有关规定；车间内各种有害气体的最高容许浓度，应符合GBZ2.1和GB2.2的规定。如 有地方标准则应先执行地方标准。 8.6生产过程中（例如材料的贮存和剪切)产生的游离二氧化硅含量在10%以下，不含有毒物质的矿物 性和植物性粉尘，在车间内最高容许浓度不应超过10mg/m，采用局部通风除尘措施后排入大气的最 高容许浓度不应超过100mg/m。 8.7生产过程中产生的其他有害物质，排人大气和在车间内的最高容许浓度应分别符合GB16297、 GBZ2.1和GBZ2.2的有关规定

9.1生产过程中产生的金属废料应回收利用，不能利用的废料应分类并依法合规处理。 9.2生产过程中产生的废弃物应妥善处理，防止污染。

生产过程中产生的金属废料应回收利用，不能利用的废料应分类并依法合规处理。 生产过程中产生的废弃物应妥善处理，防止污染

GB/T35084—2018

附录A （资料性附录） 振动界限值 表A.1给出了垂直振动界限值，表A.2给出了水平振动界限值，

表A.1垂直振动界限值

GB/T350842018

水利工艺、技术交底表A.2水平振动界限值