6.3.1.1轴表面磨损

1.1.2轴表面磨损的表现包含但不限于如下方

粘着蘑损的主要特征是接触表面的微凸体接触引起局部粘着、撕裂和有明显互相粘贴痕迹； b） 磨粒磨损的主要表现是表层有条形沟槽刮痕； 表面疲劳磨损的主要表现是表面疲劳剥落、压碎、有坑； 腐蚀磨损的主要表现是沿接触表面滑动方向呈均匀磨痕或呈点状、丝状磨蚀痕迹或有小凹坑 同时伴有灰黑色、红褐色氧化物细颗粒，或丝状磨损物产生。 3.1.1.3轴表面磨损的原因包含但不限于如下方面： a 粘着磨损的主要原因是低速重载或者高速运转时润滑不良，引起的胶合； 磨粒磨损的主要原因是由于有较硬杂质介人； ） 表面疲劳磨损的主要原因是由于轴受变应力的作用，且润滑不良： 腐蚀磨损的主要原因是在氧化性、腐蚀性较强的气、液体介质环境下，或零件间配合较紧密处 在外载荷或振动作用下

a）粘着磨损的主要特征是接触表面的微凸体接触引起局部粘着、撕裂和有明显互相粘贴痕迹； b）磨粒磨损的主要表现是表层有条形沟槽刮痕； C 表面疲劳磨损的主要表现是表面疲劳剥落、压碎、有坑； d 腐蚀磨损的主要表现是沿接触表面滑动方向呈均匀磨痕或呈点状、丝状磨蚀痕迹或有小凹坑 同时伴有灰黑色、红褐色氧化物细颗粒，或丝状磨损物产生。 6.3.1.1.3轴表面磨损的原因包含但不限于如下方面： a 粘着磨损的主要原因是低速重载或者高速运转时润滑不良，引起的胶合； b） 磨粒磨损的主要原因是由于有较硬杂质介人； 表面疲劳磨损的主要原因是由于轴受变应力的作用，且润滑不良： 腐蚀磨损的主要原因是在氧化性、腐蚀性较强的气、液体介质环境下，或零件间配合较紧密处 在外载荷或振动作用下，接触表面产生的微小滑动

游乐设施轴断裂主要包括疲劳断裂、脆性断裂、韧性断裂等药品标准，在轴断裂失效之前会有裂纹的 展。不同的断裂对应着不同的表现和原因。 轴断裂的表现包含但不限于如下方面： 疲劳断裂的主要表现是断口表层或深处的裂纹痕迹中可见有新、旧发展迹象：

3.1.2.1游乐设施轴断裂主要包括疲劳断裂、脆性断裂、韧性断裂等，在轴断裂失效之前会有裂 生和扩展。不同的断裂对应着不同的表现和原因。

b）脆性断裂的主要表现是断口由裂纹源处呈鱼骨状或人字形花纹状扩展； 韧性断裂的主要表现是断口有塑性变形过程和挤压变形等痕迹，或颈缩现象或纤维扭曲现象。 5.3.1.2.3 轴断裂的原因包含但不限于如下方面： 2 疲劳断裂的原因有受交变应力的作用、局部应力集中，材料内部微小裂纹逐渐扩展： b） 脆性断裂的原因有工作环境温度过低、快速加载或者某些表面处理工艺（如电镀）使氢渗透人 高强度轴中，增加了轴的脆性； C 韧性断裂的主要原因有以下几点： 单向严重过载或加载过快； 设计时对载荷估计不足，或材料强度不足； 冷作或热处理工艺使轴韧性降低，脆性增加； 某些合金材料对缺口、圆角、孔洞、刮伤特别敏感； 高温蠕变，强度降低； 下载 基此合金在低温下韧性降低

6.3.1.3轴过量变形

过量弹性变形的主要表现是受载时过量弯曲、扭转、振动，而卸载后变形基本消失，弹性变形总 是出现在受载区段或整轴上； D 过量塑性变形的主要表现是整体出现不可恢复的弯、扭曲或与其他零件接触处呈现局部塑性 变形。 6.3.1.3.3轴过量变形的原因包含但不限于如下方面： a） 过量弹性变形的主要原因是轴的刚度不足，若不是过载所致，多为轴系结构不合理； 过量塑性变形的主要原因是轴的强度不足或加载过量、过快或设计结构不合理，或高温环境导 致材料强度降低基至发生蠕变

3.1.3.3轴过量变形的原因包含但不限于如下方面： a）过量弹性变形的主要原因是轴的刚度不足，若不是过载所致，多为轴系结构不合理； 过量塑性变形的主要原因是轴的强度不足或加载过量、过快或设计结构不合理，或高温环境导 致材料强度降低甚至发生蠕变

1.4.1游乐设施轴腐蚀主要包括全面腐蚀和局部腐蚀，两者对应看不同的表现和原因。 1.4.2轴腐蚀的表现包含但不限于如下方面： a）全面腐蚀的主要表现是腐蚀分布于金属的整个表面，使金属表面质量下降，如暴露在大气中 腐蚀；SC b 局部腐蚀的主要表现是腐蚀破坏集中发生在金属材料表面的特定局部位置，而其余大部分 域腐蚀十分轻微，甚至不发生腐蚀，常表现为应力腐蚀。

a） 全面腐蚀的主要表现是腐蚀分布于金属的整个表面，使金属表面质量下降，如暴露在大气中的 腐蚀；SZC b 局部腐蚀的主要表现是腐蚀破坏集中发生在金属材料表面的特定局部位置，而其余大部分区 域腐蚀十分轻微，甚至不发生腐蚀，常表现为应力腐蚀。 6.3.1.4.3轴腐蚀的原因包含但不限于如下方面： a）润滑剂中的某些化学元素与轴的材料发生反应； b）环境的潮湿程度、pH值等； c）未对轴进行防腐/防锈处理

6.3.2.1轴承磨损

6.3.2.1.2轴承磨损的表现包含但不限于如下方面：

GB/T390432020

a）滚道表面模糊无光泽； b) 滚道表面变色： C 轴承座内孔磨损； 滚体保持架接触部位磨损。 6.3.2.1.3轴承磨损的原因包含但不限于如下方面： a) 轴承中有研磨物； 无润滑剂或润滑剂变质的情况下运转； c 因游隙调整不当造成轴承爬行； d）轴承内圈或外圈安装不正； 轴承润滑不良，润滑油中杂质的含量过高

6.3.2.2轴承裂纹

6.3.2.2.1游乐设施的轴承裂纹主要是指由于受内应力、外部冲击或环境条件等的影响而在其表面或 内部所产生的裂纹，不同的裂纹对应着不同的表现和原因。 6.3.2.2.2轴承开裂的表现包含但不限于如下方面： a）车 轴承内圈或外圈上的裂纹； b 内套圈内表面或外套圈外表面上的轴向裂纹； C） 轴承内圈或外圈上的周向裂纹； d） 轴承内圈或外圈断面上的径向裂纹； e 转动套圈端面上的径向裂纹。 6.3.2.2.3 轴承开裂的原因包含但不限于如下方面 a） 配合太紧，装配不均匀； b 旋转爬行或微振磨蚀； 轴承座变形； d 旋转爬行造成的金属粘污： e 运行期间与轴承座或轴肩发生碰撞或摩擦； f 挡边上的装配压力分布不均勾，装配期间用锤击； 8 润滑剂不充分、粘污，

6.3.2.3轴承片状剥落

6.3.2.3.1游乐设施的轴承片状剥落主要是指由于疲劳造成麻点，形成薄片或鳞片状的剥落，不同位置 的剥落对应着不同的表现和原因， 6.3.2.3.2轴承片状剥落的表现包含但不限于如下方面： a） 滚道的隔离部位剥落； b） 环绕整个滚道的剥落； C） 向心轴承在径向两个相对点上的剥落； 仅滚道表面的一侧剥落； e) 滚子滚道一端的剥落； f 与滚动体等距离分布的剥落； 转动轴滚道上的倾斜剥落； h）静止轴漆道上的倾斜剥落：

i）滚动体上的剥落； 推力轴承滚道上偏心分布的麻点。 6.3.2.3.3车 轴承片状剥落的原因包含但不限于如下方面： a) 外来物质造成的压痕、滚道的擦伤或腐蚀而引起的疲劳早起阶段； 因过载、内套圈膨胀或外套圈收缩而使间隙不当，造成逐渐扩展的疲劳失效； 6 c 轴或轴承座内孔不圆，装配套圈时使套圈畸变而呈椭圆形： d) 装配不当或轴向载荷过大； e） 滚柱轴承套圈不对中； f) 轴不对中、挠曲，或套圈不正； g） 轴挠曲或套圈不正； h） 强力安装、过载或润滑不足； 装配或加载偏心

6.3.2.4轴承腐蚀

6.3.2.4.1游乐设施的轴承腐蚀主要是指由于与外界环境接触引起的腐蚀 6.3.2.4.2轴承腐蚀的表现包含但不限于如下方面： a） 滚道与滚动体相应位置上的局部斑痕或麻点； b 表面上的斑痕或麻点。 6.3.2.4.3轴承腐蚀的原因包含但不限于如下方面： a 静止时间较长的轴承内有湿气或酸液； 腐蚀性润滑剂或润滑剂中有游离水； c）未防护表面有湿气或腐饨性气氛

6.3.3.1齿轮磨损

馨损、过度磨损、磨粒磨损和腐蚀磨损等，不同的磨损对应着不同的表现和原因。 5.3.3.1.2齿轮磨损的表现包含但不限于如下方面： 轻微磨损主要表现为接触面上的微凸体逐渐磨平，直至出现非常光滑的表面为止； b） 中等磨损主要表现为节线上下齿面上的材料都有一定的遗失，节线位置呈现一条近似于连续 的线； C 过度磨损主要表现为齿廊形状破坏，磨损率很高，节线附近有点蚀，传动有噪声、振动； 磨粒磨损主要表现为轮齿接触表面上沿滑动方向有较均匀的条痕，多次摩擦条痕严重； e） 腐蚀磨损主要表现为齿面上呈现均匀分布的腐蚀麻坑，齿面沿滑动方向伴有磨蚀痕迹 .3.3.1.3 齿轮磨损的原因包含但不限于如下方面： a 轻微磨损与轮齿接触表面的粗糙度与润滑黏度、齿面工作速度、工作载荷不相匹配有关； b） 中等磨损与齿轮在界面润滑状态下工作有关，以及润滑系统中有少量的污染杂质； ） 过度磨损与润滑系统和密封装置不良有关，系统一般存在严重振动、冲击载荷； 磨粒磨损与齿面间有异物有关，在开式齿轮传动中更为严重； e）腐饨蘑损与工作环境有关

6.3.3.2齿轮断裂

GB/T39043—2020

6.3.3.2.2齿轮断裂的表现包含但不限于如下方面： a）疲劳断裂起源于齿根处的疲劳裂纹扩展造成的断齿； b）过载断裂的断口较粗糙，无疲劳断裂的特征。 5.3.3.2.3齿轮断裂的原因包含但不限于如下方面： a）疲劳断裂的原因有高的交变应力多次作用、齿根圆角半径过小、表面粗糙度过高、滚切时有拉 伤、材料中有夹杂物、残余应力的影响等； b） 过载断裂的原因有短时意外过载造成严重的应力集中、动载荷过大、较天硬质异物进入啮 合处。

5.3.3.2.2齿轮断裂的表现包含但不限于如下方面： a）疲劳断裂起源于齿根处的疲劳裂纹扩展造成的断齿； b）过载断裂的断口较粗糙，无疲劳断裂的特征。 6.3.3.2.3齿轮断裂的原因包含但不限于如下方面： a）疲劳断裂的原因有高的交变应力多次作用、齿根圆角半径过小、表面粗糙度过高、滚切时有拉 伤、材料中有夹杂物、残余应力的影响等； b）过载断裂的原因有短时意外过载造成严重的应力集中、动载荷过大、较大硬质异物进入啮 合处，

6.3.3.3齿轮点蚀

6.3.3.3.1游乐设施的齿轮点蚀主要是指齿面成麻点状的齿面疲劳损伤，包括早期点蚀和破坏性点蚀 等，两者对应着不同的表现和原因。 6.3.3.3.2齿轮点蚀的表现包含但不限于如下方面： a）早期点蚀主要表现为有较小、数目不多的麻点； b）破坏性点蚀主要表现为点蚀靠近节线的齿根表面上，麻点不断扩展。 6.3.3.3.3齿轮点蚀的原因包含但不限于如下方面： a）早期点蚀的原因有啮合齿面局部过载、齿形误差、齿面凹凸不平、轴线歪斜造成偏载； b）破坏性点蚀的原因有齿面接触应力过大、节线附近滑动速度方向变化、油膜不易形成

等，两者对应着不同的表现和原因。 6.3.3.3.2齿轮点蚀的表现包含但不限于如下方面： a）早期点蚀主要表现为有较小、数目不多的麻点； b）破坏性点蚀主要表现为点蚀靠近节线的齿根表面上，麻点不断扩展。 6.3.3.3.3齿轮点蚀的原因包含但不限于如下方面： a）早期点蚀的原因有啮合齿面局部过载、齿形误差、齿面凹凸不平、轴线歪斜造成偏载； b）破坏性点蚀的原因有齿面接触应力过大、节线附近滑动速度方向变化、油膜不易形成

6.3.3.4齿轮塑性变形

6.3.3.4.1游乐设施的齿轮塑性变形主要是指碾击塑变、鳞皱、起脊、齿体塑变等，不同的塑性形变对应 着不同的表现和原因

a） 碾击塑变在齿顶棱和齿端出现飞边，齿顶滚圆，节线附近有沟槽、脊棱 b 鳞皱的齿面塑变呈鱼鳞状皱纹，并垂直与滑动方向； C 起脊在整个工作齿面上，沿滑动方向形成明显的脊棱； d 齿体塑变：轮齿歪扭，齿形剧变，硬齿面轮齿伴有变色现象。 6.3.3.4.3齿轮塑性变形的原因包含但不限于如下方面： a） 滚碾冲击作用、接触应力过高、轮齿材料硬度过低、动载荷太大及润滑不良 b）润滑不良及高压作用下，低速、振动引起齿面塑性流动； c）润滑失常造成剧烈温升引起齿轮热塑变形，过天载荷引起冷塑变形

a）碾击塑变在齿顶棱和齿端出现飞边，齿顶滚圆，节线附近有沟槽、脊棱； b） 鳞皱的齿面塑变呈鱼鳞状皱纹，并垂直与滑动方向； 起脊在整个工作齿面上，沿滑动方向形成明显的脊棱； d）齿体塑变：轮齿歪扭，齿形剧变，硬齿面轮齿伴有变色现象。 6.3.3.4.3齿轮塑性变形的原因包含但不限于如下方面： a）滚碾冲击作用、接触应力过高、轮齿材料硬度过低、动载荷太大及润滑不良； b）润滑不良及高压作用下，低速、振动引起齿面塑性流动； c）润滑失常造成剧烈温升引起齿轮热塑变形，过大载荷引起冷塑变形

6.3.4.1螺栓塑性变形

除载荷后将出现不可恢复的变形。 6.3.4.1.2螺栓塑性变形的主要表现包含但不限于如下方面： a）螺栓尺寸变化； b）过量拉伸、伸长； c）螺栓连接松动。 6.3.4.1.3螺栓塑性变形的原因包含但不限于如下方面： a）螺栓属服强度不符合要求：

GB/T 390432020

b）安装精度不符合要求； ）反复施拧。

6.3.4.2螺栓断裂

5.3.4.2.1游乐设施螺栓断裂表现见6.3.1.2.2。 .3.4.2.2 螺栓断裂的原因包含但不限于如下方面： a 螺栓选型错误或强度不足； b) 螺栓连接处承受的冲击、振动较大： C 螺栓承受过大的剪力产生剪切破坏（设计不承受剪切力）； d) 材料存在偏析、疏松、有夹杂物等缺陷导致螺栓自身的强度不够 e） 根部加工圆角不符合要求导致应力集中，出现疲劳裂纹甚至断裂； f） 螺栓连接松动，无有效的防松措施。

.3.4.3螺栓滑丝和咬死

6.3.4.3.1游乐设施螺栓滑丝主要表现为螺牙蘑损而使螺牙无法咬合，螺纹连接无法紧；螺 要表现为螺栓拆卸困难、无法拆卸，需要采用切割等破坏性手段将螺栓取出，不锈钢螺栓咬死现 6.3.4.3.2螺栓滑丝和咬死的原因包含但不限于如下方面：

4.3.2螺栓滑丝和咬死的原因包含但不限于如下方面： a）滑丝的原因主要有以下几点： 螺栓螺母尺寸配合不当； 螺纹损坏； 使用方法不当， b）咬死的原因主要有以下几点： 螺纹螺母间隙不符合要求； 螺纹表面粗糙度差、有异物； 装配前的润滑不到位

且）滑丝的原因主要有以下儿点： 螺栓螺母尺寸配合不当； 螺纹损坏； 使用方法不当， 咬死的原因主要有以下几点： 螺纹螺母间隙不符合要求； 螺纹表面粗糙度差、有异物； 装配前的润滑不到位

6.3.4.4螺栓腐蚀

游乐设施螺栓腐蚀表现和原因见6.3.1.4.2、6.3.1.

设施螺栓腐蚀表现和原因见6.3.1.4.2、6.3.1.4.3

5.3.5.1 游乐设施的钢丝绳危险包括局部损伤和整体断裂。 6.3.5.2 钢丝绳危险的主要表现包含但不限于如下方面： a） 钢丝绳断丝、断股和断绳等； 51C b） 钢丝绳直径减小（包括外部磨损、内部磨损和绳芯劣化）； ） 腐蚀； d 变形； e） 机械损伤、热损伤（包括电弧）等。 6.3.5.3 钢丝绳危险产生的原因包含但不限于如下方面： a 卷筒或滑轮与钢丝绳的绳径比过小； 断股和断绳都是断丝发展到一定程度的结果，引起断丝的主要原因有过载断丝、疲劳断丝和由 环境介质引起的断丝； 在使用过程中外层钢丝与绳槽、吊钩等表面接触而引起的磨损； d）钢丝绳与外界环境接触，尤其是在有害气体与恶劣环境中。

GB/T39043—2020

6.3.6.1游乐设施的链条危险包括断裂、侧磨、爬高和跳齿、链条胶合等。 6.3.6.2 链条危险的主要表现包含但不限于如下方面： a） 链板的疲劳和过载断裂； 内外链板产生的侧磨； ） 链条在链轮上爬高和跳齿； d） 销轴和套简胶合破坏引起的转动不灵活，有阻滞感。 6.3.6.3 链条危险原因包含但不限于如下方面： a） 链板断裂的主要原因是链板在交变载荷作用下发生疲劳破坏，或由于冲击载荷过大； b） 外链板侧磨的主要原因是链板和板箱摩擦造成； ） 内链板侧磨损的主要原因是链与链轮不共面； 链条爬高和跳齿的主要原因是销轴和套筒磨损： 销轴和套筒发生胶合破坏的主要原因是重载高速下运行的链条易发生胶合，导致链条传动 转动不灵活的阻滞感

6.4.1钢结构危险的表现包含但不限于如下方面

.4.1钢结构危险的表现包含但不限于如下方面： a）主梁、大臂、桁架等结构过量变形； 大臂、桁架、座椅骨架等结构出现裂纹、断裂； C 结构腐蚀，局部出现穿孔； d) 主体结构振动、晃动； e 设备结构本体与周围环境干涉； f 高空钢结构螺栓、销轴等小部件断裂或脱落后存在高空坠物危险 .4.2 钢结构危险的原因包含但不限于如下方面： a） 设计考虑不全面导致的结构强度不足、失稳； b) 长期运行产生的疲劳裂纹，导致结构断裂； c） 材料质量较差、强度不满足要求； d) 安装精度控制不当导致的结构缺陷； e）环境影响导致的锈蚀

焊接件危险的表现包含但不限于如下方面： a）裂纹、气孔、固体夹杂、未融合、未焊透等缺陷； b）焊接件结构设计不合理； c）焊接件所处环境潮湿，或未做防锈蚀处理导致的锈蚀； ）不同强度的钢材焊接时，焊接材料未采用与低强度钢材相适应的焊接材料； e）不等厚度或不等宽度的焊件相焊时，未做开坡口处理： f）在高应力部位、机械加工面等区域焊接造成应力集中； g）焊缝较为密集，出现十字焊缝、双向或三向相交焊缝引起应力集中； h）焊缝的安全系数不符合GB8408的要求； 】 焊缝的无损检测不符合GB8408的要求； 设备运行过程中承受冲击载荷，或长时间承受交变载荷产生变形、裂纹或开

GB/T 390432020

k）焊接工艺控制不当，在焊前准备、焊接方法、焊接操作、工艺参数及焊后热处理等方面存在 问题

玻璃钢件危险的表现包含但不限于如下方面： a）存在浸渍不良、固化不良、气泡、切割面分层、厚度不均等缺陷； 表面存在裂纹、破损、明显修补痕迹、布纹显露、皱纹、凸凹不平、色调不一致等缺陷，转角处过 渡不圆滑，有毛刺； 玻璃钢件与受力件直接连接时强度不足，无预理满足强度要求的金属件： 玻璃钢件力学性能不符合要求； e） 玻璃钢变形过大； f 玻璃钢脱落造成人身伤害； 8） 玻璃钢座椅的接缝和尖角造成人身伤害； h） 安全带与玻璃钢直接连接，由于玻璃钢强度不够导致的安全带失效； 玻璃钢预埋件锈蚀失效

玻璃钢件危险的表现包含但不限于如下方面： 存在浸渍不良、固化不良、气泡、切割面分层、厚度不均等缺陷； b 表面存在裂纹、破损、明显修补痕迹、布纹显露、皱纹、凸凹不平、色调不一致等缺陷，转角 渡不圆滑，有毛刺； ） 玻璃钢件与受力件直接连接时强度不足，无预理满足强度要求的金属件； d） 玻璃钢件力学性能不符合要求； e） 玻璃钢变形过大； f） 玻璃钢脱落造成人身伤害； 8） 玻璃钢座椅的接缝和尖角造成人身伤害； h） 安全带与玻璃钢直接连接，由于玻璃钢强度不够导致的安全带失效； 1 玻璃钢预埋件锈蚀失效

6.7电气及控制系统危险

6.7.1电气系统危险

游乐设施电气系统危险的表现包含但不限于如下方面： a）设备供电电源不满足该设备运行要求； b）电气系统中的电子元器件选型不合理； c） 电气系统中的电子元器件损伤、老化、失效等； d）操作按钮、控制手柄、软件操作界面、信号灯等颜色标识不正确； e）导线和电缆选型不正确； f）电动机选型不正确； 名 设备的电磁兼容性无法满足使用要求； h）带电回路与接地装置之间的绝缘电阻过小，存在触电危险； 1 潮湿或涉水环境场所的电气设备未设置漏电保护措施； 1 电气设备和元器件的布置、安装不规范、不正确； K 设备未设置相应的照明和应急照明设备； D 电网电压不稳定，导致电气系统不能正常工作： m）环境变化导致绝缘或接地电阻不符合要求

6.7.2控制与防护系统危险

游乐设施控制与防护系统危险的表现包含但不限于如下方面： a）控制系统无不间断电源装置； b）控制系统对设备的运行工况考虑不足，无法保证乘客安全； c）控制系统有误操作时，设备有危及乘客安全的运动； d）游乐设施未设置防止误起动的措施； e）传感器抗干扰能力弱，容易造成误信号； f） 信号传输有误时，可能导致人身伤害； g）速度、压力、转矩和位置等参数超过工作限值可能产生危险

GB/T39043—2020

h）设备运行中超过预定位置，未设置限位控制和极限位置控制装置； i） 用卷简和电引机传动的游乐设施，未设置防止钢丝绳过卷、松弛的控制装置及极限位置 装置； 操作员不可见的多根钢丝绳传动系统，未设置断绳检测控制装置； k） 游乐设施未设置紧急停止按钮，或设置位置不合理； 紧急停止按钮未采取凸起手动复位式 m）紧急停止按钮逻辑设置错误，在某些情况下可能危及乘客安全； 维修人员进入危险区域时，无防止误启动的控制措施； 重要控制接钮（如启动、急停等）设置在游客可触及的区域： P 乘客可触及的范围之内，有超过50V的电压； 51 乘客操作的电气开关，电压超过24V； 未设置启动前提示乘客注意安全的音响等信号装置； 轨道带电的游乐设施，未采取相应的安全防范措施； 滑触线高度低于2.5m的游乐设施，未设置安全栅栏和安全标志； u） 控制系统与外部网络有连接时，存在被网络攻击、恶意控制等危险

6.7.3接地与避雷危险

游乐设施接地与避雷危险的表现包含但不限于如下方面： a）低压配电系统的接地型式不符合要求； b） 电气系统未可靠接地； 低压配电系统保护接地电阻大于10Q； d)7 高压架空输配电线路通道内设置游乐设施： 高度大于15m的游乐设施、滑索上下站及钢丝绳等未设置防雷装置； f 高度超过60m的游乐设施未设置防侧向雷击的防雷装置，

假压和气动危险的表现包含但不限于如下方面： 组）液压气动系统的超压和失压危险； 液压气动系统的冲击和振动危险； ）油管、气管及泵等失效，造成乘人部分下降速度过快： d）油温过高危险； 多个液压缸不同步造成的危险； 液压缸失效（压力失效、活塞杆失效等）的造成的危险； g）管道连接失效后，液压油喷射造成的危险； h）环境温度较低时，液压气动系统无法正常工作； 液压气动系统未设置过压保护装置或失效； 液压缸设计或安装不合理，受载不平衡导致变形或失效； k）排气口、排油口设置不合理，喷射的气体、液体对人员造成危险； 液压气动系统漏气、漏油； m）液压气动系统安装错误 n）液压油清洁度不足； ）空压机中的空气清洁度不足或过于潮湿； P）空气过滤器失效：

GB/T 390432020

q 密封件失效产生的危险； r) 气管结冰产生的危险； S) 控制元件失效； t) 缓冲装置失效： u）液压气动系统未设置缓冲装置或未采取缓冲措施

6.9水上设备相关危险

水上设备相关危险的表现包含但不限于如下方面： 水滑梯结构设计不合理，造成人员抛出、跌落、翻滚、弹跳、腾空、碰撞、划伤、灼伤、滞留、挤夹等 危险； b）水滑梯表面缺陷造成伤害； c）水滑梯截留段长度不足，水深过大或过小； d）水滑梯润滑水流量过大或过小； e）水滑梯对接缝沿滑行方向有逆向阶差，或顺向阶差大于2mm，容易造成游玩者身体划伤； 水深不满足要求，容易发生溺水危险； g）漂流河流速过快，容易造成人员碰撞危险； h）造浪池波高过大； 1 造浪池的出波口和深水区域未设置安全隔离网或安全警示标志； 水循环系统的回水口未设置有效的安全隔栅和安全警示标志，人员容易被吸附在回水口，发生 溺水危险； k）游乐池的池沿和台阶有突出物和棱角，池底无防滑处理； 1 游乐池的水质不符合要求； m）喷射式戏水装置的高压喷射装置可能伤及游客； n）水上设备的滑具（如滑垫、充气皮筱等）老化、破损； 0）突然断电造成人员中途滞留等； p）水下照明装置漏电危险； q 峡谷漂流侧向碰撞较大可能造成人员跌落或翻筏危险； r）有翻筏危险的设备，设置了安全带等措施，容易造成人员溺亡； S） 水滑梯表面存影响安全的杂物

水上设备相关危险的表现包含但不限于如下方面： 水滑梯结构设计不合理，造成人员抛出、跌落、翻滚、弹跳、腾空、碰撞、划伤、伤、滞留、挤夹等 危险； b）水滑梯表面缺陷造成伤害； c）水滑梯截留段长度不足，水深过大或过小； 水滑梯润滑水流量过大或过小； e 水滑梯对接缝沿滑行方向有逆向阶差，或顺向阶差大于2mm，容易造成游玩者身体划伤； 水深不满足要求，容易发生溺水危险 g） 漂流河流速过快，容易造成人员碰撞危险； h）造浪池波高过大； ） 造浪池的出波口和深水区域未设置安全隔离网或安全警示标志； 水循环系统的回水口未设置有效的安全隔栅和安全警示标志，人员容易被吸附在回水口，发生 溺水危险； k）游乐池的池沿和台阶有突出物和棱角，池底无防滑处理； 1） 游乐池的水质不符合要求； m）喷射式戏水装置的高压喷射装置可能伤及游客； ） 水上设备的滑具（如滑垫、充气皮筏等）老化、破损： 突然断电造成人员中途滞留等； 水下照明装置漏电危险； q 峡谷漂流侧向碰撞较大可能造成人员跌落或翻筏危险； r）有翻筏危险的设备，设置了安全带等措施，容易造成人员溺亡； S 水滑梯表面存影响安全的杂物

7.1操作人员相关危险

设备运行中，进入危险区域； k）未经过专业培训，不具备操作该设备的技能； I）未合理控制发车间隔.导致碳撞危险。

7.2维保人员相关危险

维保人员相关危险的表现包含但不限于如下方面： a）未按照使用维保说明书和相关法规标准要求制订维护保养方案； b）未按照作业指导书进行维保工作； 维保检查项目不完整；Z d 维保时间不充足； 着装、工具和安全措施不符合要求； f 进入危险区域，未确认设备完全关闭，未采安全措施； 维保过程中未放置相应的安全提示； h） 对易损件和到期的主要部件未及时更换； i 游乐设施备品备件不符合要求； 1） 私自对游乐设施进行修理改造； k） 未经过专业培训，不具备维护保养技能

7.3站台服务人员相关危险

站台服务人员相关危险的表现包含但不限于如下方面： a）未对乘客宣传注意事项，未进行安全提示； b）未制止乘客的危险行为； 设备运行前，对乘客安全带、安全压杠等束缚装置检查不到位； d） 设备运行前，未进行安全确认； 排队区域管理混乱造成人员拥挤、摔倒甚至躁踏； f 与操作人员沟通不畅，造成设备误起动； g）未经过专业培训，不具备相应技能； h）注意力不集中，临时脱岗； 进人设备运行范围等危险区域

乘客相关危险的表现包含但不限于如下方面： a）游玩前未阅读乘客须知； b）乘客对速度过快、加速度过大产生的不舒适感； c）设备运行时乘客身体突发不良状况； d）乘客长头发未盘起造成的缠绕危险； e）年龄、身高或身体条件等不符合乘坐要求； 设备平台或其他周围物体造成乘客挤夹危险： g）游客等人员进人设备运行区域、机房等危险区域； h）在站台嬉戏、打闹、跑动； 乘坐过程中，乘客有危险行为，如手脚伸出座舱或滑车、在座舱中跑跳等； 由乘客操作的设备（如滑道），乘客中途停车或下车； k）乘客自行打开安全束缚装置：

GB/T39043—2020

GB/T 390432020

1）儿童认知能力美 m）乘客高空抛物或坠物市政常用表格，如从摩天轮吊舱、观光塔座舱等抛物 n）乘客在座舱或封闭区域吸烟、携带危险品等

自然环境危险的表现包含但不限于如下方面： 地震危险； D 洪水、泥石流危险； C）雷电危险； d）雨水危险；S e）暴雪危险； 裹冰危险； 雾、霾、扬尘、冰霜等恶劣天气 h） 大风对设备造成的运行故障、倾覆等危险，极限风速造成的设备结构破坏； 环境温度过高、过低，湿度过大，包括天气寒冷导致气动液压系统故障或刹车性能降低，海边 潮湿环境造成的设备腐蚀等； 海拔较高，造成的电气系统危险； k）地质条件危险设备的基础存在开裂、不均句沉陷、松动等现象

设备周边危险的表现包含但不限于如下方面： 且）周边障碍物危险，包括建筑物、树木等； b） 周边临时障碍物危险，如周围正在作业的起重机、临时建筑物等； C 周边动物对设备的破坏和干扰，如破坏线缆、干扰传感器； 周边电磁干扰； 周边环境噪声过大； f）周边高空坠物

其他环境危险的表现包含但不限于如下方面： a）火灾危险； b）照明不足： c）通风通气条件不足； d）人为破坏、偷盗等。

游乐设施的其他危险包含但不限于如下方面： a）设备存在倾覆、侧滑危险； b）部分类型的游乐设施超过其速度限制； C）安全距离过小，乘客存在碰撞、剪切危险：

）危险区域（如平台和移动站台结合部）未有效封闭，存在人员坠落危险 ）传动部分未有效封闭或遮挡，人员易触及； 存在乘客飞出轨道可能性的设备，未考虑二次防护： g）用在重要部位的木材未进行阻燃和防腐处理； h）乘客可触及范围内，存在锐边、尖角、毛刺和危险突出物； 游乐设施的假山、艺术造型等附属设施意外掉落、塌或倾覆； ）转动平台与固定平台之间的间隙大于30mm，容易挤夹儿童脚部； k）设备中的孔洞、缝隙对儿童的手指、头颈、身体造成挤夹； 设备无排水措施，容易渗漏水和残留积水造成结构腐蚀； m）安装吊点的设计不合理，安装过程中产生塑性变形

楼梯标准规范范本GB/T39043—2020

GB/T 390432020

1]GB/T20002.4一2015标准中特定内容的起草第4部分：标准中涉及安全的内容