GBT19229.2-2011燃煤烟气干法半干法脱硫设备

的方式加入到吸收塔中。

的方式加人到吸收塔中。 4.3.2吸收塔宜采用钢结构，吸收塔的进口、出口应设置补偿器，可设置烟气导流构件。 4.3.3吸收塔上宜设置供操作、测试、巡检、维护用的平台和扶梯，并符合GB4053.1～4053.3的 规定。 4.3.4吸收塔的设计强度应能承受塔内可能出现的最大压力，钢板厚度应为计算厚度加上磨损、腐蚀、 闭标度库负偏旅篷厚度附加量

规定。 4.3.4吸收塔的设计强度应能承受塔内可能出现的最大压力设备安装规范，钢板厚度应为计算厚度加上磨损、腐蚀、 钢板鹰度负偏差等厚度附加量。

4.4.2.1电除尘器的设计、制道利 4.4.2.2电除尘器高压电源应符合JB/T9688的规定，电除尘器低压控制装置应符合JB/T10862的 规定。 4.4.2.3电除尘器用瓷绝缘子瓷套、转轴、棒形支柱及穿墙套管应符合JB/T5909的规定。 4.4.2.4电除尘器的气流分布试验方法应符合JB/T7671的规定。 4.4.2.5当电除尘器作为脱硫除尘器时，宜选择振打加速度衰减小的机械振打方式；入口粉尘浓度特 别高时，宜在脱硫除尘器入口设置预沉降装置。 426脱蕴除尘器灰斗型式宜设计成船形，以方便与流化槽的衔接。

4.4.3.1袋式除尘器宜采用脉冲喷吹的清灰方式。袋式除尘器的议订、 GB/T6719、JB/T8532和设计文件的规定。 4.4.3.2袋式除尘器宜结合运行方式、清灰方式、烟气及粉尘特性、滤料特性等因素确定过滤速度，用 于脱硫除尘时，过滤速度宜不大于0.85m/min。 4.4.3.3袋式除尘器的滤料、滤袋应符合HJ/T324、HJ/T326、HJ/T327的规定，滤袋的设计使用 寿命不低于2年。 4.4.3.4袋式除尘器的滤袋框架宜采用不锈钢或表面经有机硅防腐处理的碳钢，并符合HJ/T325的 规定。 4.4.3.5袋式除尘器控制及清灰喷吹用的压缩空气品质宜满足附录B中的规定。 4.4.3.6喷吹用的电磁脉冲阀应符合HJ/T284中的规定，阀中的膜片使用寿命在设计条件下运行累 计喷吹不低于10°次。 4.4.3.7电磁脉冲阀应有防雨等保护措施。 4.4.3.8袋式除尘器的灰斗、流化槽应设计有防烟气结露的加热设施。 4.4.3.9袋式除尘器应设置温度检测和差压控制仪，并具有超温超压报警功能，差压控制仪应符合 JB/T10340的规定。 4.4.3.10袋式除尘器宜按离线检修方式的要求进行设计及配置。 4.4.3.11袋式除尘器的设计应使进入各室的气量基本均衡，并设置必要的导流装置以防止局部高流 沛气流油刷滤袋

4.4.4电袋复合除尘器

1.4.2电袋复合除尘器宜结合配置方式、运行方式、清灰方式、烟气及粉尘特性、滤料特性、经济性

1.4.4.3电袋复合除尘器宜设置烟气旁路，旁路挡板门应零泄漏。 444由除尘与袋过滤之间的过渡区宜设置烟气导流装置。

4.4.4.3电袋复合除尘器宜设置烟气旁路，劳路挡板门应零泄漏

4.5吸收剂储运制备系统

4.5.1应综合考虑吸收剂的品质、经济性、供给稳定性、脱硫工艺、脱硫要求等因素选择吸收剂的种类 及采购型式。 4.5.2吸收剂可采用生石灰粉、消石灰粉、消石灰浆液以及主要组分是氢氧化钙且品质符合要求的工 业废碱液或粉渣（如电石渣等），吸收剂的品质要求参见附录B的规定。 4.5.3吸收剂的浆液制备应符合HJ/T179中的规定。 4.5.4吸收剂仓的容积应综合考吸收剂的采购形式、制备方法、吸收剂的物性、设计工况时的消耗 量、供应的稳定性等因素后确定。当选择与脱硫装置同步运行且无中间输送环节的吸收剂制备装置时， 吸收剂仓的有效储粉量宜满足主体工程最大连续出力运行时24h～48h吸收剂的消耗量；当单独设置 吸收剂制备装置且有中间输送及存贮环节时，吸收剂料仓的总储量宜满足主体工程最大连续出力运行 时48h~72h吸收剂的消耗量。 4.5.5存贮吸收剂的料仓应有防结垢、防搭桥、防扬尘的措施，

4.6.1根据脱硫工艺的需要、吸收剂品质及供应稳定性确定吸收剂制备装宜的型 4.6.2吸收剂的干式消化宜在密闭的负压条件下进行，并应装有温度检测仪。 4.6.3单独设置的干式消化装置及中间贮存、输送系统应有防止粉尘进人环境的措施，消化过程产生 的乏气宜无害化处置，消石灰的中间存储及输送设备宜考虑防粘结、防堵塞的措施。 4.6.4控制消化速率使消石灰含水率宜不高于1.5%。

4.7粉体物料输送设备

4.7.1根据输送物料的性质、环境条件、输送距离、经济性、原有输送系 式，输送设备应采用干式输送方式，可选用正压气力输送系统或负压气力输送系统等，输送设备的选择 及选型应遵循DL/T5142和JB/T8470的规定。 .7.2脱硫副产物和粉煤灰宜各自设置灰库，集中布置，分开贮存。

4.8.1脱硫除尘器收集的脱硫副产物在脱硫装置内部进行输送及中间存则 设置加热和料位检测装置。 4.8.2若脱硫除尘器为电除尘器时，末电场应设置可减少粉尘二次飞扬且性能可靠的装置。 4.8.3流化槽的容积应能适应脱硫除尘器的安全运行、脱硫工况波动时循环灰量变化情形的需要。 4.8.4流化风的流量和压力应满足各用风设备正常运行的需要，当流化风湿度高且温度较低时，宜采 取加热措施

4.9.1脱硫设备中的用水包括：吸收剂的消化水、烟 、脱研拥助设衡的传 用水的水质要求参见附录B的规定。 压血抑酮正由白严强的调盐浆双

5.5.2烟气脱硫设备的热工自动化系统可采用分散控制系统(DCS)或可编程 括数据采集和处理(DAS)、模拟量控制(MCS)、顺序控制(SCS)及联锁保护。 5.5.3烟气脱硫设备的防雷、接地措施应符合DL/T621和GB50057的规定。 5.5.4检测仪表和执行装置的设置应满足烟气脱硫设备运行监控的需要，烟气排放连续监测装置的配 覆安装应符合HI/T75、HI/T76的规定

5.6安全环保、职业卫生要求

5.6.1烟气脱硫设备的抗震要求应符合GB50011的规定。 5.6.2烟气脱硫设备的噪声控制应符合GBJ87的规定，厂界噪声控制应符合GB12348的规定，振动 控制应符合GB50040的规定。 5.6.3室内防尘、绝缘、防噪声与振动、防电磁辐射、防署、防寒等职业安全和健康要求应符合GBZ1 和GBZ2.2的规定。 5.6.4烟气脱硫设备的安全管理应符合GB/T12801的规定。

5.7.1烟气脱硫设备的消防给水系统和室内、室外消防设施应与 且符合GB50016的规定。 5.7.2脱硫岛与主体工程应根据消防对象的具体情况设置火灾自动报警装置和专用灭火设施，灭火器 配置应符合GB50140的规定，火灾探测及报警系统应符合GB50229的规定，应纳人主体工程的火灾 探测和报警系统，

GB/T19229.2—2011

6.1.11烟气脱硫设备的性能验收般应在连续试运行考核结束后的3个月内完成。 6.1.12烟气脱硫设备的质保期般为完成连续试运行考核并完成工程移交后年，在此期间出现的 缺陷应根据合同约定条款，由有关责任单位负责处理。

7标牌、标志、包装、运输和存

.1.1烟气脱硫设备应在明显位置装有固定标志，且至少应包括：工艺方式，制造厂名或商标，产品型 号及名称，额定处理能力，设备外形尺寸，制造日期。 .1.2设备标牌应符合GB/T13306的规定

7.2包装、运输和购存

7.2.1烟气脱硫设备的包装应符合GB/T13384的规定，包装与运输的标志应符合GB/T6388和 GB/T191的规定。 7.2.2运输时应对设备的接管法兰表面加以保护，采用合理装载加固措施，对易变形的部件应有在运 输和贮存环节不致发生损坏的包装措施。 7.2.3烟气脱硫设备应附有下列图样和随机文件：设备总清单；设备安装图；产品合格证；使用与维护 说明书；包装清单及备品备件清单；上述图样及技术文件清单目录。 7.2.4建设过程中，烟气脱硫设备钢结构件及大件设备允许露天存放，滤袋等设备、电气元器件、仪表 及设备配件宜存放在室内。

GB/T19229.22011

附录A （资料性附录） 典型干法/半干法烟气脱硫工艺流程

A.1典型的干法/半干法烟气脱硫工艺流程举例

附录A （资料性附录） 典型干法/半干法烟气脱硫工艺流程

典型的干法/半干法烟气脱硫工艺流程主要由吸收塔、脱硫除尘器、吸收剂储运制备系统、终产物输 备、供水供气系统、电控系统组成。图A.1、图A.2、图A.3是典型的干法/半干法烟气脱硫工艺流 列。

A.2增湿灰循环半干法烟气脱硫工艺

图A.1增混灰循环半干法烟气脱硫工艺流程图

增湿灰循环半干法烟气脱硫工艺通常由吸收塔（1)、脱硫除尘器（2）、吸收剂料仓（3）、增湿器（4)、消 化器（5）、水箱（6）、流化槽（7）、输灰设备（8）、引风机（9)等组成，相似工艺如新型综合一体化脱硫系统 NID)、循环半干法脱硫系统（RSD)等。根据粉煤灰综合利用的需要，吸收塔前可设置预除尘器。 符合品质要求的生石灰粉通过密封罐装车泵人吸收剂料仓（3），然后经计量给料加人到消化器 5)并由水箱（6)及给水泵加水消化成氢氧化钙，完成消化的氢氧化钙粉溢流进人增湿器（4)，在增湿器

中，从流化槽（7)计量给料的循环灰与来自消化器（5）的消石灰混合并被增湿（含湿量2% 直接进入吸收塔（1），在吸收塔内，混合灰表面水分被蒸发，烟气温度下降，烟气中的二氧化硫（SO2）等 烟性组分与表面湿润的吸收剂发生快速的化学反应而被去除。吸收塔（1)出口与脱硫除尘器(2)相连， 干燥的脱硫终产物（通常含水2%左右）被脱硫除尘器（2)收集，除尘器收集下来的脱硫终产物大部分通 过流化槽(7)循环返回到增湿器（4)，经加水增湿后进人吸收塔(1)，实现高倍率的循环，少量通过输灰设 备（8)外排。脱硫后温度为70℃～80℃的净烟气经引风机（9)通过烟肉(10)排大气。 吸收剂也可直接外购合格品质的消石灰粉。 消化器是一种至少两级的搅拌式消化装置，第一级实现混合及初级消化，第二级实现深度消化及分 离，即利用石灰粉与消石灰粉的比重差，使消化生成的密度较轻的消石灰粉溢流进人增湿器。 增湿器是通过流化风把含有消石灰的混合灰充分流态化，并使混合灰加湿的专有设备，灰作为水的 盐然，因而吸收塔中无需喷嘴，避免了可能出现的结垢。

A.3烟气循环流化床脱硫工艺

图A2烟气循环流化床脱硫工艺流程图

烟气循环流化床脱硫工艺通常由吸收塔（1）、脱硫除尘器（2）、水箱（3）、吸收剂料仓（4）、输灰汉 (5）、流化槽（6）、引风机（7)等组成，相似脱硫工艺有CFB、RCFB、GSA等。 原烟气从吸收塔（1)下部进人，经过缩径喉部使烟气加速，与吸收剂和循环灰等混合形成烟气循环 流化床。 符合品质要求的生石灰粉经消化后制成消石灰粉贮存于吸收剂料仓（4)中，或外购的消石灰粉用汽 车泵人到消石灰料仓（4)中，然后通过计量把消石灰加入到脱硫除尘器(2)下的流化槽（6)中或直接加入 吸收塔(1).脱硫降温用的工艺水来自水箱(3)，由双流喷嘴雾化加人到吸收塔(1)中，或者把吸收剂配制

成浓度20%～30%的氢氧化钙浆液，通过喷嘴雾化加人到吸收塔中，水分被热烟气蒸发，烟气 降，烟气中的二氧化硫(SO2）等酸性组分与吸收剂发生化学反应而被去除，离开吸收塔（1)的烟气进人 脱硫除尘器(2)收集脱硫副产物，由除尘器收集的脱硫副产物大部分通过流化槽(6)循环返回吸收塔，实 现高倍率的循环脱硫，少量脱硫副产物通过输灰设备(5)外排。净化后的低温烟气经脱硫风机（7)升压 后由烟肉（8）排人大气

A.4旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺

图A.3旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺流

旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺通常由消化槽（1）、吸收塔（2）、雾化装置（3）、浆液储存（4）、澜灰议 备（5）、脱硫除尘器（6）、引风机（7)等组成，相似脱硫工艺有SDA、MEROS等。 旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺是指以生石灰或消石灰为吸收剂，经消化槽(1)消化或水化制成消石 灰浆液存贮于浆液储存槽（4），经浆泵泵送到吸收塔（2)内的雾化装置（3），实现浆液的分散雾化，热烟气 使微小的雾滴表面水分蒸发，导致烟气温度下降，烟气中二氧化硫（SO，)扩散并溶解到吸收剂微粒表面 及内部，并发生化学反应而被去除。同时，烟气的潜热将脱硫副产物固化、干燥。反应后的净烟气进人 脱硫除尘器（6)实现气固分离，脱硫副产物由输灰设备（5）送到灰库或排放，净化后的烟气经脱硫风机 （7)升压后通过烟窗（8）排人大气。 MEROS工艺则采用脱硫副产物在吸收塔后的烟道及脱硫除尘器进行部分循环，吸收塔中加人的 息工艺水而非吸收剂浆液。

B.1.1生石灰粉的品质要求

附录B （资料性附录） 吸收剂、水、压缩空气品质要求

1.3消石灰浆液的品质

消石灰浆液的品质要求见表B.3。

表B.3消石灰浆液品质要求

R2工艺水、消化水、冷却水品质要求

B.2.1工艺水水质要求

艺水水质要求见表B.4

表B4工艺水水质要求

B.2.2消化水水质要习

消化水水质要求见表B.5.

表B.5消化水水质要求

B.2.3冷却水水质要求

却水水质要求见表B.6

表B.6冷却水水质要求

附录C （资料性附录） 典型的烟气脱硫工艺配置型式

C1有预除尘器、且脱硫风机与引风机合并的配置简图(图C.)

C1有预除尘器、且脱硫风机与引风机合并的配置简图（图C.

附录C （资料性附录） 典型的烟气脱硫工艺配置型式

螺栓标准1有预除尘器、且脱硫风机与引风机合并的配置

C. 2无预除尘器、脱硫风机与引风机合并的配置简图(图 C. 2)

C.2无预除尘器、脱硫风机与引风机合并的配置简图（图C.2）

图C.2无预除尘器、脱硫风机与引风机合并的配置简图

土建标准规范范本C.3有预除尘器、脱硫风机和引风机的配置简图（图C.3）

图C.3有预除尘器、脱硫风机和引风机的配置简图