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5.1.1应对设备资料进行核查，确定其真实性、连续性、完整性、符合性，委托单位应提供真实有效 的设备技术档案资料。 5.1.2现场核查前，受委托单位应提前书面通知委托单位，通知书内容参见附录A。

5.1.1应对设备资料进行核查，确定其真实性、连续性、完整性、符合性，委托单位应提供 的设备技术档案资料。

.2现场核查前，受委托单位应提前书面通知委托单位工程标准规范范本，通知书内容参见附录A

进行安全评估的设备，应查阅资料如下： 设计资料：产品设计文件（设计总图、主要受力结构件图、零件图）、产品技术资料、质量 合格证明、安装使用维修说明等： 制造许可证或型式试验合格证明； 原材料检测记录； 一（重大）维修记录、使用记录、改造记录； 首次检验报告与最近一次检验报告； 其他相关技术资料。

5.3.1查阅时间应不少于3个工作日，查阅组成员应在查阅过程中做好书面记录，并将查阅 形成总体意见，提交评估组组长；查阅工作结束后填写评估设备基本信息表（参见附录B）及 机主要技术参数表（参见附录C）。

6.1.1外观质量检测应包括但不限于以下主要受力构件

外观质量检测应包括但不限于以下主要受力构件

a）主梁; b) 端梁； c) 平衡梁； d) 支腿； e) 小车架。

.1钢弧焊接头缺陷的质量等级分级为三级，分别用符号B、C和D表示，质量等级B对应焊接 高要求；质量等级指的是焊缝质量，而不是整机的能力。 .2以下规定的焊接方法可使用焊缝目视检测

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a）无气体保护的金属电弧焊； b) 埋弧焊； c) 气体保护电弧焊； d）非熔化极气体保护电弧焊

a）无气体保护的金属电弧焊； b）埋弧焊； c）气体保护电弧焊； d）非熔化极气体保护电弧焊。

6.2.3直接目视检测通常用于局部检测，当眼睛距离被测焊缝表面在600mm以内，并且眼睛与被测焊 缝表面不小于30°视角时适于目视检测；可使用镜子改善视角，还可借助放大镜、内窥镜和光导纤维 等设备协助检测。

6.2.4无法使用直接目视检测时，可使用经过验证的间接目视检测系统

7.1.1检测部位应涉及目视检测发现的异常部位、结构（如主梁、支腿等）主要受力部位及焊缝、结 构变截面部位以及使用过程中频繁出现异常情况的部位等。 7.1.2门式起重机结构表面缺陷检测一般采用磁粉检测或渗透检测方法，如果材料表面光洁度良好的 可采用涡流检测方法。 713对干性磁性

7.1.3对于铁磁性材料的结构应优先采用磁粉检测法

7.1.3对于铁磁性材料的结构应优先采用磁粉检测法

.1.3对于铁磁性材料的结构应优先采用磁粉检

7.2.1磁粉检测仪器应符合GB/T15822.3的规定；磁悬液施加装置应能均匀地喷洒磁悬液到待测部 位。 7.2.2磁粉检测过程及步骤应符合GB/T15822.1的规定。 7.2.3 焊缝磁粉检测及缺欠判定应符合JB/T6061的规定。 7.2.4对有退磁要求的应及时进行退磁处理

门式起重机结构材料及焊缝表面开口性缺欠进

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7.3.2渗透检测坏境及被检部位的温度宜在10℃~50℃范围内，当温度低于10℃或高于50℃时，应 按JB/T4730.5的规定进行灵敏度的对比试验。 7.3.3渗透检测用材应符合JB/T7523的规定；对采用喷灌式渗透检测剂时，其喷灌表面不得有锈蚀 喷灌不得出现泄漏；应使用同一厂家生产的同一系列配套渗透检测剂，不得将不同种类的检测剂混合 使用。 74浓添检

7.4.1对于不适用磁粉检测和渗透检测的状况，但符合涡流检测条件要求的可采用涡流检测。 7.4.2涡流检测应按照JB/T4730.6的规定进行检测。

8.1.1内部缺陷检测应使用超声检测技术。

8.1.2超声检测技术适用于检测母材厚度为8mm~100mm结构钢全焊透熔化焊焊接接头；如果检测工艺 规程得到合同各方的认可，也适用于检测母材厚度为6mm~8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接 头。

3.1.2超声检测技术适用于检测母材厚度为8mm~100mm结构钢全焊透熔化焊焊接接头；如果检测工艺

8.1.3内部缺陷焊缝等级

1级：重要受拉结构件的焊接接头： 2级：一般受拉结构件的焊接接头； 3级：受压结构件的焊接接头。

3.3.1焊缝抽检应包括主梁、端梁、平衡梁、支腿、小车架等主要结构的受力部位，如有不 陷，应在同一结构件增加焊缝检测

8.3.2单条抽检焊缝长度不得小于250mm，若焊缝总长度小于250mm，则检测长度应为焊缝的总长度； 进行局部检测的焊缝，如有不允许的缺陷，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度，且两侧均不小 于250mm：若仍有不允许的缺陷，则对该焊缝做全部检测，

焊缝的缺陷定量检测、验收准则应符合.B/T105

9.1.1门式起重机结构变形和位置的检测应包括但不限于以下内容：

1.1门式起重机结构变形和位置的检测应包括但不限于以下内容

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支腿垂直度； 主梁上拱度； 悬臂上翘度： 主梁、悬臂垂直静挠度； 小车轨道接头变形； 小车轨距偏差、高度差： 结构局部变形。

9.1.2在对结构形位检测前，应先清除影响检测的表面杂物、饰面层等；当结构件各测点饰面层厚度 接近，且不明显影响评定结果时可不清除饰面层。

9.2.1结构形位检测可采用水准仪、经纬仪、激光垂准仪或全站仪等仪器。

9.2.1结构形位检测可采用水准仪、经纬仪、激光垂准仪或全站仪等仪器。 9.2.2用于形位检测的仪器设备及精度应符合JGJ8的有关规定。

形位检测技术过程及步骤应按照GB/T14406的规

形位检测的相关指标技术要求判定应按照GB/T14406、GB/T3811的规定执行。

10.1.1应对主梁、端梁、平衡梁、支腿、小车架等进行测量。 10.1.2应优先测量明显腐蚀的部位，取最小测量值作为测量结果

10.2.2仪器和探头、电缆之间必须匹配以获得最佳性能， 10.2.3测量前应使用校准试块对仪器进行校准，校准试块应有已知的声速或与被检结构件相同材料 的声速，并且在被测厚度范围内应有精确的厚度测量值；一般厚度是整数值，其中一个试块的厚度值 应接近测量范围最大厚度，而另一个试块的厚度值应接近测量范围的最小厚度。 10.2.4在对金属结构钢材厚度进行测量前，应清除表面油漆层、氧化皮、锈蚀等，并打磨至露出金 属光泽；对于使用透过涂层测量功能的仪器，可不清除涂层进行测量。 10.2.5应根据被测结构的表面状态及声阻抗，选用无气泡、黏度适宜的耦合剂；对于表面粗糙的结 构件，应适当增加耦合剂的用量，选择比较稠的耦合剂，使探头和结构件之间有良好的声耦合。 10.2.6探头与结构件接触时，应在探头上加一定压力（20N~30N），保证探头与结构件之间看良女

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的耦合，并且排出多余的耦合剂。 10.2.7粗糙表面会影响测量灵敏度，一般应作局部修磨；以一个检测点为中心，在直径30mm圆内 故多点测量，取最小值作为测量结果。 10.2.8将探头与被测结构件耦合即可测量，接触耦合时间宜保持1s~2s；在同一位置进行两次测量， 在两次测量中探头的分割面要互为90°，取较小值为该部位的测量值，

其它测量方法按照相关标准执行，

10.4测量结果的评定

应对出现明显缺陷的结构，采用理化分析方法对缺陷部位材料进行质量检测。

件断面腐蚀达设计厚度的10%时，如不能修复，

11.2.1检测的方向和部位应根据金属制造的方法、检验的目的、相关技术条件进行。 11.2.2检测时，应避开由于制作、安装过程而导致过热、过烧等影响的部位，如表面有油质、污物、 锈斑，可采用合适的溶剂进行清除，并进行打磨处理。

11.2.4对于碳素结构钢，检测C、Si、Mn、S、P等元素，检测结果与GB/T700进行对比；对于低合 金高强结构钢，检测C、Si、Mn、S、P、V、Nb、Ti等元素，检测结果与GB/T1591进行对比；特殊试 样可按照双方协议进行测试

11.3.1检测面表面应平坦光滑，无氧化皮及污物，无其不得有油质，试样表面粗糙度不得天于0.8um 11.3.2检测应在10℃~35℃之间进行，对于温度要求严格的检测，应控制在（23±5）℃之内 11.3.3按照GB/T17394.1的规定对待检测面进行里氏硬度检测

11.4检测结果的评定

测结果应分别与相应国家现行标准进行对比，

12. 1. 1一般规定

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12.1.1.1应现场检测销轴与孔间隙大小、连接板受力部位是否变形、销轴固定是否可靠。 12.1.1.2销轴需无损检测的，应按照TB/T3256.6的规定执行。

12. 1.2检测技术

12.1.2.1检测前应将连接部位周边清理干净。 12.1.2.2检查轴端固定件（开口销、轴端挡板、螺栓）是否异常；检查在受力状态或运动状态下销 轴连接处有无异常振动。 12.1.2.3对于有相对旋转运动的销轴连接（如石墨轴承），检测在受力情况下销轴是否转动。 12.1.2.4检测装配间隙，装配间隙应符合图纸设计。 12.1.2.5检测有无左右窜动，窜动量不得超过2mm。 12.1.2.6检测中发现有异常，应采取无损检测手段进行复检。 12.1.3检测结果 12131连控标发

12.2.1.1对门式起重机结构主要受力构件之间的高强度螺栓连接进行检测 12.2.1.2检测人员在检测前应了解高强度螺栓的型号、规格、扭矩施加方式。 12.2.1.3螺栓连接包括螺栓、螺母和垫圈，不得有缺失，所选型号应与被连接结构（件）匹配。

12.2. 2检测设备

12.2.2.1扭矩板手示值相对误差的绝对值不得大于测试扭矩值的3%，扭矩板手宜具有峰值保持功 能。

12.2.3.1检测前，应对连接部位进行清理，确保无锈蚀。 12.2.3.2对高强度螺栓终拧扭矩的检测，应经外观检查或小锤敲击检查合格后进行。 12.2.3.3高强度螺栓终拧扭矩检测时，用扭矩扳手继续拧紧，用螺栓由静摩擦到动摩擦的一瞬间读 数乘以紧扣比就是终拧扭矩。

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管外，不得在尾部加长柄或套管的情况下测定高强度螺栓终拧扭矩。 12.2.3.5长期不用的扭矩扳手，在使用前先预加载3次，使内部工作机构被润滑均匀。

12.2. 4检测结果

12.2.4.1高强度螺栓终拧扭矩的实测值应在0.9Tc~1.1Tc范围内。 12.2.4.2小锤敲击检查发现有松动的高强度螺栓，应判定其终拧扭矩不合格。 12.2.4.3结构已经出现滑移的情形，应判定不合格， 12.2.4.4高强度螺栓周边出现裂纹时，应判定不合格

12. 3. 1一般规定

铆接连接需要符合相关尺寸要求。

铆接连接需要符合相关尺寸要求。

应使用锤头质量为0.3kg~0.5kg的圆头锤。

敲击铆钉时，如出现松动应判定铆钉连接不

接连接方式中焊缝质量的检测应按照第6章、第7

13结构与载荷响应检测

1.2结构与载荷响应检测包括结构应力和振动动力特性检测，通过测试主金属结构在加载后动 应的应变、位移、速度或加速度等时程信号，可获取结构的自振频率、应变模态、模态振型、阻 告构动力性能参数，分析判别结构的使用安全性，

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现行有关标准的规定。 13.2.2检测前应根据预估被测参数的最大幅值，选择合适的传感器和动态信号测试仪的测量范围， 采样间隔和采样时长应满足采样定理的基本要求，并应提高输出信号的信噪比。 13.2.3动态信号测试仪应具备滤波功能，采样频率应为被测信号中最高频率的2.5倍或者更高，并 应防止信号发生频率混淆。 13.2.4动态信号测试仪的精度、分辨率、线性度、时漂等参数应符合国家现行有关标准的规定。 13.2.5在激振试验中，激振器的最大激励力、使用频率范围、锤头材料、自重等相关性能指标应符 合国家现行有关标准的规定。

13.3.1检测条件及准备

13.3.2动态响应点设置：

结构应变动态响应点的设置应选定在构件的危险应力区，即均匀高应力区、应力集中区、弹 性屈曲区，存在裂纹、锈蚀、磨损、变形的关键部位导致结构承载能力降低宜增设应变动态 响应点； 结构振动动态响应点的设置应包括设备的司机室、主承载构件和在环境激励下易引发结构共 振的构件；存在裂纹、变形，锈蚀等导致承载结构动刚度降低的损伤部位宜增设振动动态响 应点； 其他动态特性参数响应点的设置应按照国家现行有关标准或双方协议执行。

13.3.3传感器的安装

结构应变传感器应采用粘贴或焊接的安装方式： 结构振动传感器应采用粘贴、焊接或磁吸附的安装方式； 其他动态特性传感器的安装应按照国家现行有关标准或双方协议执行。

13.3.4试验工况：

13.4检测数据处理与分

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3.4.1数据处理前，应判断原始数据是否为有效数据，对记录的信号进行零点漂移、波形和信号的 初始相位进行检验。 3.4.2对记录的信号可进行趋势项提取、滤波、畸点排除、多项式拟合、数学运算等信号预处理。 3.4.3根据待检设备的结构特点和被测信号类型，可选择时域、频域方法或小波分析、最大包络分 沂等信号处理方法，采用频域方法进行数据处理时，宜根据信号类型选择不同的窗函数处理。 3.4.4检测数据处理后，应根据检测目的或双方协议要求提供待检设备结构应变响应测点的动态、 静态最大幅值、时程曲线、频谱曲线、对比值等分析结果；提供待检设备结构振动的响应测点频率频 率、阻尼比以及振型等分析结果；其他动态特性参数测试分析结果按双方协议执行。

1.2计算校核人员应具备专业理论知识，应具有对结构进行校核的能力，对起重机金属结构有 理解，从事过起重金属结构设计计算工作3年以上。

14.1.2计算校核人员应具备专业理论知识，应具有对结构进行校核的能力，对起重

4.1.3校核计算中的板厚数据需来自实际测量

14.2计算工具及人员

计算工具应具有分析整体结构应力、应变和位移的功能，能给出易于理解和分析的计算结果，

14.3.1边界条件、有限元模型及载荷应准确反应实际情况。 4.3.2根据GB/T3811要求校核结构在I类工况和I类工况下的强度与刚度；对于工作级别A5及以 上的设备或工作级别E4及以上的结构件，应校核疲劳强度。 4.3.3计算校核时，应包括以下几个位置状态：小车在支腿支点（无悬臂时，在极限位置）、主梁 跨中、悬臂端部。

14.4.1计算校核应力值应小于材料许用应力，大于许用应力时，应对相应位置进行实测应力验证。 14.4.2对于工作级别较高的结构件（E4及以上）或整机（A5及以上），其计算疲劳强度应小于材米 皮劳强度。

4.4.3位移变形结果应符合图纸设计及相关标

15.2计算工具及人员

门式起重机自重应力计算工具及人员要求应按第14章的规定

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门式起重机自重应力计算的内容应包括4.4规定的主金属结构与重要零部件，其余结构件的自重应 计算按双方协议执行。

16.1.2综合评估应包括但不限于以下内容

16.1.2综合评估应包括但不限于以下内容：

设备历史信息； 目视检测； 表面质量检测： 材料质量检测； 结构形位检测； 厚度检测； 连接部位检测： 校核与计算和结构载荷响应检测

验货标准支术状态模糊层次分析法等

16.3结构安全状况等

16.3.1根据不同的评估方法可以对结构评估结论进行如下等级划分：

16.3.2根据安全评估结果，对于有安全隐患的构件，应按GB6067等标准的相关规

根据安全评估结果，对于有安全隐患的构件，应按GB6067等标准的相关规定进行修复，使

之达到合乎使用的安全条件。

之达到合平使用的安全条件。

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地质灾害标准规范范本安全评估报告应包括以下内容： 委托方、评估方、现场检测时间、地点及环境； 设备基本信息（制造单位、安装单位、设备型号规格、制造日期、安装日期等）； 设备基本参数（工作级别、额定起重量、起升高度、跨度等）； 评估依据、评估结论、报告编号、评估、审核、批准人员和签发日期等。