5. 3. 2重大风险确定

5.3.3风险级别确定

5.4.1风险管控的要求

市政定额、预算a）工程技术； b) 安全管理； c) 人员培训；

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王少包括以下内谷 a）建立完善安全管理规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其得到执行。 b) 建立健全安全监测监控体系并保证其有效性和可靠性。 C 明确关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并定期对安全生产状况进行检查，及时消除 事故隐惠。 d) 在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显的告知牌及警示标志， e) 以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化员工风险教育和技能培训。 5.4.2 编制风险分级管控清单

e）以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化员工风险教育和技能培训。 5.4.2 编制风险分级管控清单 企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清 单，清单的主要项目包括风险点、场所部位、生产设施、能量源或能量载体、 事故类型、风险等级、管 控措施、 责任部门、责任人等， 并按规定及时更新。 5.4.3 安全风险公告警示

5.4.2编制风险分级管控清单

企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清 单，清单的主要项目包括风险点、场所部位、生产设施、能量源或能量载体、事故类型、风险等级、管 控措施、责任部门、责任人等，并按规定及时更新。

4.3安全风险公告警示

企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料， 并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风 账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时， ，评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

6. 1.1. 1基本要求

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根据隐惠整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐惠和重 隐惠。

6. 1.1. 2 一般事故隐患

.1.1.3重大事故隐患 危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整 方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。 存在《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三（201 号）中规定情形的为重大事故隐患。 6.1.2分类 .1.2.1 基本要求 S 事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。 P 6.1.2.2 基础管理类隐患 基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷： a 生产经营单位资质证照 b 安全生产管理机构及人员 C 安全生产责任制； d 安全生产管理制度； e 教育培训： f 安全生产管理档案； g 安全生产投入： h 应急管理； i） 职业卫生基础管理； j 相关方安全管理； k 基础管理其他方面。

6. 1. 1. 3重大事故隐患

6. 1.2. 1基本要求

1.2.3生产现场类隐患

a) 设备设施： b) 场所环境； c) 从业人员操作行为； d）消防及应急设施：

6. 2. 1基本要求

企业应依据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制包含全部应该排查的项目清 电。 隐患排查项目清单包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单。 实施隐患排查前，应根据排查类型、人员数量、时间安排和季节特点，在排查项目清单中选择确定 具有针对性的具体排查项目，作为隐患排查的内容。

6.2.2生产现场类隐患排查清单

6.2.3基础管理类隐患排查清单

6.3.1企业应根据安全生产法律法规和安全风险管控情况，按照化工过程安全管理的要求，结合生产 工艺特点，针对可能发生安全事故的风险点，全面开展安全风险隐患排查工作，做到安全风险隐患排查 全覆盖，责任到人。 庄

4.1企业应根据法律、法规要求，结合企业生产工艺特点，确定隐患排查类型的频次。一般应满足： 装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及重点监管的危险化工工艺、重点监管的危 险化学品和重大危险源的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时； 基层车间（装置）直接管理人员（工艺、设备技术人员）、电气、仪表人员每天至少两次对装 置现场进行相关专业检查； 基层车间应结合班组安全活动，至少每周组织一次隐患排查；基层单位（厂）应结合岗位责任 制检查，至少每月组织一次隐患排查：

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d）企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查； 重大活动、重点时段及节假日前必须进行隐惠排查： 企业至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性排查和专业排查，两者可结合 进行； g 当同类企业发生安全事故时，应举一反三，及时通过类比分析，进行专项隐患排查。 6.4.2 当发生以下情形之一时，应根据情况及时组织进行相关专业性排查： a 公布实施有关新法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的 b 组织机构和人员发生重大调整的； 装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的； d 外部安全生产环境发生重大变化的： e 发生安全事故或对安全事故、事件有新认识的； 气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害前。

6.5.1隐患治理要求

隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、公司治理等。 隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成。能立即整改的隐患必 须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。

6.5.2事故隐患治理流程

6.5.3一般隐患治理

对于一般事故隐患，根据定性定量评价分级后，由企业各级（公司、车间、部门、班组等）负 者有关人员负责组织整改，整改情况要安排专人进行确认。

6. 5. 4 重大隐患治理

经判定或评估属于重大事故隐患的，企业应当及时组织评估。评估内容应当包括事故隐患的类别、 影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。 企业应根据评估结果制定重大事故隐患治理方案。治理方案应当包括下列主要内容 a 治理的目标和任务； b) 采取的方法和措施； C 经费和物资的落实； d 负责治理的机构和人员； e) 治理的时限和要求； f 防止整改期间发生事故的安全措施。

经判定或 惠的， 向范围和风险程度以及对事故隐患的监控措 企业应根据评估结果制定重大事故隐患治 a) 治理的目标和任务； b 采取的方法和措施； c) 经费和物资的落实； d) 负责治理的机构和人员； e) 治理的时限和要求； f) 防止整改期间发生事故的安全措施。

6.5.5隐患治理验收

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隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管理。重大隐患治 理工作结束后，企业应当组织对治理情况进行复查评估。对政府督办的重大隐患，按《危险化学品企业 安全风险隐惠排查治理导则》（应急（2019）78号）及相关规定执行上报。

6.6.1企业应当建立隐患排查治理台账或数据库，主要内容应包括隐患排查任务、隐患和问题、整改 工作记录、复查验收记录。 6.6.2企业应建立完善企业隐惠排查信息管理系统，做好隐患信息的登记、分类分级、整改、跟踪等 工作。 6.6.3企业的隐患排查信息管理系统应当与当地政府部门的隐患排查治理信息系统互联互通，并将统 计数据及时上报负有安全生产监 全过程记录报告隐惠排查治理情况。

企业在隐患排查治理体系策划、实施及持续改进过程中，应完整保存体现隐患排查全过程的记录资 料，并分类建档管理。至少应包括隐患排查治理制度、隐患排查治理台账、隐患排查治理清单等内容的 文件成果；涉及重大事故隐患的，其排查、评估记录，隐患整改复查验收记录等，应保留纸质记录并单 独建档管理

成果与应用 成果 化工企业双重预防体系建设应至少实现以下工作成果： a 建立安全风险分级管控和隐患排查治理制度； 6 建立安全风险清单和数据库； 绘制安全风险四色分布图和作业安全风险比较图； d 制定重大安全风险管控措施； e 设置重大安全风险公告栏和制作岗位安全风险告知卡； f) 建立隐患排查治理台帐或数据库； 名 制定重大事故隐患治理实施方案： h 建立完善安全风险和隐患排查信息管理系统并实现与监管部门信息系统对接。

服务平台 化工企业双重预防体系建设成果应在以下方面取得应用 a 风险管控措施的制定和改进； b 风险评价结果和管控措施培训； C 安全风险告知： d) 将安全风险评价结果体现在隐患排查治理工作中； e 隐患排查治理工作闭环管理，确保责任到人，隐患整改及时

8风险分级管控和隐患排查治理的效果

8.1风险分级管控的效果

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通过实施风险分级管控，企业应至少在以下方面有所改进： a）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全 可靠性； b） 完善重大风险场所、部位的警示标识； 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立专人监护制度； 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； e 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性

企业每年至少对安全风险分级管控与隐患排查治理体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据 非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，

企业应主动根据以下情况变化的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息，并实 施相应的隐患排查治理工作： a）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； b 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； C 组织机构发生重大调整； 补充新辨识出的危险源评价； e）风险程度变化后，需要对风险控制措施进行的调整

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部安全风险分级管控与隐惠排查治 理沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控与隐患排查治理效果利 效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训，并实施相应的隐患排查治理工作。

DB14/T2127—2020附录A（资料性附录）分析记录表格表A.1风险点登记台账单位：登记日期：年月日No序号可能导致风险点名称区域位置现有风险控制措施备注事故类型234++.填表人：审核人：审核日期：年月日（可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）表A. 2作业活动清单单位：风险点（单元/装置）：No:序号岗位/地点作业活动活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、员定期进行。）表A.3设备设施清单单位：风险点（单元/装置）：No:序号设备名称类别/位号V所在部位备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月冏日填表说明：1.设备十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。12

DB14/T2127—2020表A.4工作危害分析（JHA）记录表单位：风险点岗位：工作任务：No:危险源或潜在事件控制措施作业（人、物、作业环境、主要序号步骤后果工程管理措培训教个体防应急处管理）控制施育置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。表A.5典型危险和可操作性研究分析（HAZOP）记录表单位：风险点岗位：工作任务：No:节点序号节点描述设计意图图号会议日期参加人员风险分析参数/引后已有序号原因保护剩余偏离严重可能初始风险1建议措施剩余风险2备注导词果S性性风险措施R分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。表A.6安全检查表分析（SCL））记录表单位：风险点（区域/装置/设备/设施）：No:不符合标准现有安全控制措施序检查项目标准工程管理个体应急建议改进措施备注号情况及后果控制措施防护处置分析人：日期：审核人：日期:审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。表A.7预先危险性分析（PHA）记录表单位：风险点（区域/装置/设备/设施）：No:现有安全控制措施序危险因潜在事故触发条件潜在事故危险等级工程管理个体素应急控制措施防护处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。13

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表A.8典型故障模式及影响分析（FMEA）记录表 风险点（区域/装置/设备/设施）

表A.11风险点列表

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表A.12危险源统计表

表A.13风险等级对照表

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DR14/T 21272020

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险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步 骤。

B.3工作危害分析（JHA）评价步骤

评价步骤如下： a）将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； 0 根据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； C 根据GB6441规定，分析造成的后果； d) 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有 控制措施的有效性； 根据风险判定准则评估风险，判定等级； f 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附录A）中。

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附录C （资料性附录） 危险和可操作性研究分析法（HAZOP）

由一个小组完成。HAZOP分析包括辨 识潜在的偏离设计目的的偏差 分析具

HAZOP技术最初是化学行业用来分析流体介质处理和物料输送中的安全问题所开发的技术。 HAZOP尤其适用于识别系统（现有或拟建）的缺陷，包括物料输送、人员流动或数据传输，按预 定工序运行的事件和活动或该工序的控制程序。HAZOP还是新系统设计和开发所需的重要工具，也可 以有效地用于分析一个给定系统在不同运行状态下的危险和潜在问题，如：开车、备用、正常运行、正 常停车和紧急停车等。HAZOP不仅能运用到连续过程， 也可用于间歇和非稳态过程及工序。HAZOP可 视为价值工程和风险管理整个过程不可分割的一部分。

C.3危险与可操作性研究分析（HAZOP）评价步

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u）跟踪措施的执行情况 v）必要时重新分析系统某些部分 w）完成最终输出报告

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附录D （资料性附录） 安全检查表法（SCL）

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、 管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存 在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

D.2安全检查表编制依据

编制依据包括： 有关法规、标准、规范及规定； 国内外事故案例和企业以往事故情况； 系统分析确定的危险部位及防范措施： 分析人员的经验和可靠的参考资料： 有关研究成果， 同行业或类似行业检查表等。 5 山 编制安全检查表 H 编制工作包括： 确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员； 熟悉系统。包括系统的结构、功能、 工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料， 作为编制安全检查表的依据： 编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照 附录A中表A.6相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。

D.4安全检查表分析评价

分析评价步骤如下： 列出《设备设施清单》（见附录A）； 依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危 害； 对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A）进行全过程的系统分 析和记录。

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序！

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a），址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害； b）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害； c）具体的建构筑物。

a），址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害； b）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害； c）具体的建构筑物。

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附录E （资料性附录） 预先危险性分析法（PHA）

预先危险性分析（PHA）也称初始危险分析，是安全评价的一种方法。是在每项生产活动之前，特 别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出 替在的危险性。预先危险性分析适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性 评价。该法一般在项目的发展初期使用。当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用 PHA对已建成的装置进行分析，

E.2预先危险性分析的主要功能

E.3预先危险性分析评

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附录F （资料性附录） 故障模式和影响分析（FMEA）

过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失 效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的 活动。

FMEA方法的目标 该方法的目标是： a）在系统各功能级别上，全面识别和评估由任何原因引起的产品的失效模式及其对界定的 统内部带来的不期望的影响和事件序列： b) 确定与系统正常功能或性能有关的每一失效模式的危害度，定位/减轻每一失效模式的 序及其对相关过程的影响； 按探测性、诊断性、测试性、使用和补给提供（修理、维护和后勤等）对失效模式进行 d 识别系统功能失效模式制定设计改进计划； e） 为减少失效模式制定设计改进计划； f 支持制定有效的维护计划，以降低或减轻失效的可能性 故障模式和影响分析评价 a 确定FMEA的基本原则、制定计划和安排进度，保证分析有足够的时间和专业技术； 6 选用合适的工作表实施FMEA，或者采用其他方法，例如逻辑图或故障树； C 对分析进行总结并编写报告，包括所有的结论及建议； d 随着设计工作的深入，更新FMEA。

铁路图纸F.2FMEA方法的目标

F.3故障模式和影响分析评价

分析评价步骤如下： a）确定FMEA的基本原则、制定计划和安排进度，保证分析有足够的时间和专业技术； b）选用合适的工作表实施FMEA，或者采用其他方法，例如逻辑图或故障树； c）对分析进行总结并编写报告，包括所有的结论及建议； d）随着设计工作的深入，更新FMEA。

DB14/T2127—2020附录G（资料性附录）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LxS，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。判断准则见表G.1~表G.4表G.1事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未进行过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事2故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。云表 G. 2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规人员直接经济损失停工企业形象及其他要求死亡100万元以上部分装置（>2套）或5违反法律、法规和标准重大国际影响设备潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备行业内、省内影响停工不符合上级公司或行业截肢、骨折、3的安全方针、制度、规定听力丧失、慢1万元以上1套装置停工或设备地区影响等性病不符合企业的安全操作轻微受伤、间受影响不大，几乎不停程序、规定歇不舒服1万元以下工公司及周边范围完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损25

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G.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措

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附录H （资料性附录） 作业条件危险性分析评价法（LEC）

药品标准表H.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则