7.1.1.1新建燃煤发电机组应采用大容量、高参数发电技术，积极发展热电联产机组，供电煤耗应符合 GB21258、GB35574及相关规定要求， 7.1.1.2现有燃煤机组应因厂制宜采取汽轮机通流部分改造、锅炉烟气余热回收利用、冷却水余热回收 利用、电机变频、供热改造、尿素催化水解等成熟适用的节能改造技术，实施综合节能改造。 7.1.1.3燃煤发电机组应积极推进机组运行优化.加强电煤质量管理

GB/T39162—2020

7.1.1.4优化电力运行调度方式，提高燃煤发电机组负荷率 7.1.1.5应积极采用等离子点火或微油点火装置，减少燃油消耗

7.1.2.1应按照DL/T1337建立并完善水务管理体系饲养标准，实现全厂用水过程的监督管理。 7.1.2.2应依靠技术进步，采用成熟可靠的节水新工艺、新技术和新设备，降低各系统的用水量；同时应 积极开发废水的重复利用技术，改进和优化废水处理工艺，不断提高复用水率和废水回收率，提高废水 资源化程度。 7.1.2.3节水工作应遵循雨污分流、梯级利用、分类处理、充分回收的原则，因地制宜、因制宜地选择 成熟可靠、经济合理、设施便于维护的节水技术，在保证安全、经济运行的前提下合理利用水资源，提高 用水效率。 7.1.2.4应依据DL/T606.5进行全厂水平衡试验，通过对各种取水、用水、耗水和排水水量及水质的 则定，评价全厂用水情况，提出节水改进措施。 7.1.2.5应按照GB/T31329、GB/T35580、DL/T5046、DL5068、DL/T5513规定要求，在设计阶段考 慧各种取水、用水优化的技术和措施，配置废水回收利用系统，装设在线水量计量、水质监测仪器，实现 取水、用水、排水实时监测管控

7.2资源化及再利用途径

7.2.1废水重复利用途径

7.2.1.1应设置各类非经常性的废水贮存池，废水贮存池的有效容积应满足GB50014的相关规定。 7.2.1.2含煤废水处理后返回原系统，补充水来自工业废水处理站净水或循环水排污水。 7.2.1.3 原水预处理站泥水经处理后返回本系统，泥饼外运。 7.2.1.4酸碱废水处理后回用至全厂复用水系统或高盐废水处理系统。 7.2.1.5循环水排污水，当允许排放时，应优先用于脱硫、除灰渣系统，剩余外排；当不允许排放时，可用 于脱硫、除灰渣及其他系统；也可经软化除盐处理后用于化学车间补水、工业级循环系统补水，浓水用于 显除灰除渣系统、输煤系统或高盐废水处理系统。 7.2.1.6脱硫废水处理后回用，剩余废水达标排放；有不外排要求时，根据水量设置浓缩减量、蒸发结 晶、烟道雾化蒸发等工艺进行处理，

7.2.2固体废物资源化途径

烟气余热、冷却水余热及汽轮机乏汽余热应进行回

8.1.1凝汽器真空保持节能系统技术

GB/T 391622020

利用胶球清洗，在不停机的情况下自动清除凝汽器污垢，长期保持95%以上的收球率。正常运行 后凝汽器清洁度提升并长期保持在0.85以上，从而提高机组性能，降低汽轮机能耗。可实现节能量 26万tce/a，减排CO2约67万t/a。 适用于各类火力发电机组。

8.1.2低温省煤器技术

在除尘器人口或脱硫塔入口设置1级或2级串联低温省煤器，采用温度范围合适的部分凝结水回 收烟气余热，降低烟气温度从而降低体积流量，提高机组热效率，降低引风机电耗。预计可降低供电煤 耗1.4g/(kW·h)~1.8g/(kW·h)。 适用于300MW~1000MW各类型机组

8.1.3汽轮机通流部分改造技术

采用全三维技术优化设计汽轮机通流部分，采用新型高效叶片和新型汽封技术改造汽轮机，节 效果明显。预计可降低供电煤耗10g/（kW·h）～20g/（kW·h） 适用于135MW600MW各类型机组

3.1.4凝汽式汽轮机供热改造技术

对纯凝汽式汽轮机组蒸汽系统适当环节进行改造，接出抽汽管道和阀门，分流部分蒸汽，使纯 汽轮机组具备纯凝发电和热电联产两用功能。供电煤耗一般可降低10g/（kW·h)以上。 适用于125MW600MW纯凝汽式汽轮机组

8.1.5回转式空气预热器密封节能技术

利用转子热端径向自补偿间隙密封片和基于压力监测的自动漏风回收技术降低了空气预热器的漏 风率，提高了锅炉系统的效率，降低供电煤耗。可实现节能量5万tce/a，减排COz约13万t/a。 适用于300MW以上锅炉机组的回转式空气预热器

8.1.6富氧点火稳燃节油技术

利用纯氧强化燃油和煤粉燃烧，引燃燃煤发电锅炉整个煤粉流。采用分级燃烧方式，降低煤粉着火 温度，提高燃烧温度和燃烧效率，实现微油点燃全部一次风煤粉流，达到锅炉启停、稳燃、机组调试运行 时节能的目的 适用于燃煤发电锅炉所有炉型

8.1.7脱硝尿素催化水解技术

在135℃～160℃，压力为8×105Pa条件下，50%浓度尿素溶液在催化剂作用下，发生催化水 ，生成氨气、二氧化碳等混合气的一种技术。尿素催化水解技术较普通水解技术反应速度快约1 上，制氢系统负荷变化率达13min以上，可大幅降低能耗、运行成本。

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8.2主要废水重复利用技术

3.2.1含煤废水利用技术

含煤废水悬浮物浓度高、水质复杂，一股单独处理后循环利用。含煤废水宜采用“废水一沉淀一混 凝澄清一过滤一循环使用”工艺，以去除废水中的煤粉等悬浮物，处理后出水悬浮物小于10mg/L，实现 含煤废水循环利用

8.2.2纳滤处理技术

般采用“澄清一多介质滤一粗滤一精滤一纳滤一回用”的工艺进行处理，处理后回用至补给水 系统。 适用于原水预处理水软化、有机物和生物活性物质的除盐和浓缩、水中三卤代物的去除、不同分子 质量有机物的分级和浓缩、废水脱色等

8.2.3过滤中和技术

废酸水进入酸调节池，经稀释后进入中和池，与废碱水进行初步中和。中和后的废酸水，通过装 石的中和过滤器，进行中和反应。 适用于酸碱废水的重复利用

般采用杀菌剂、凝聚剂对水进行处理后进行微累凝聚，再进行微滤、反洗等处理。 适用于循环冷却水排污水

8.2.5化学沉淀处理技术

采用“废水一曝气一pH值调整一混凝一沉淀十过滤一回用”等工艺，处理后回用于干灰调湿或水 力冲灰。 适用于脱硫废水的处理

8.3固体废物综合利用实践技术

8.3.1粉煤灰综合利用技术

8.3.1.1粉煤灰制备活性炭技术

粉煤灰中未燃尽的碳具有与活性炭分子相同的结构，并且也具有很强的吸附能力，因此采用脱碳 从循环流化床粉煤灰提取炭粉作原料，经过联合炭化、活化工艺，可生产出煤质活性炭， 适用于循环流化床锅炉产生的粉煤灰综合利用

8.3.1.2粉煤灰超细粉研磨技术

生产过程中将粉煤灰通过气力输送装置存人粉煤灰库，在粉煤灰需要磨细加工时，再将物料通过库 底气力输送和外部提升装置输出，送人磨细区，磨后的粉煤灰经过选粉机筛选出合格产品送入产品仓， 最后装车对外销售，不合格产品存储于中间仓，再回到粉煤灰磨再洗磨细。粉煤灰超细磨是运用传统管 磨（内部结构与研磨体级配改变）加高效选粉机形成闭路磨粉系统。 适用于各类粉煤灰综合利用

8.3.1.3粉煤灰生产水泥技术

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将粉煤灰作为生产水泥的原料，根据粉煤灰掺量，可生产普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等，生产 工艺能改善水泥性能，且具有后期强度高、水热化大幅度降低、抗硫酸侵蚀、抗干缩等功能，与钢筋混合 牢固，适用性强。

8.3.1.4粉煤灰生产建材技术

以粉煤灰为主要原料，通过挤出、浇筑或者蒸压等方式生产免烧砖、烧结砖、蒸压砖、粉煤灰加气混 凝土、粉煤灰砌块、粉煤灰砂浆等

8.3.1.5粉煤灰农用技术

某灰为主要掺料，生产土壤改良剂、磁化肥、微生物

8.3.1.6粉煤灰制备高强度陶粒技术

通过球核生成器，不加仕间粘结剂特粉 某灰制成球形颗粒，在高温作用下，粉煤灰中硅铝等氧化 物在颗粒内处于熔融状态，冷却后形成性能稳定的陶粒轻骨料，提高粉煤灰的掺配率，实现粉煤灰高掺 配率资源化利用。产品中粉煤灰掺配率≥95%；成品合格率≥95%；产品粒型系数<1.2；筒压强度 2 MPa~10 MPa:吸水率<20%

8.3.1.7高铝粉煤灰提取氧化铝技术

高铝粉煤灰提取氧化铝技术，适用于A12O3含量大于40%，A12O：与SiO2质量比大于1.20的燃煤 电厂煤粉炉粉煤灰，主要有如下两种技术： a）酸法：以高铝粉煤灰为原料，采用氟铵、浓硫酸或盐酸等直接浸出的方式，提取铝。 b）碱法：以高铝粉煤灰为原料，采用预脱硅碱石灰烧结法或石灰烧结法提高粉煤灰的硅铝比，提 取高铝粉煤灰中氢化铝

8.3.1.8粉煤灰制陶瓷砖技术

由粉煤灰、黏土、长石和石英等无机原材料为主要原料，制备用于覆盖墙面和地面的板状或块 陶瓷制品。 适用于各类粉煤灰综合利用

8.3.2脱硫石膏综合利用技术

8.2脱硫石膏综合利用

8.3.2.1 生产水泥缓凝剂技术

3.2.1生产水泥缓凝剂拉

脱硫石营用于水泥缓凝剂有混掺使用法、造粒使用法及散料使用法三种方式。混掺使用法是将脱 硫石膏与天然石膏按照一定的比例混合后直接进人水泥厂的生产工艺；造粒使用法是先将脱硫石膏进 行成球造粒，将造粒后的脱硫石膏料球加人生产工艺；散料使用法是直接把脱硫石膏散料用于水泥生产 配料。

8.3.2.2生产纸面石膏板技术

将脱硫石膏和水按一定的质量比进行配备，通过输送装置送到烘干机中进行烘干，除去混合料白 水分，经筛分或选粉后送人沸腾炉进行烧，除去混合料中的剩余结晶水，再送人料仓冷却、陈化 定性，得到建筑石膏，供生产纸面石膏板，调整脱硫石膏中颗粒级配、调整生产配比、降低杂质含量

以代替大然石营生产纸面石营板

8.3.2.3制备α高强石膏粉技术

脱硫石膏在饱和水蒸气介质或液态水溶液中，且在一定的温度、压力或转晶剂条件下，以液态水形 式脱水，再进行干燥、粉碎处理，得到α型半水硫酸钙为主要晶体形态的粉状胶凝材料。用脱硫石膏制 备α高强石膏的方法主要有造粒法、高压溶液法、常压盐溶液法、蒸压半干法等

8.3.3副产硫酸铵综合利用技术

洁晶形成聚：再经固液分离、十课得到晶 产硫酸铵，并进一步深加工转化为优

8.3.4脱硝催化剂再生利用技术

3.4脱硝催化剂再生利

8.3.4.1脱硝催化剂回收金属氧化物技术

采用湿法治金的工艺对报废的催化剂进行回收利用：SCR废烟气脱硝催化剂破碎后，进行预焙烧 处理，按比例加人NaOH溶液进行溶解；溶解后进行固液分离操作，然后对所得沉淀加人硫酸，经浸出、 沉降、水解、盐处理、焙烧，可得到TiO2。对于第一次固液分离得到的溶液，滴加硫酸调节pH值，加人 过量硝酸铵沉钒，进行第二次固液分离，将过滤得到的偏钒酸铵经高温分解，制得VO：成品。对于第 次固液分离得到的溶液，加入盐酸调节PH值，再加入NaC1，得到钨酸钠，经精制、过滤、离子交换等 工艺.分离杂质成分，再经蒸发结晶得钨酸钠产品

8.3.4.2脱硝催化剂再生利用技术

根据废脱硝催化剂的失活模式，如孔道堵塞、覆盖层（CaSO失活）、化学中毒（包括碱金属中毒、碑 中毒等）等情况确定再生模式。再生流程包括确定失活模式一机械除灰一湿法除灰一化学清洗一干 噪一活性组分植入一热处理（包括干燥、搬烧）一模块修复一测试、质控及质保一包装出库。 再生后的催化剂活性可恢复到新催化剂活性的100%，且SO，/SO：转化率等同于新催化剂

8.3.5废旧布袋的回收利用技术

用移动除尘车对现场拆卸下来的废旧布袋进行切断除尘处理，粉尘直接进人电厂的粉煤灰收集系 统，除尘后的布袋条打包，并标注来源和纤维成分，进入正常物流系统运输。除尘后的布条按照纤维成 分分别进行处理，对纯PPS纤维材质的废弃滤袋经过熔融加工和改性后可应用于工程塑料产品。PPS 和PTFE混纤材质的废弃滤袋可进行填埋处理。其他成分的滤袋可填埋或焚烧处理

8.4余热回收利用技术

热泵利用冷却水余热作为低温热源，以热泵系统中的工质作为热的载体，以电能和热能驱动热派 泵系统内以相变热（汽化潜热或凝结热）形式低温热源带走热量并输送至高温热源。热泵技术能 或消除电厂低品位冷凝热的排放，提高热电企业能源利用率。 适用于燃煤电厂低品位余热的回收利用。

铁路图纸8.4.2凝汽机组低真空供热技术

组排汽或循环冷水作为热网的加热热源 组排汽余热，减少机组冷源损失，可提高机组综合热效率和能源的利用率。已形成的凝汽机组低

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空供热运行方式包括低真空直接供热技术、高背压余热利用技术、切除低压缸进汽供热技术等

通信标准8.4.3烟气余热利用技术

烟气余热利用技术就是在烟道上安装低温省煤器（通常为管式烟气换热器）或在烟道上安装烟气换 热器，同时在一二次风道上安装暖风器，亦或在空气预热器旁引接旁路烟道并在旁路烟道上安装高低压 烟气换热器，将锅炉的排烟温度由实际较高值降低到合适的温度，同时烟气换热器利用这部分余热来加 热汽轮机给水或凝结水，排挤汽轮机抽汽，增加汽轮机做功功率降低煤耗。若电厂为供热机组，在采暖 李节可将此部分余热用于采暖供热，提高热效率。同时，脱硫人口烟温降低，脱硫效率提高。 目前，常用的烟气余热利用技术有常规低温省煤器余热利用技术、联合暖风器（即换热器十暖风器） 余热利用技术和空预器旁路烟道余热利用技术等