7.1.2.1采用焦炉十熄焦技术、高炉十法除尘技术、转炉十法除尘技术等行业推产的不用水或少用水的 节水工艺、技术设备，积极回用城市中水，实现源头用水减量化 7.1.2.2采用节水冷却技术与设备，如蒸汽冷却、蒸发冷却、管式强制吹风冷却等，进行设备冷却用水循 环使用或串级利用。 7.1.2.3采用高效、安全可靠的先进水处理技术，采用清污分流、循环供水、串级供水等技术，提高水的

7.1.2.4配套循环用水所需的计量、监控等技术与设备

7.1.3.1建立能源管理中心，配套必要的能源计量设施和能源管理制度体系。 7.1.3.2采用新工艺、新技术、新设备，优化生产工艺流程和工序间的衔接配合，减少生产过程的能源 耗。 7.1.3.3新建焦炉同步建设干熄焦装置，最大程度回收红焦显热。新建型材、线材、板材轧制生产线宜 采用连铸坏热送热装技术，提高热装率和热装温度

7.2资源化及再利用途径

灌溉水质标准7.2.1固体废弃物资源化利用

2.2废水回收循环利用

GB/T39168—2020

7.2.2.2烧结（球团）生产单元废水利用：

.2.2.2烧结（球团）生产单元废水利用： 一循环水系统内新水、湿式除尘系统废水经处理后应实现串级使用和循环利用； 净环水系统排污水可供浊循环水系统作补充水，浊环水系统排污水可供配料使用。 7.2.2.3炼铁生产单元废水利用： 高炉炉壁冷却水应采用软水密闭循环冷却水系统； 高炉煤气净化应优先选用十法除尘技术，湿法除尘水经沉淀去除悬浮物、冷却、水质稳定处理 后循环使用，有少量循环系统排污水可作高炉冲渣水系统补充水，或排人总污水处理厂； 高炉冲渣水经沉淀或过滤后循环使用； 一铸铁机废水沉淀处理后循环使用 .2.2.4炼钢、连铸生产单元废水利用：转炉煤气净化系统优先选用干法除尘技术，湿法除尘废水经沉 定去除悬浮物、冷却、水质稳定处理后循环使用，有少量循环系统排污水，排入总污水处理厂，或进人其 也浊循环水系统使用。

7.2.2.5连铸、轧钢生产单元废水利用

莲铸坏冷却水经沉淀、除油、过滤、冷却、水质稳定后循环使用； 连铸二次冷却水处理后应循环使用： 热轧废水经沉淀、除油、过滤、冷却后循环和串级使用； 冷轧对含一类污染物(Cr、Ni等)的废水，应先经单独处理至一类污染物达到车间排放标准要 求后，进人冷轧的酸碱废水处理系统： 含油及乳化液废水经破乳、超滤等除油措施后进人酸碱废水处理系统； 酸碱废水处理系统的废水经中和沉淀处理后进入总污水处理厂； 轧钢和金属制品酸洗产生的废酸液应回收再生处理或综合利用； 拉丝机冷却水经过冷却后应全部循环利用，冷却排污水可用于酸洗工序冲洗钢丝 含硫酸亚铁、硫酸锌的酸性废水经中和凝聚处理后宜回收用于拉丝机冷却和钢丝冲洗； 一酸洗间高压冲洗水和连续机组钢丝冲洗水应部分或全部回收用于钢丝的预清洗或预冲洗。 2.2.6总污水处理厂废水经物理化学处理后，可回用于浊循环水系统，多余的达标排放；或采用废水 深度处理工艺（如活性炭过滤、超滤、反渗透等）处理后全部回用于生产

7.2.3 二次能源综合利用

2.3.3烧结（球团）单元综合利用： 一宜采用烟气循环技术回收烧结烟气显热，回收并梯级利用烧结矿显热： 一应综合回收利用热烟气、热风等球团生产余热 2.3.4炼焦单元综合利用： 应采用高压干熄焦并回收红焦显热产生蒸汽（发电），宜回收利用焦炉烟道气余热： 应采取减少煤气放散的措施对焦炉煤气回收综合利用。 2.3.5炼铁单元综合利用： 应采用高压炉顶操作工艺，同步配套建设高炉煤气余压利用装置进行余压利用； 高炉煤气宜进行干法煤气净化后综合利用，并设置煤气柜将剩余煤气转换为电能或蒸汽利用； 宜选用十式高炉炉顶煤气余压发电装置（TRT）或轴流压缩机、能量回收透平机同轴机组 （BPRT）等装置利用煤气余压； 宜回收利用炼铁炉渣冲渣水余热； 应配置热风炉烟气余热回收装置，并采用助燃空气和煤气预热工艺以低热值煤气替代优质

1.2.3.5炼铁单元综合和

GB/T39168—2020

7.2.3.6炼钢单元综合利用： 宜设置汽化冷却装置回收转炉烟气余热，且同步建设煤气净化回收系统进行回收利用 宜设置电炉炉内排烟的余热回收利用设施。 7.2.3.7轧钢单元综合利用： 宜使用加热炉汽化冷却技术； 应设置加热炉烟气余热回收利用设施

通过加热降低并稳定、控制装炉煤的水分，使装炉煤的水分保持在6%左右，达到既提高效益，又不 致因水分过低引起焦炉和回收系统操作困难。 煤调湿技术节能效果显著.可提高焦炉生产能力扩大弱黏煤的添加比例

8.1.2捣固炼焦技术

将配合煤在捣固箱内捣实成体积略小于炭化室的煤饼后，由托板从焦炉侧推入炭化室内进行高 的炼焦技术。 当配煤比相同时，该技术可提高焦炭质量，降低炼焦成本，可尽量采用高挥发分或弱黏结性煤，达 老效果。

8.1.3高温高压干熄焦技术

采用惰性气体将焦炭冷却并回收焦炭显热的工艺 高温高压干熄焦技术可回收利用红焦的显热，改善焦炭的质量，减轻熄焦操作对环境的污染

8.2烧结（球团)工序

8.2.1低温烧结工艺技术

在较低烧结温度（1200C）条件下，发展氧化性气氛，促进固相反应，使烧结矿形成以低温纤细状 铁酸钙为主黏结相，去黏结其他矿物质，形成交织多相结构的生产工艺。 低温烧结工艺技术可解决传统烧结方法透气性差、能耗高、系数低、烧结矿质量差、环保外排负荷大 等问题，可改善烧结矿质量性能。

8.2.2球团废热循环利用技术

循环使用冷却段和焙烧段产生的废烟气余热，充分利用回转窑、环冷机余热的热量用于链算机鼓 段、抽风干燥段、预热段，实现能量梯级利用，有效降低一次能源利用量。 球团废热循环利用技术可有效降低燃料消耗，减少高温废气直接排放

从高炉风口向炉内直接喷吹磨细的无烟煤粉或烟煤粉或混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原

GB/T39168—2020

剂的作用。 高炉浓相高效喷煤技术可提高喷吹能力，降低耗气量，降低焦比，降低生铁成本，有利于节约焦炭， 增加效益

8.3.2高炉炉顶煤气干式余压发电技术

利用炉顶煤气的压力能和热能使煤气在透平内膨胀做功，推动透平转动，带动发电机发电的技 高炉炉顶煤气干式余压发电技术可利用煤气调压阀组损耗的压力能和部分热能，既不消耗任付 又不污染环境

3.3.3高炉热风炉双预热技术

利用高炉煤气在燃烧炉中燃烧产生的高温废气与热风炉烟道废气混合，以混合烟气将煤气和 气预热至300℃以上，实现高炉1200℃以上风温。 高炉热风炉双预热技术可提高热风炉的理论燃烧温度，有利于提高热风炉的寿命，降低能源消来

8.3.4热风炉优化控制节能技术

通过采集处理温度、流量、压力和阀位等工艺参数，建立各热风炉工艺特点数据库；适时判断不同的 参数变化和烧炉情况，利用模糊控制、人工智能和专家系统等控制技术，计算最佳空燃比，实现烧炉全过 程（强化燃烧、盏热期和减烧期）自动优化控制.综合节能率5%以上。

8.3.5高炉煤气汽动鼓风技术

利用高炉产生的富余煤气，通过锅炉燃烧产生蒸汽，蒸汽驱动工业汽轮机带动风机运转对高炉 鼓风。 高炉煤气汽动鼓风技术可实现高炉煤气一→蒸汽一→热电联产一→冷风的能源转换，可减少外购 电量，实现能源梯级利用

8.3.6高炉冲渣水直接换热回收余热技术

采用专用冲渣水换热器，冲渣水无须过滤直接进入换热器进行换热后用于供暖或发电。 高炉冲渣水直接换热回收余热技术可避免产生管道或换热设备内发生淤积堵塞、过滤反冲频繁取 热量少、产生次生污染等问题，减少过滤等环节的热损失，可有效提高换热效率。

8.3.7高炉渣综合利用技术

将高炉炼铁产生的熔融态炉渣经急冷得到结晶玻璃态的物质作为原料，经陈化、粉磨达到相当 符合活性指数要求后用于生产水泥、混凝土等建材。 高炉渣综合利用技术实现废弃物综合利用，得到的产品质量稳定，经济效益良好，产品市场广阔

8.4.1转炉烟气高效利用技术

在转炉一次与二次烟气混合进人除尘系统前，采用汽化冷却装置对烟气进行降温，产生大量蒸汽， 利用余热锅炉回收蒸汽的物理热，提压后供饱和蒸汽发电和精炼使用 转炉烟气高效利用技术建设周期短，工程量小，运行费用低，具有很好的转炉烟气热量利用作用。

1.2转炉烟气干法除尘

高温烟气经汽化冷却烟道间接冷却后，进入蒸发冷却器，向通过蒸发冷却器的烟气喷入雾化水冷去

烟气进行直接冷却。烟气冷却后，经由煤气管道引人静电除尘器进行除尘，再进人煤气切换站回收合格 煤气，收集的除尘灰进行热压块后又回到转炉中。 转炉烟气干法除尘技术不消耗水资源，可降低除尘风机的电力消耗，减少污染物排放，可缩短除尘 灰返回转炉用于炼钢的流程一定程度上提高转炉产量

8.4.3钢渣处理及综合利用技术

高温液态熔渣在水急冷作用下产生热应力使其粉化，通过机械破碎、筛分、磁选后回收含铁原料，再 通过超细粉碎增加活性后用于制造优质的建材原料。 钢渣处理及综合利用技术省去了钢渣热泼工艺的多级破碎设备，节省电耗，且渣钢分离效果好，大 粒级的渣钢铁品位高，金属回收率高，尾渣中金属含量小，用于建材和道路工程安全可靠，

8.5.1高效连铸技术

通过对连铸工艺、设备、生产管理、物流管理、岗位操作的优化以及相关环节的协调与统一，使板 机实现了高拉速、高作业率、高连浇率及低拉漏率运行，生产出高温无表面缺陷的连铸坏。 高效连铸技术可结合连铸坏的高温热装和热送管理技术，可降低单位铸坏的直接能耗、各种物料 威少废弃物的产生，提高资源的利用效率

8.5.2连铸坏热装热送技术

把无缺陷的铸坏在热状态下直接输送到轧钢厂的加热炉加热，是连铸与轧钢工序之间的一种热衔 接模式。 连铸坏热装热送技术可充分利用连铸坏显热，大幅降低加热炉燃料消耗，提高加热炉产量，减少钢 坏氧化烧损，提高成材率。

8.5.3轧钢氧化铁皮资源化技术

将氧化铁皮经干燥炉干燥去油去水后，经磁选、破碎、筛分后按环装法装入碳化硅还原罐内，与焦炭 粉送人隧道窑进行一次还原，得到海绵铁后经清渣、破碎、筛分、磁选后进行二次精还原，生产出合格的 不原铁粉。 轧钢氧化铁皮资源化技术充分利用氧化铁皮资源，创造可观的经济效益的同时可降低生产成本

8.6综合性节能减排技术

3.6综合性节能减排技

8.6.1能源管理中心及优化调控技术

将数据采集、处理、分析、控制、调度、平衡预测和能源管理等功能进行了有机、一体化集成，实现企 业能源管理中心系统的管控一体化 能源管理中心及优化调控技术通过信息化对企业能源系统实施全厂管控，提高企业整体能源利用 效率。

GB/T 39168—2020

8.6.3螺杆膨胀动力驱动节能技术

利用工业中的蒸汽、热水、热液或汽液两相流体等动力源，将热能转换为动能后驱动发电机发电或 直接驱动机械设备剪力墙标准规范范本， 螺杆膨胀动力驱动节能技术可提高低品位余热资源的回收利用水平

8.6.4非稳态余热回收及饱和蒸汽发电技术

非稳态余热经余热锅炉产生蒸汽进入储热器，稳态蒸汽进人汽轮机做功后成为凝结水，经除氧 余热锅炉开始下一个循环，实现非稳态余热资源可转化为电能进行高效利用。 非稳态余热回收及饱和蒸汽发电技术可实现电炉或转炉等流量和温度周期性变化的尾部烟气 余热的回收利用，

8.6.5冷却塔水蒸气深度回收节能技术

采用由并联间隔通道和换热板组成的蒸汽凝结水回收装置，回收冷却塔水蒸气的热量和凝结水，回 的凝结水继续循环使用，回收的热量用于消除冷却塔白雾 冷却塔水蒸气深度回收节能技术在不影响循环水温降，不增加循环水泵扬程，不增加风机功耗，减 了水蒸气的耗散的情况下，可节省消 页外能耗，节能效果显著

8.6.6绕组式永磁耦合调速器技术

通过控制器控制绕组转子的电流天小来控制其传递转矩的天小，以适应转速要求实现调速功能，同 时将转差功率反馈再利用，减少了转差损耗产生的温升。 绕组式永磁耦合调速器技术应用可靠性高医院标准规范范本，维护成本低，可有效隔离振动和噪声，可将转差损耗弓 出回馈至电网进行回收再利用