式中： Da一一当量通径，单位为毫米（mm)； Q一一常压热水锅炉额定热功率，单位为兆瓦（MW）

6.4.2常压热水锅炉系统基本要求：

a) 锅炉受热面设计确定水速时建筑技术论文，对防止过冷沸腾应给予足够重视： b 锅炉大气连通管上不应安装任何阀门： C 系统管路中在回水进入锅炉前应设置防止停泵时回水溢出的装置； d 系统中应设置防止出现负压的阻力调节装置，且锅炉本体水位至循环泵入口的高度差产生的静 压力应大于出水管入口至循环泵入口之间的流阻再加上循环泵防止汽蚀的正压要求； 防回水溢出装置和阻力调节装置应保证锅炉系统不发生冒水与水击。

6.5.1直流锅炉水容量计算方法应遵循安全原则，以冷态在直流锅炉进水口的止回阀到蒸汽出口的止 回阀的全部水容积的70%作为水容量计算。 6.5.2直流蒸汽锅炉给水流量与燃烧功率应采用比例匹配控制并装设控制与保护装置及（盘）管壁温 保护装置，以确保直流锅炉安全以及蒸汽品质， 6.5.3直流锅炉应装有给水压力或循环水流量保护装置，超压、超温安全联锁保护装置，并且至少安 装1个安全阀。 6.5.4直流锅炉应具备下列安全装置，其动作应正常： a）超温保护蒸汽温度达到额定蒸汽温度+10℃或者锅炉出水温度达到额定出水温度+10℃时关

超温保护：蒸汽温度达到额定蒸汽温度+10℃或者锅炉出水温度达到额定出水温度+10℃ 停燃烧器，并报警：

DB37/T43132021

直流锅炉超压保护蒸汽压力应具备蒸汽压力模拟量保护、蒸汽压力开关量保护以及安全阀保 护三重保护，并且保护压力应该是P安全阀>P开关量>P模拟量： 直流锅炉排烟温度超温保护：直流锅炉排烟温度超过设定值时切断燃烧并报警； 给水压力超压保护给水压力超过额定设定值的1.2倍时锅炉报警，超过设定压力的1.5倍时： 锅炉报警停机； e) 热水锅炉应设置独立的限温控制器。当控制系统包含独立的安全切断阀时，限温控制器应能控 制安全切断阀。 5.5直流热水锅炉锅炉受热面管子内径不宜大于38mm。 5.6直流锅炉进出口应装有单向止回阀

7.1.1锅炉受压元件的焊接应按照NB/T47014规定进行焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，并由合格 焊工按焊接工艺规程施焊并记录， 7.1.2凡在锅炉受压部位上焊接永久或临时性附件，应采用与受压部位焊接性能相同或相似的材料， 并按焊接工艺施焊。 7.1.3焊缝尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 7.1.4当焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施不应进行焊接。在下雨、下雪和大雾天气时，不应 进行露天焊接。施焊前，影响焊接质量的油污、铁锈等杂物应清理干净， 7.1.5焊缝质量：焊缝高度不应低于母材，且与母材光滑过渡，焊缝及热影响区表面不应有裂纹、 熔合、夹渣、弧坑和气孔及不超过0.5mm深的咬边。 7.1.6锅炉受压元件焊接接头出现超标缺陷时应返修。同一部位返修次数不宜超过两次，两次返修仍 不合格的焊缝再返修时，应经制造单位技术负责人批准，返修部位及返修情况应记入技术档案。

7.2.1锅筒、锅壳、炉胆制造

7.2.1.1锅筒、锅壳、炉胆最短一节筒体的长度不应小于300mm，每节筒体纵向焊缝不应多于两条， 且两条纵向焊缝中心线间的外圆弧长度不应小于300mm。环向焊缝对接边缘偏差应不大于名义板厚的 10%加1mm，纵向焊缝对接边缘偏差应不大于名义板厚的15%。 7.2.1.2锅筒、锅壳、炉胆在同一断面最大直径与最小直径之差、棱角度不应超过表1的规定。当蒸 汽锅炉采用大直径钢管作为炉胆时，应符合GB/T8163、YB4102或GB3087标准的规定。 7.2.1.3锅壳管板宜用整块钢板制造，需拼接时不应超过两块。 7.2.1.4成排管孔不应开在焊缝上。

、锅壳、炉胆同一断面最大直径与最小直径之差

DB37/T43132021

7. 2. 2 集箱制造

7.2.2.1当圆形集箱筒体长度不大于2000mm时，允许有一条对接焊缝当集箱筒体长度大于2000mm 时，允许有两条对接焊缝。集箱拼接时，最短一节的长度不宜小于500mm，环向焊缝对接边缘偏差应不 大于壁厚的10%加1mm。 7.2.2.2贯流式锅炉的上下集箱应符合设计文件要求，当集箱筒体与上下盖（管）板采用T型连接时 应为全焊透结构。

7.2.3受热面管子制造

7.2.3.1管子进行成形加工时，应满足GB/T16507.5的要求。 7.2.3.2当受热面管子长度不大于2000mm时，允许有一个对接焊缝当受热面管子长度大于2000mm 时，允许有两个对接焊缝（蛇形管除外）。管子拼接时，最短一节的长度不宜小于500mm，管子对接边 缘偏差应不超过管子壁厚的10%加1mm。管子拼接后的直线度，应不大于1.5mm/m且全长不大于5mm。 7.2.3.3管子缩径段内外表面及壁厚的过渡区不允许有裂纹、折叠、结疤、离层、刻痕、起皱等缺陷。 缩径段直径、壁厚、缩径处与管子直段中心偏差等应符合图样与工艺要求。 7.2.3.4锅炉用螺纹烟管的形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙度应符合设计文件的要求 7.2.3.5锅炉受热面管子采用鳍片管或翅片管时，必须对鳍片或翅片材质、鳍片或翅片与管子焊接质 量进行控制。 a 鳍片管为光管与扁钢（鳍片）焊接制成时，管子应无对接焊缝；扁钢对接时，最短一节的长度 应不小于100mm。 b） 扁钢（鳍片）与管壁焊接宜采用自动焊，焊缝截面有效厚度应大于扁钢（鳍片）厚度2mm3 mm，且管子表面无扁钢（鳍片）部位应无明显的横向划伤、电焊引弧等缺陷。 C 钢制螺旋翅片管的制造按NB/T47030的规定；铜或铜合金无缝翅片管的制造按GB/T19447的 规定。 7.2.3.6锅炉上采用的压制或推制弯头等管件，应符合GB/T13401的规定。 7.2.3.7锅炉受热面管子采用不锈钢或铜、铝等有色金属及其合金材料制作换热管时，可参照GB/T 150.2或JB/T4755的要求。

7.2.4锅炉钢结构等的制造

锅炉钢架、平台和扶梯等钢结构的设计、制造和防护栏的装设应符合NB/T47043的相关规定 窗及烟箱制造应符合IB/T1621的规定

外协外购件应符合相关标准要求并检验合格。装配宜在合适的工装上进行，不应强力装配。

DB37/T43132021

7.3.2卧式锅炉本体装配前应对筒体、管板及炉胆等进行选配。装配时环向对接边缘偏差应不超出本 标准的规定，焊缝间隙应符合焊接工艺文件的要求。 7.3.3卧式内燃锅炉锅壳、炉胆与管板的连接以及贯流式锅炉上下集箱盖板与筒体的连接当采用插入 式T形对接接头时，必须采用全焊透开坡口接头型式、坡口应开在管板上、焊缝厚度应不小于管板厚度， 焊缝背部能封焊部位均应封焊、不能封焊部位应采用氩弧焊打底保证全焊透。 7.3.4锅炉受热面管子与管板焊接时或管子与集箱成排焊接时，应采取合理措施，减少管板或集箱焊 后变形。 7.3.5锅炉锅壳、管板、集箱上各种管接头的倾斜度、偏移量及法兰盘倾斜度均不应超过2mm。 7.3.6 一些特殊结构的锅炉本体总装要求： 立式弯水管锅炉筒体与封头及U形下脚圈装配、立式贯流式锅炉上下集箱筒体与上下盖（管） 板装配时，其装配边缘对接偏差应符合GB/T16507.5，GB/T16508.4的规定； 立式弯水管锅炉锅壳组件与炉胆组件装配时，应使用工装保证装配后锅壳筒体与炉胆筒体的同 轴度，装配后锅壳筒体中心线与炉胆筒体中心线的同轴度应符合图样要求； 贯流式锅炉上、下管板与水管装配时应注意保证上下管板间距，水管与上、下管板的垂直度应 符合图样要求。 7.3.7 锅炉本体范围内的各种阀门仪表的安装： a 阀门仪表的安装应符合各自的使用说明书要求： b 对称设计的阀门仪表安装时应对称，安装方向应便于观察，卸换、冲洗等操作； C） 阀门安装前： 1）应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量： 2）应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道连接： 1） 以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装： 2）以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 e） 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活： f 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀； g 安全阀的安装应符合相关规定。 7.3.8 锅炉本体保温和外包装应平整，无凹凸；涂装、镀层等部位无明显的划痕、斑点、锈蚀等缺陷。 定关系

检查制造锅炉受压元件、承载构件等主要零部件的材料和焊条、焊丝等焊接材料，应符合设计图样 和技术文件的要求，并有质量证明书

8.2主要零部件和总装质量检验

锅筒（壳）、炉胆、集箱、受热面管子、烟箱、和锅炉钢结构等主要零部件的制造质量以及锅炉本 体总装质量应按本标准的相关要求进行检验并合格。

DB37/T43132021

8.3.1焊缝外观质量的检验采用量具测量和目测等检验方法进行。焊缝应符合设计要求及本标准的要 求。 8.3.2受压元件焊缝，还应按有关标准规 无损检测

3.4.1锅炉总装完成后，应对锅炉本体进行水压试验，常压锅炉水压试验压力不低于0.2MPa，非常压 锅炉水压试验压力不低于0.3MPa。水压试验应当在环境温度高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应 当有防冻措施，水温应不低于露点温度。整体水压试验保压时间为20min。 3.4.2锅炉水压试验应在外观检查和无损检测合格后、安全附件安装前，安装试验用阀门及两只量程 为试验压力的1.5～3.0倍的试验用压力表。水压试验后若返修，应重新进行水压试验。 3.4.3奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，如不能满足要求时， 水压试验后应当立即将水渍去除干净

8.4.4水压试验合格要求：

在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； b) 当降到工作压力后胀口处不滴水珠； c）铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定工作压力后不滴水珠； d）水压试验后，没有发现明显残余变形。

锅炉制造单位的质量检验部门应按本标准的各项规定逐台进行产品质量的出厂检验。出厂检验合格 后，应出具质量证明书。质量证明书内容应包括： a 锅炉产品合格证； b) 主要技术规范：包括但不限于：额定热功率或蒸发量，额定出水/进水温度或蒸汽出口温度， 额定工作压力，设计热效率，适用燃料，污染物排放值； c 锅炉主要受压元件所用金属材料的质量证明书或材质检验报告： d 主要零部件和总装质量检验报告： e 热处理报告和材料代用报告（若有）： f 燃油燃气锅炉冷态试车报告或热态调试报告（若在用户现场进行热态调试，可在调试后提 供）； g 水压试验； h) 锅炉受压件的焊缝如进行无损检测还应有焊缝质量无损检验报告，焊缝返修报告（若有）； i 燃烧设备说明书（外购时还需提供合格证）、型式试验报告，锅炉电气和控制装置、主要辅机 附件合格证及说明书。

9锅炉配用辅助设备及附件要求

9.1锅炉配用辅助设备及附件应符合其产品标准且与锅炉主机性能匹配，满足系统安全、节能、环保 要求。主要辅助设备及附件应有合格证，并视必要提供说明书，或在锅炉说明书中提出必要的安装、使 用、维护和保养要求。 锅炉配用的水处理设备应能保证锅炉给水水质符合GB/T1576的规定以及产品对水质的其它特 殊要求。 6 锅炉配用风机的性能应能满足锅炉燃烧及克服烟风系统阻力的要求，设计海拨超过1000m的 锅炉，应按高原环境条件校核风机的风量和风压，

c）锅炉配用的安全阀等阀门应符合相关法规、标准要求。 9.2锅炉用控制装置、电气元器件、电线电缆等应符合JB/T8662、GB7251.1、GB5013.1～GB 5013.2、GB5023.1GB5023.5的规定。 9.3电加热锅炉还应符合B/T10393的相关规定

锅炉制造厂应根据产品设计要求，按照但不限于如下范围配套供货： 锅炉主机（包括锅炉本体和燃烧系统）。对于分体式锅炉，还包括外置换热器、节能器等； b 配套辅机。包括工质循环泵、补给水泵、控制装置、水处理装置、排污装置（如有）等。对于 电加热锅炉，还包括动力柜： 配套附件。包括与主机直接相连的安全阀、控制仪表、液位指示计以及第一个进出口阀门等在 内的仪表和阀门。

幕墙标准规范范本11涂装、运输包装、标志和随机文件

11.1锅炉的涂装、运输包装应符合NB/T47055和GB/T13384的规定。锅炉的外包装及其他外露部分 应采用耐腐蚀的金属材料或表面进行过耐腐蚀处理的金属材料，其密封件、垫圈等应采用耐腐蚀的柔性 材料。 1.2 锅炉应在其明显位置装设金属铭牌，铭牌按GB/T13306的要求制作。铭牌内容至少应包括： 产品型号、名称； b) 制造单位、产品编号； C 额定蒸气压力或额定出水压力，MPa； d 额定热功率或额定蒸发量，MW或t/h； e 额定出水温度及回水温度或额定蒸汽温度，℃： f 适用燃料或额定工作电压、电流； g 锅炉效率； h 制造日期。 11.3标志： a) 在锅炉本体外表面显著部位标志安全注意事项、日常检查维护保养注意事项、其它必要事项； b 常压热水锅炉还应在其锅炉本体外表面的明显位置标示“常压热水锅炉不得承压使用和出口热 水温度不应超过85℃”的警示标志； c) 不充许起吊的位置应标示“严禁起吊”的警示标志： d 燃油气锅炉应在锅炉本体外表面明显位置标示“燃烧器调试与点火等安全注意事项”的警示 标志； e 所有标志均应不易脱落及被除去。 11.4 锅炉产品出厂资料至少应包括： a) 产品质量证明书； b 锅炉总图； ） 受压元件强度计算书或计算结果汇总表，安全阀排放计算书： d 常压热水锅炉还需提供的大气连通管通径计算书； e) 安装使用说明书，至少包括下列内容：

受热面外侧积灰、腐蚀 内检 各管道的固定、保温 外检

表2定期检查项目表（续）

12.10锅炉停用应根据停炉时间长短采取合适的停炉保养措施。长期停用后需重新使用前，应由专业 人员对锅炉（主要是燃烧系统设备，电气设备、安全附件等）进行必要的检查、调试，调试合格后方可 投入使用。 12.11锅炉使用单位不得私自改动和解列燃烧器运行控制程序。锅炉使用单位应当按照锅炉相关安全 技术规范的要求，对燃烧器、锅炉安全附件和安全联锁装置进行日常检查。需要修理燃烧器时，应当由 锅炉使用单位商请燃烧器的制造单位或其授权的单位进行。 12.12锅炉燃烧器的改造、更换和调试工作由燃烧器制造商或其授权的单位负责。燃烧器改造或更换 完成后，使用单位应当对锅炉安全阀、安全联锁保护装置等安全附件进行自查，并形成自查记录。燃烧 器的任何改造、修理和更换都不得降低锅炉的安全性能和能效指标并应当符合环保要求。 12.13铝制承压锅炉不得采用酸、碱进行清洗

文化标准[1]］GB/T16507.4—2013水管锅炉 [2]GB/T16508.3—2013锅壳锅炉