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6.2.8调整机床速度、行程，装卡工件、刀具或测量工件、擦拭机床时，应在机床停止运转，刀具、 磨具退离工件后进行， 6.2.9机床上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键突出表面不应超过3mm，且无毛刺或棱角。 6.2.10不应隔着运转的工件和机床的传动部位传递或拿取物品。 6.2.11 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件时不应停车。 6.2.12 作业中使用的扳手应与螺帽或螺栓相符，用力适当。 6.2.13两人或两人以上操作同一台机床时，应明确指挥人员，协调一致。非主操作者不得下令开车。 6.2.14使用起重机械时，周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不应有人。检 查吊索具是否捆绑牢固，并同司机协调配合。 6.2.15加工中发现工件松动、机床运转异常等情况或发出不正常的声响或报警信号时，应立即停机 查找原因，请有关人员检查维修 6.2.16清除铁屑应使用专用工具，不应用手直接清理。不应在机床运转时清理。 6.2.17不应擅自拆卸机床上的安全防护装置，安全防护装置缺失的机床应停止使用。 6.2.18 机床上、导轨面和工作台面，不应放置工具、工件及其他杂物。 6.2.19 场地应保持整洁，物品码放整齐、牢靠，毛坏和半成品应分类摆放。 6.2.20 在突然停电或电气故障时，应立即关闭机床或其它启动机构，并将刀具退出工作部位。 6.2.21手套只限于搬运和装卸工件时使用，机床运转时不得戴手套。

6.3.1作业结束后应将刀具和工件从工作位置退出排水管道标准规范范本，将机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等 置于非工作位置上。 6.3.2停止机床运转，切断电源和气源， 6.3.3整理、清扫工作现场，清理铁屑。 6.3.4 检查工装器具、工具是否归位。 6.3.5做好交接班工作，认真填写交接班记录

7.1.1高速切削有色金属工件和铸件时，应佩戴防护眼镜，并设置挡屑板。 7.1.2卡爪伸出卡盘长度，不应超出卡爪总长的三分之一。装卸卡盘及大的工夹具或卡大型工件时 床面应垫木板，不应在开车的状态下装卸卡盘。卡好工件后，立即取下扳手。 7.1.3加工的棒料、圆管长度超过机床尾部时应设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于等于300mm 时，应设置有效的支撑架等防弯装置，设置防护栏或挡板，且有明显的警示标志。当卡盘前伸部分超 过100mm时应使用顶尖，加工工件的长度超过工件直径20～25倍时应使用中心架或跟刀架。 7.1.4加工偏心工件时应加平衡铁，保持卡盘重心平衡，并紧固牢靠。 7.1.5不应靠近转动的卡盘或胎具观察工件的切削情况。 7.1.6表面有键槽、方孔的工件不应用锉刀加工。 7.1.7攻丝或套丝应用专用工具，不应一手扶攻丝架（或板牙架）一手推车。 7.1.8使用油石在刀架上修刀刃时应先停车，刀架退出适当位置，应将刀架转过180°，不应在刀头 和工件之间修刀刃。 7.1.9在刀具未退离工件前不应停车。

7.1.9在刀具未退离工件前不应停车

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7.2.1加工不规则的零件时，应加配重铁，保持卡盘平衡。所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定 牢靠。 7.2.2工件在没有夹紧前应慢速点动校正工件，操作者应与旋转体保持足够的安全距离。 7.2.3作业人员不应站在旋转台上调整机床和操作按钮。 7.2.4加工件外形超过卡盘时，应采取防护措施，避免碰撞立柱、横梁或撞伤人。 7.2.5对刀时应缓慢进行，自动对刀刀头接近工件40mm～60mm时应停止自动对刀，采用手摇进给， 7.2.6 机床运转中不应变换工作台的转速和旋转方向。 7.2.7 高速切削时，在铁屑飞出方向应设置防护挡板。 7.2.8在切削过程中，刀具未退离工件前不应停车，

7.3.1开车前检查卡盘夹紧状态，开动前应关闭机床防护门。 7.3.2开车前应先试车、移动各轴，主轴应低速旋转3min～5min后方可换档。 7.3.3启动新程序或长期未用的程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按 钮，如有紧急情况应立即按下停止按钮。 7.3.4使用的刀具应与机床规定的规格相符，刀具磨损或破损严重时应及时更换。 7.3.5 加工过程中不应测量、变速，不得擦拭工件，也不能清扫机床。 7.3.6加工过程中不应打开机床的防护门，接通主电源后不得擦拭机床操作面板 7.3.7工件伸出车床100mm以外时，应在伸出位置设防护装置。 7.3.8 作业中应随时检查零件夹紧是否牢固，使用中心架和尾顶尖时应经常检查中心架和尾顶尖是否 可靠。 7.3.9 作业结束后应依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

7.4.1装、卸工件和刀具前应切断机床电源，将工作台退到刀具不易磕碰的位置。 7.4.2 拆装立铣刀时台面应垫木板，不得用手去托刀盘。 7.4.3 使用扳手扳螺母装平铣刀时，选用扳手应适当，用力不可过猛。 7.4.4对刀时必须慢速进刀，接近工件时应用手摇进刀，不应快速进刀；正在走刀时，不应停车 7.4.5高速切削或间断切削工件时应装防护板，操作者应佩戴防护眼镜。 7.4.6 作业过程中操作者的头、手不应接近铣削面。 7.4.7 取卸工件应在移开刀具后进行。

7.5.1工作开始前主轴套应夹紧。 7.5.2 检查工件加工情况时操作者应站在侧面，并且要避开工作台。 7.5.3在切削中不应进行主轴变速或换接离合器。 7.5.4工件应用压板、螺丝或专用工具夹紧，使用扳手不应加套管。 7.5.5 装卸刀具时应使用铜锤或木轻打，防止刀具碎片飞出伤人。 7.5.64 铣切各种工件，特别是粗铣时，应先缓慢切削。 7.5.7移动工作台和刀架时应先松开固定螺丝。 7.5.8不应在机床运转中变速，不应用开反车的方法制动回转的铣刀

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7.5.10床面在往复运动时，不应在运动的床面上站立或乘人。 7.5.11工作结束后应将刀具从工作位置退出，工作台移至中间位置

7.6.1镗杆与力杆、力盘的锁紧销应牢固可靠，销子的两端应低于杆，不得突出镗杆的旋转半径。 7.6.2在卸工件前应检查压紧螺帽是否全部拆除，工件上的活动物品应全部清除。 7.6.3使用平旋刀盘或自制刀盘切削时，螺丝应紧固，不应站在对面或探头观察。 7.6.4启动工作台自动回旋时应将镗杆缩回，工作台上不得站人。 7.6.5机床运转时不应打开防护门和防护盖。

7.7.1作业前应试车，移动各轴正常情况下，方可启动主轴。主轴低速旋转3min～5min，检查润滑 系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 7.7.2启动新程序或长期未用的程序时，右手应作好按停止按钮准备，程序在运行当中手不应离开停 止按钮，如有紧急情况，应立即按下停止按钮。 7.7.3回转工作台固定工件应牢固可靠，加工大型工件时应确保工件安装稳定，旋转回转工作台时注 意观察周围是否有障碍物。 7.7.4不得拆除运动部件的限位装置，不应将限位开关作停止开关使用。 7.7.5不应用机床镗杆或滑枕等顶零件进行调整， 7.7.6机床启动和运转时不应打开防护门和防护罩，

7.8.1平面磨床工作台的两端或四周应设防护栏板。 7.8.2带电动、气动或液压夹紧装置的磨床应设置联锁装置。 7.8.3使用磨削液的磨床应设置防溅挡板。干磨时应配除尘装置 7.8.4在磨床行程范围内不应有障碍物。

7.8.1平面磨床工作台的两端或四周应设防护栏板。

a）选用与机床主轴转数及外径相符的标准砂轮； b）安装砂轮前应对砂轮进行检查，并做好静平衡； c）安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的三分之一或大于二分之一； d）法兰盘与砂轮之间应垫衬垫，衬垫应能将砂轮卡盘接触面全部覆盖； e）砂轮孔径与主轴间配合要适当； f）砂轮装完后应装好防护罩，砂轮侧面与防护罩内壁之间至少应留有20mm～30mm的间隙。 g）砂轮装好后要经过5min10min的试运转，确认无误后方可使用。 8.6干磨或修整砂轮时应佩戴防护眼镜和防护口罩。 8.7操作者应站在砂轮旋转方向的侧面，砂轮正面不应站人。 8.8砂轮转速不准超限，进给前应选择合适的吃刀量，缓慢进给。砂轮未退离工件时不应停止转动 8.9装卸、测量工件时应停车进行，并将砂轮退到安全位置。 8.10用金刚石修砂轮时，应用固定架将金刚石衔住，不应用手握。吃刀深度不应大于0.05mm， 量不应大于0.04mm/转。 8.11干磨工件不允许中途加注冷却液；湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削，工作完毕后应 少轮空转5min。

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7.8.12平面磨一次磨多件时，加工件应靠紧、垫好，并置于磨前范围之内。 7.8.13平面磨磨削前应把工件放在磁盘上，垫放平稳。磨小件时两侧加垫块，检查工件固定牢固后 方可作业。 7.8.14自动往复平面磨床应根据工件的磨削长度，调整限位挡铁并紧固。立轴平面磨在磨削前应设 置防护挡板。 7.8.15使用内圆磨床磨削内孔时，砂轮停止转动后方可进行测量。内圆磨磨削中砂轮破碎时，不应 马上退出，在停止转动后方可进行处理。 7.8.16外圆磨两顶针应良好。用卡盘加工的工件应夹紧。 7.8.17细长磨件应用中心架，调整行程应停车进行。磨圆柱体时，顶尖紧好并经常加油。 7.8.18 使用工具磨床磨削力具、花键、键槽等有断续的表面时，不应使用自动进给，进力量不宜过 大。 7.8.19 磨削较宽的平面应使用专门的断面砂轮。 7.8.20用推料棒送磨件时应握紧推料棒，不应用金属棒推送磨件。取出工件应使用推料棒，不得用 手取。 7.8.21 无心磨床砂轮的上面和后面应加防护挡扳。弯曲的零件应经过校正后方可进行磨削。磨细长 零件时应调整支板，使工件位于砂轮中心线以下。 7.8.22使用顶尖夹紧工件应紧固牢靠；使用桃形夹头与拨盘拨杆应靠牢；在较薄砂轮用侧面磨削时 应缓慢进刀；油压系统的磨床，往复变向油阀门应灵敏可靠，行程挡铁应调整紧固；滚齿磨应让出分 齿空位；研磨头如用万向接头时，开车前应将珩头前端先进入工件内。 7.8.23停止磨削时应使卡盘停止转动，并将砂轮退出以后，方可拆卸工件。 7.8.24工作结束，应将砂轮从工作位置退出

7.9.1开车前应将行程限位挡铁位置调整适当，紧固可靠，并取下台面上的杂物。 7.9.2刨床的床面或工件伸出过长时，应设防护栏杆，在栏杆内不得有行人或物品。 7.9.3工作台面和床面不应站人、存放工具和其它物品，人员不应跨越台面。 7.9.4在刨床最大行程内不应站人，开车后操作者不得将头、手或身体各部位伸入工作台运动区域内 检查加工情况，不得迎着铁屑飞击方向查看零件。

7.10.1钻床应设置操作者方便触及的急停按钮。 7.10.2夹装工件应牢固可靠。钻小件时用工具夹持固定，大件用钳子或压板卡压牢。 7.10.3 装卸工件应将钻台降下或转向一边。长工件要用支架牢固支撑。 7.10.4 用手动钻孔、快钻透或孔时，用力应均匀。 7.10.5不得用手去停止转动的钻头。 7.10.64 钻台或横臂上不应放置物品或工具。横臂回转范围内不应有障碍物和人员。工作前横臂应镇 紧。 7.10.7工作结束后将工作台、横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并卡紧。手柄置于非工作位置

7.11.1装夹工件和刀具应牢靠，压板、垫铁应平稳可靠，工件在切削中不应松动。找正工件 锤或木锤敲击，不得用其它金属物敲打，

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7.11.3在运动中不得变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后应锁紧。 7.11.4调整插头的工作位置及行程应在电机停止运转后进行。插头行程调整后，刀具离工件加工面 的上方距离不应小于30mm，离工件加工面的下面不应小于5mm，并经点动空载试验后，方可正式插削。 7.11.5插头扳度后应即紧固定位。 7.11.6选定工作台的纵向进给、横向进给及回转进给以后，应将未选用的进给方向夹紧。在工作台 快速移动时，不得同时带动两向或三向进给。 7.11.7工件超出工作台时，应将工件的重心调整到工作台以内。超出工作台过大的工件，应加装活 动托架，支撑其超出部分。 7.11.8操纵分度机构加工时，手柄必须按同一方向转动。 7.11.9在工作中，操作人员应经常监视工作台的移动，不准超出范围；不得登上工作台；在检查进 给和看线时，应避开机床运动范围 7.11.10直线运动纵、横向和圆周运转的工作台，不允许三种动作同时进行。 7.11.11工作中头、手不应伸到插头下面。操作者应站在插刀切削方向的侧面。 7.11.12有切削飞射加工时应佩戴防护眼镜，并在切削飞射方向上加设挡板。

给和看线时，应避开机床运动范围

11.10直线运动纵、横向和圆周运转的工作台，不允许三种动作同时进行。 11.11工作中头、手不应伸到插头下面。操作者应站在插刀切削方向的侧面。 11.12有切削飞射加工时应佩戴防护眼镜，并在切削飞射方向上加设挡板。

7.12.1操作者不应对着拉刀站立。 7.12.2工作中操作者要注意观察压力的变化，出现声响异常、振动或爬行等现象时，要及时调整拉 未和刀具。 7.12.3未经用拉刀粗拉的工件，不准用拉刀直接进行精拉。 7.12.4每次拉削后，应及时清除拉刀上的残屑。 7.12.5拉刀应吊挂在专用架上，不得依靠墙壁或其他物体放置。 7.12.6清除铁屑应在停车后用毛刷清除，不得用嘴吹，

7.12.1操作者不应对着拉刀站立。 7.12.2工作中操作者要注意观察压力的变化，出现声响异常、振动或爬行等现象时，要及时调整拉 未和刀具。 7.12.3未经用拉刀粗拉的工件，不准用拉刀直接进行精拉。 7.12.4每次拉削后，应及时清除拉刀上的残屑。 7.12.5拉刀应吊挂在专用架上，不得依靠墙壁或其他物体放置。 7.12.6清除铁屑应在停车后用毛刷清除，不得用嘴吹。

7.13.1锯条应有防护罩，运转中防护罩不应打开。 7.13.2 上锯片时应检查锯片不应有裂痕，调正紧后方可开车。 7.13.3 锯切工件应夹紧，有液压装置的锯床，应根据材料形状和大小调整好夹具和油压。 7.13.47 加工长料应用托架支撑，托架高度应与材料高度一致，不应以木箱或其它物品替代支架使用 7.13.5 锯料前应了解工件的材质，不应锯切淬火的金属材料、高速钢、合金工具钢。 7.13.6进刀应缓慢进行，不得快速进刀。 7.13.7 锯切材料时，操作者应站立在锯条的侧面操作，不应正面低头观察锯口。 7.13.8锯好的料应码放整齐或放入料盘内。料棒存放时两侧应加斜垫

7.13.1锯条应有防护罩，运转中防护罩不应打开。 7.13.2上锯片时应检查锯片不应有裂痕，调正拧紧后方可开车。 7.13.3锯切工件应夹紧，有液压装置的锯床，应根据材料形状和大小调整好夹具和油压。 7.13.4加工长料应用托架支撑，托架高度应与材料高度一致，不应以木箱或其它物品替代支架使用 7.13.54 锯料前应了解工件的材质，不应锯切淬火的金属材料、高速钢、合金工具钢。 7.13.6进刀应缓慢进行山东标准规范范本，不得快速进刀。 7.13.7 锯切材料时，操作者应站立在锯条的侧面操作，不应正面低头观察锯口。 7.13.8锯好的料应码放整齐或放入料盘内。料棒存放时两侧应加斜垫

14.1装卸工件、定位、校正钼丝和擦拭机床时，应关闭丝筒电源和脉冲电源。 14.2加工过程中不应用手或导体接触钼丝或工件，也不应用湿手接触开关或其他电器部分。 14.3加工淬火工件时应装夹牢固，以免应力释放，工件飞出。

7.15.1搭配挂轮时应切断总电源。 7.15.2挂轮架内不应有工具和杂物，根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程挡铁 7.15.3根据齿坏调整插齿刀行程，保证插齿刀有足够的空行程量，不碰刀。

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7.15.4刨力装夹时，用对力板检查刨力的安装高度和长度是否合适，防止两刨力擦过相碰。 7.15.5工具夹紧力应符合机床标牌的规定，压力达不到规定，不可以工作。 7.15.6床鞍每次移动位置后，应紧固牢靠。 7.15.7工作完毕后，应将刀架退回原位，操纵手柄置于非工作状态。

7.16.1启动新程序或长期未用的程序时，右手应作好按停止按钮准备，程序在运行当中手不应离开停 止按钮，如有紧急情况，应立即按下停止按钮。 7.16.2加工区域周边应设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置应 丰固、可靠。 7.16.3工作中应关闭防护门，在加工过程中防护门不应打开。 7.16.4不应随意打开电器柜或接触电器柜中的电气元件。 7.16.5除找正外，镗杆不应伸出到最大长度，工作过程中镗杆伸出应尽可能短。 7.16.5.1机床接通主电源后不得擦拭操作面板。 7.16.6工作完毕后，将各部件调整到正常位置，关闭操作面板上的电源和总电源

8.1发生事故后，现场人员应立即关闭设备，按下急停按钮，切断气、电等动力源，并

发生事故后，现场人员应立即关闭设备，按下急停按钮垫片标准，切断气、电等动力源，并向现场负责人 全管理人员报告。 按照事故现场处置方案规定的程序和措施实施应急救援行动，做好人员救护，防止事故扩大 事故发生后，应保护好事故现场，协助做好事故调查。