5. 1.3. 2 动态风险点

应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，建立作业活动清单。作业活动主要按 生产工艺流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段或部门划分。主要包括： a） 基础管理活动，如现场检查、安全风险管理、变更管理、应急演练等； 日常操作，如工艺、设备设施操作、现场巡检等： C 异常情况处理，如停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理、设备故障处理、限产 处理等； d 开停车，如开车、停车及交付检修前的安全条件确认等： e 其他作业活动，如动火、有（受）限空间等特殊作业；采样分析、装卸车、加热炉点火、清 罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪 器维修、设备管线开启等其他作业等

给排水标准规范范本5.2.1风险源辨识内容

5.2.1.1风险源的辨识，主要包括： a）风险源的种类和危害性质； b）风险源的数量；

5.2. 1.1风险源的辨识，主要包括：

5.2.1.1风险源的辨识，主要包括： a）风险源的种类和危害性质； b) 风险源的数量； c) 风险源的分布和可能发生的位置等。

5.2.1.2风险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，分为全面辨识和专项辨识 合自身情况分解落实。

5.2.1.2.1全面辨识，主要包括：

安全机构及生产组织机构设置、安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救 援等安全生产管理制度的制定和落实情况，包括但不限于如下内容： 1）安全机构及生产组织机构设置情况； 2 安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订及落实 情况； 3 制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否违反安全操作规程和安全生产 管理等各项制度。 b） 从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为，包括但不限于如下内容： 1）岗位操作人员经职业健康检查无职业禁忌； 2）个体防护应符合国家标准规范； 3）工作过程依据岗位操作规程进行标准作业。 普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情 况，包括但不限于如下内容： 1 设备设施包括普通设备设施、特种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备 设施； 2） 设备设施辨识包括设备的使用、检修维护、检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其 检验检测情况。 d）物料的使用过程，原材料、产品的储存、运输、装卸等可能产生的风险。 生产工艺和生产技术，包括但不限于如下内容：

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1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行、拆除等阶段，安全条件 评价、安全设施设计、安全竣工验收、安全现状评价等落实情况 2） 大型机组、系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳车等非常规作业活动； 3） 多系统或整个企业开停车风险源辨识： 各生产环节的联锁、报警、紧急切断装置风险源辨识。 建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场 所和气象条件，包括但不限于如下内容： 1） 建筑物、构筑物； 2 生产经营单位所在地区气候、地质、气象条件及环境影响等； 3） 易燃易爆和有毒有害作业场所，如场所中的人员、车辆、临时存放物等。 2.1.2.2专项辨识，主要包括：

5.2.1.2.2专项辨识，主要包括

5. 2. 2风险有害因素辨识

2.2.1危害因素的识别，主要包括： 依据GB/T13861的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进 行辨识，如造成火灾和爆炸等各类事故的原因，工作环境中造成职业病的化学、物理性危害 因素，设备腐蚀、焊接缺陷，导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等； 考虑物质固有的危险性，如燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等； 从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。如机械能可造成机械伤害、物体 打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、塌等，热能可造成灼烫、火灾，电能可造成触电 化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀等

5. 2. 2. 2危害因素造成的事故类别和后果

5.2.2.2.1事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、俺溺、灼烫、火灾、高 处坠落、塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和室息、其它伤害。 5.2.2.2.2危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工 作环境破坏、环境污染等。

5.3.1风险评价准则

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5.3.1.1对风险点和各类风险源进行风险评价时，应考虑安全管理、设备设施、物料、工艺和环境等 几个方面存在的可能性和后果严重程度的影响。 5.3.1.2企业应结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标 准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。 5.3.1.3企业应组织相关部门，包括工艺、设备、仪表、电气、安全、环保等部门共同分析、编制 编制完成的风险分级管控台账中的控制措施应与实际情况对应，并对岗位员工进行培训。

3.2安全风险分析及评

5. 3. 2. 1方法类别

安全生产风险分析及评估方法（参见附录A），包括但不限于下列方法 a) 预先危险分析（PHA）； b) 危险与可操作性分析（HAZOP）； C 作业条件危险性分析（LEC）； d 工作危害分析（JHA）； e 故障类型及影响分析（FMEA）； f) 安全检查表分析（SCL）； 风险矩阵分析（LS）； g h) 故障树分析（FTA）； i 风险程度分析（MES））。

5.3.2.2方法选择原贝

对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级，填写工作危害分析评价记 录和安全检查表等分析评价记录。

5.3.3安全风险分级

5.3.3.1安全风险等级

安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、 种颜色标示。

5. 3. 3. 2重大风险

极易造成重大及以上生产安全事故，并造成重大社会影响的风险。根据企业生产特点，属于以下 青况之一的，应判定为重大风险： a 同一个具有中毒、火灾、爆炸等风险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场10人及以上 可造成重大安全事故的 b) 危险化学品特种作业人员未持有效证件上岗或者未达到高中以上文化程度的； C 三年内发生过重大以上安全事故，或三年内发生2起较大安全事故，或近一年内发生2起以 上亡人一般安全事故的： d）经风险评价确定为最高级别风险的

5. 3. 3. 3较大风险

发生重大生产安全事故，并造成社会影响的风险

5. 3. 3. 4 一般风险

可能发生较大生产安全事故，并造成社会影响的风险

5. 3. 3. 5低风险

5.4安全风险管控措施

5.4. 1 基本原则

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上等级的风险应制定专门的管

措施包括但不限于下列类别： a) 工程技术措施； b) 安全管理措施： c) 教育培训措施； d) 应急处置措施； e) 个体防护措施； f) 以上措施的组合

按照管控层级从公司到车间至班组、岗位，逐级监督检查风险管控措施和管控方案的落实情况。 检查包括但不限于下列方式： a）资料检查； b）现场检查。

应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险 告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等 内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化风险监测和预警。

5.4.6.1一般风险管控措施

5.4.6.1.1根据风险分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制方法 和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。 5.4.6.1.2将风险分析结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗 位和作业环境中存在的风险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。 5.4.6.1.3风险控制措施实施前应进行评审，企业制定管控措施时，应以工程技术、安全管理措施 为主，个体防护、教育培训、应急处置措施为辅

5.4.6.2安全管理风险管控措施

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5.4.6.2.1建立健全三项制度。 5.4.6.2.2按规定设置专职安全管理机构及生产组织机构，配备专职安全管理人员及技术人员。 5.4.6.2.3企业主要负责人、安全管理人员、特种作业人员按规定进行培训及持证上岗，对从业人员 进行安全教育和技能培训，定期进行有效的应急演练。 5.4.6.2.4严格执行动火作业等作业许可的安全管理制度，保留作业许可票证。 5.4.6.2.5保证安全投入。 5.4.6.2.6公司组织人员每半年至少进行一次综合性隐患排查和专业隐患排查，基层单位应至少每月 组织一次隐患排查，车间至少每周组织一次隐患排查，现场操作人员应采用不间断巡检方式进行现场 检，现场巡检间隔不得大于1小时。 5.4.6.2.7生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢、二硫化碳、一氧化碳等有毒气体的企业 构成重大危险源的，应设立气体防护站（组）。 5.4.6.2.8严格承包商安全管理，企业应评估承包商管理能力，告知承包商与其作业工艺有关的潜在 的火灾、爆炸或有毒有害信息，并进行相关培训，进行全过程风险控制。 5.4.6.2.9严格危险化学品运输单位资质管理，与周边相邻企业签订安全生产协议

5.4. 6. 3工艺风险管控措施

制方案的要求。 5.4.6.3.2及时收集化工过程中危险化学品和工艺的安全生产信息，按照相关要求在作业场所设置安 全周知卡。 5.4.6.3.3编制具有可操作性的操作规程并不断完善，操作规程内容应至少包括开车、正常操作、临 时操作、应急操作、正常停车和紧急停车操作步骤与安全要求，工艺参数的正常控制范围及偏离正常 工况的后果及纠正方法、步骤，操作过程安全注意事项等。 5.4.6.3.4操作规程应受控并确保现场始终保存最新版本，岗位人员应严格执行，并定期组织工艺 安全培训和操作技能培训。 5.4.6.3.5严格执行工艺信息如工艺参数、原料等的变更管理。 5.4.6.3.6加强安全联锁投入情况、工艺指标执行情况、安全设施的完好情况的检查。 5.4.6.3.7加强工艺操作记录及交接班管理。 5.4.6.3.8加强危险物料的泄压排放或放空的管理。 5.4.6.3.9开停车作业应制订详细方案，如涉及抽加盲板作业时，应绘制盲板图，严格执行开停车方 案，建立重要作业责任人签字确认制度。 5.4.6.3.10抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后，安排专人逐一现场确认并签字。 5.4.6.3.11加强化工过程安全管理，定期开展危险与可操作性分析（HAZ0P）工作。

5.4.6.4设备风险管控措施

5.4.6.4.1各种工艺设备，包括机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。 5.4.6.4.2设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位，管道应标明介质、流向，设备管道、阀门的漆 色应符合设备管道涂色的规定。 5.4.6.4.3企业应建立设备台账，编制设备操作和维护规程。 5.4.6.4.4建立装置泄漏监（检）测制度，定期监（检）测生产装置的动静密封点，建立检测数据库， 5.4.6.4.5制定设备设施检维修计划并按计划实施，大型机组、关键设备应制定专门维护计划定期维 沪，对重点部位加大检测、检查频次，特别是高压设备接头、管道弯头等易冲刷部位应定期检测设备 管道的壁厚情况并做记录，必要时可绘制壁厚减薄趋势图。

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5.4.6.4.6保持设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好。 5.4.6.4.7建立仪表自动化控制系统日常维护制度，建立安全联锁保护系统变更、停运专业会签和技 术负责人审批制度。 5.4.6.4.8岗位人员应加强现场仪表与自控仪表的比对检查，发现异常及时通知仪表人员。 5.4.6.4.9加强设备防腐保护并定期评估防腐效果，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、 工艺防腐措施，材料防腐措施等。 5.4.6.4.10 对特种设备进行注册登记及定期检测检验，安全附件应定期检验维护。 5.4.6.4.11 对高压设备、管道采取防振动措施。 5.4.6.4.12 定期检查设备管道的阀门、法兰、垫片及螺栓、安全阀等附件的安全状态，及早发现和 消除隐惠。 5.4.6.4.13 3开展安全仪表系统安全完整性等级评估，

5.4.6.5库区风险管控措施

5.4.6.5.1剧毒品实行“五双”管理。 5.4.6.5.2实行分类储存，禁忌物不得混存，不得超量储存，不得野蛮装卸。 5.4.6.5.3仓库严格控制存储温度、湿度等条件，设置温湿计。 5.4.6.5.4严格控制明火等风险源，库区运输车辆实行登记管理制度

5.4.6.6罐区风险管控措施

5.4.6.6.1加强储罐的日常和检维修管理，储罐的安全附件及安全联锁装置保持完好。 5.4.6.6.2重大危险源罐区现场设置视频监控装备及气象仪 5.4.6.6.3液化烃储罐或其他危险化学品压力或半冷冻低温储罐设置完善的安全控制及应急措施。 5.4.6.6.4液化烃、液氨、液氯使用方向管道系统进行装卸。 5.4.6.6.5储罐及管道、法兰、阀门的防腐蚀防护，包括腐蚀的状况、腐蚀部位、工艺防腐措施，材 料防腐措施等， 5.4.6.6.6对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置 5.4.6.6.7对毒性气体相关设施，设置泄漏物紧急收集处置装置。 5.4.6.6.8涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系 统（SIS）

5.4.6.7建构筑物风险管控措施

5.4.6.7.1加强防火、防爆墙的有效性检查，办公室、控制室等人员聚集场所远离火灾爆炸及有毒有 害场所。 5.4.6.7.21 位于火灾爆炸区域内的楼梯间设置防火门或防爆门斗，控制室面向爆炸危险场所一面墙设 置实体墙。 5.4.6.7.3厂房的安全出口应分散布置，每个防火分区、一个防火分区的每个楼层，其安全出口数 量不应少于2个。 5.4.6.7.4厂房内任一点到最近安全出口距离不小于GB50016的相关规定，建筑高度大于32m且任 一层人数超过10人的高层厂房应设置防烟楼梯间或室外楼梯。 5.4.6.7.5建筑内应设置消防疏散指示标志和消防应急照明。 5.4.6.7.6高低压配电室、电缆夹层设置火灾报警系统，远离噪声、水雾场所。 5.4.6.7.7配电室耐火等级不应低于二级。 5.4.6.7.8占地面积大于1000m2的丙类仓库应设置排烟系统和火灾自动报警系统

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5.4.6.8危险作业管控措施

5. 4. 7 管控要求

5.4.7.1重天风险，由公司负责，制定措施进行控制管理。当风险涉及止在进行的作业时，立即采取 充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。 5.4.7.2较大风险，由分厂或车间负责，制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时 应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风 险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。 5.4.7.3一般风险，由班组负责，控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应 仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，应进一步 进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。 5.4.7.4低风险，由班组负责，不必采取另外的控制措施。应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加 额外成本的改进措施，可监视确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或 实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。控制措施应纳入风险监控。 5.4.7.5上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施

5.5安全风险管控落实

企业组织开展安全生产检查，应对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施 或者管控方案的落实情况，应依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单，包括排查的风 险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。

6.2编制安全风险隐患排查清单

6.2.1安全基础管理

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6. 2. 2 设计与总图

a 企业建设项目设计单位资质； 外部安全防护距离按照GB/T37243要求开展评估核算，应满足根据GB36894确定的个人风 险及社会风险基准的要求； 涉及有毒气体或易燃气体的危险化学品重大危险源库房根据GB/T37243计算外部安全防护距 离； 项目基础设计阶段的危险与可操作性分析：

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）建设项目的安全风险评估及变更事项。

6. 2. 2. 2总图布局

6.2.2.2.1在役装置的外部安全防护距离评估。

& 化工企业与相邻工厂或设施； b) 化工企业与同类企业及油库； C 企业内部设施之间； d 储罐与居民区、公共福利设施、村庄之间； e 控制室、变配电站、化验室、办公室、机柜间等以及人员密集区或场所； f 点火源（包括火炬）： g 空分装置、空压站； h) 危险化学品生产与储存设施； i 油气管道； i）架空电力线路等，

试生产管理，主要包括： a) 建立项目试生产组织管理机构，明确安全管理范围及职责； 编制试生产方案、专项试车方案及异常工况处置方案； c) 试生产前的各项技术资料、岗位记录和技术台账的编制； d) 试生产前的人员培训； e 系统的吹扫冲洗、气密试验的方案及实施； 巧 开车前的安全条件审查及评估； g) 单机试车、联动试车、投料试车的安全管理程序； h 项目“三同时”管理应符合相关法律法规要求。

6. 2. 4 装置运行

6.2.4.1工艺风险评估，主要包括： a）新开发的危险化学品生产工艺、国内首次采用的化工工艺及精细化工企业的风险评估要求； b）不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。 6.2.4.2操作规程与工艺卡片，主要包括： 操作规程与工艺卡片的编制、审核、使用、控制、修订及废止； b) 操作规程的培训与考核。 6.2.4.3 工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括： a) 涉及重点监管的危险化工工艺装置、危险化工工艺装置的自动化控制系统及紧急停车系统； b 非正常条件下，可能超压的设备或管道的安全泄压措施及其完好性； C） 危险物料的泄压排放或放空的安全性： d 装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位是否设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警 泄压设施和安全联锁装置等设施； e 火炬系统的安全性； f) 空分装置有害物质的在线分析及超标报警装置。 6.2.4.4工艺运行管理，主要包括

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a）岗位操作制度、变更管理制度、联锁管理制度、操作记录和交接班管理制度的建立及实施； b）运行工况的监测、检查、异常状况的处置及记录； C自动控制系统联锁报警。

6.2.4.5现场工艺安全，主要包括：

a 泄爆泄压装置、设施的出口朝向位置； 6 工艺尾气回收系统的风险分析与安全论证： C 液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他所 蚀性气体应设独立的排放系统或处理排放系统： d) 极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃等物质的取样口的设置； e) 比空气重的可燃气体压缩机厂房应采取防止可燃气体积聚的措施； 切水、脱水作业及其他风险较大的排液的安全作业。 6.2.4.6 开停车管理，主要包括： 正常开车、紧急停车后的开车前的安全条件检查确认； b) 开停车前的安全风险辨识分析及重要步骤的签字确认； c） 现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象： 停车过程中的设备、管线的排放与吹扫、抽堵盲板作业； e） 设备检维修前与检维修后的安全条件确认。 6.2.4.7 储运系统安全设施，主要包括： 易燃、可燃液体及可燃气体的罐区，如罐组总容、罐组布置，防火堤及隔堤等的设计； b) 火灾危险性类别不同物质的储罐布置： C 可燃、易燃液体罐区的专用泵的安全距离： 构成重大危险源的储罐区、可燃液体、液化烃的装卸设施、储存设施的操作、使用和维护； e 防火堤的设计应符合GB50351的要求； f) 危险化学品的储存、运输、装卸安全。 6.2. 4.8 危险化学品仓储管理，主要包括： a) 危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理； b) 危险化学品仓库的设计； C 仓储的安全要求； d) 库房的安全管理；

6.2.4.6开停车管理，主要包括：

6.2.4.8危险化学品仓储管理，主要包括

a) 危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理； b) 危险化学品仓库的设计； C 仓储的安全要求； d 库房的安全管理 e 危险化学品储存不得超量、超品种及混放混存禁忌， 5.2.4.9 重大危险源的安全控制，主要包括： a 配备不间断采集和监测系统及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置； b) 装备自动化控制系统并设置紧急停车、紧急切断装置； C) 重大危险源应具有独立的安全仪表系统并设置紧急处置装置； d) 重大危险源的视频监控系统。

5.1设备设施管理体系的建立与执行，主要包括： 按照国家相关法律法规建立健全企业的设备管理制度； D 有健全的设备管理体系，设备管理人员按要求配备； 建立健全设备管理制度及台账； d 设备设施定期检查及异常状况的处置； e）设备设施的变更程序：

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f）不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的

6.2.5.2设备的预防性维修和检测，主要包括： a）企业应编制设备检维修计划，制定检维修方案； 加强设备的防腐蚀管理： C 涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等部位加装防泄漏的设施； d 对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的管道、设备、机泵等动、静密封点等部位定期进行 泄漏检测，并及时维修或更换； e） 防止可燃液体泄漏的措施： f 承压部位的连接件配备应齐全、紧固到位。 6.2.5.3动设备的管理和运行状况，主要包括： 机组、机泵防止意外启动； b 大机组和重点动设备的安全运行及监测： C 可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动，在爆炸风险区域内的其他传动设 备使用皮带传动时的静电防护； d 离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵的止回阀和其他动设备转动部位的安全防护装置。 6.2.5.4 静设备的管理，主要包括： a 储罐及安全附件的定期检查或检测； b 加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况； C 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距； d 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液排放； e） 设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料

6.2.5.2设备的预防性维修和检测，主要包括：

a) 储罐及安全附件的定期检查或检测； b 加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况； C 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距； d 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液排放； e 设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐 防腐措施等

6.2.5.5安全附件的管理，主要包括：

a）企业应建立安全附件、监视和测量设备台账，定期校准维护，并保存记录； b）安全阀、压力表、爆破片的正常使用及定期检验； c）压力容器液位计的选择

6.2.5.6企业应建立设备、管道等生产装置、设施拆除和报废程序，明确安全要求，并办理审批手续。

5. 2. 6.1仪表安全管理，主要包括

a) 企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度，建立健全检查、维护、使 用、检定等台账和巡检记录； 按规定对仪表进行定期检定或校准； 6 C 仪表自动化控制系统投用前、长期停用再次启用前的安全检查确认； d) 控制系统的变更审批、故障处理及应急预案的建立； e） 安全联锁保护系统的定期调试，停运、变更、摘除及恢复审批。 6.2.6.2 控制系统设置，主要包括： a）安全仪表系统的配备及使用状态； b） 对涉及“两重点一重大”的需要配置安全仪表系统的化工装置应开展安全仪表功能评估。 6.2.6.3仪表系统设置，主要包括：

6. 2.6.2控制系统设置，主要包括:

a安全仪表系统的配备及使用状态：

6. 2. 6. 3 仪表系统设置，主要包括

仪表供电、供气、接地、防爆、防水与其他防护情况； b）危险化学品重大危险源安全监控、监测装备配备； c）紧急停车按钮的防护与液位报警的信号传送。

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6.2.9.3 飘，王安包拍： 液氯充装工作场所的通风与泄漏报警； b) 液氯相关设施设备配件的安全要求； ） 液氯的装卸、排放及工艺过程的安全要求； d 液氯厂房的防腐蚀； e) 液氯的充装、储存及操作的安全管理： f) 液氯管道及配件的材质要求。 6.2.9.4 硝酸铵，主要包括： a) 硝酸铵生产、储存、搬运的安全要求； b) 硝酸铵储罐材质及硝酸铵仓库的防火防爆要求。 6.2.9.5 光气，主要包括： a) 光气及光气化生产装置的设置及防护距离： b） 光气物料管道及连接件材质要求； C 光气及光气化生产装置的供电、化工安全仪表系统、机械排气系统设置； d 光气生产装置员工的个人防护。 6.2.9.6 氯乙烯，主要包括： a 氯乙烯的排放回收； b) 防止氯乙烯积聚、泄漏后排到下水管网； ) 氯乙烯气柜及安全配件的设置与检维修； d) 氯乙烯储存的安全措施。 6.2.9.7硝化工艺，主要包括： a) 硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带并实现硝化工艺的自动化控 b 物料滴加设置远程视频监控： C 硝化反应的温度、氮气保护、应急自动隔断等防护措施； d 硝化工艺设置的紧急排放收集系统及防火防爆隔离措施。 注：两重点一重大即重点监管的危险化学品，重点监管的危险化工工艺，危险化学品重大危

6.2.10安全风险隐患排查项目及要求

各企业应建立风险分析和管控措施台账 年依据该台账分级，定期开展安全风险隐惠排查。 险隐患排查项目及要求参见附录C， 体情况进行增减

企业应制定事故隐患检查计划，明确各种排查的目的、要求、内容和负责人，并按计划开展 故隐惠排查工作。

5.4安全风险隐患排查

6. 4. 1排查方式

6.4.1.1日常排查，主要包括： a) 基层单位班组、岗位员工交接班检查、班中巡查； b) 基层单位（厂）管理人员和各专业技术人员的日常性检查； c）关键装置、重点部位、关键环节、重大危险源的检查巡查。

6.4.1.1日常排查，主要包括： a) 基层单位班组、岗位员工交接班检查、班中巡查； b) 基层单位（厂）管理人员和各专业技术人员的日常性检查； c）关键装置、重点部位、关键环节、重大危险源的检查巡查。 6.4.1.2综合性排查，需各有关专业和部门共同参与的全面检查，主要包括：

4. 1.1 日常排查，主要

a）安全责任制； b) 各项专业管理制度； c 安全生产管理制度； d) 化工过程安全管理各要素落实情况。 6.4. 1.3 专业性排查，主要包括： a) 工艺过程； b) 设备管理； c) 电气系统； d) 仪表系统； e) 储运系统； f) 消防系统；

6.4.1.4季节性排查，主要包括

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3.4.2排查级别及排查

6.4.2.1按级别排查，主要包括

2.1按级别排查，主要包括： 企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理 制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录； 安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责 分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录：

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生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全 检查并保留检查记录； 班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。在 开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查 等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、 物品存放等涉及安全的事项进行检查。

6.4.2.2日常排查，主要包括： a）装置操作人员现场巡检间隔不得大于2h； b）涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1h。 6.4.2.3专业性排查，即基层专业工种及专业管理排查，由班组负责人、基层车间（装置）直接管理 人员（工艺、设备技术人员）、电气、仪表人员对装置现场每天至少进行两次排查。 6.4.2.4基层排查，即基层单位及职能部门排查，主要包括： a）基层车间结合班组安全活动，至少每周组织一次； 职能部门（分厂）结合岗位责任制检查，至少每月组织一次。 6.4.2.5季节性排查和重点时段及节假日前排查，主要包括： a） 根据季节性特征及生产实际，每季度开展一次季节性安全风险隐患排查； b 重大活动、重点时段及节假日前必须进行安全风险隐患排查。 6.4.2.6综合性排查和专业性排查，主要包括： a） 企业至少每半年组织一次： b）主要负责人、安全管理部门、基层单位至少每季度组织一次，两者可结合进行。 6.4.2.7事故类比排查，即当同类企业发生安全事故时，应举一反三，及时进行事故类比安全风险 急惠专项排查。 6.4.2.8 当发生以下情形之一时，应根据情况及时组织进行相关专业性排查： a 公布实施有关新法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的： b) 组织机构和人员发生重大调整的； c 装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的； d 外部安全生产环境发生重大变化的； e） 发生安全事故或对安全事故、事件有新认识的； f） 气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害前。 6.4.2.9 生产、储存装置安全风险辨识分析，应符合下列要求： 涉及“两重点一重大”的生产、储存装置，运用危险与可操作性分析（HAZOP）分析法进行安 全风险辨识分析，每3年进行一次； b） 涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，应在基础设计阶段开展危险与可操作 性分析（HAZOP）工作； C 其他生产、储存装置的安全风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，可采用安全检查表 （SCL）、工作危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险与可操作性分析（HAZOP） 等安全风险分析方法，或多种方法的组合，分析生产过程中存在的安全风险；选用风险矩阵 分析（LS）、作业条件危险性分析（LEC）等方法进行风险评估，每5年进行一次。

6.4. 2.2日常排查，主要包括

6.4.3安全风险排查要求

4.3.1安全风险排查应全面覆盖、责任到人 定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排 合，一般排查与重点排查相结合，确保横向到边、纵向到底、及时发现、不留死角

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安全工程师指导企业开展安全风险排查治理工作， 6.4.3.3涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和重大危险源的危险化学品生产、储存 企业应定期开展危险与可操作性分析，用先进科学的管理方法系统排查事故隐患。 6.4.3.4企业应依据风险管控信息台账（清单）建立安全风险排查清单。安全风险排查清单应包括排 查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间 等内容。

6. 4.4 组织实施

3.4.4.1企业应根据隐惠排查计划，对照隐惠排查清单，采取相应的排查方式，按照风险管 组织各相关部门和单位进行隐患排查。对排查出的事故隐患，进行评估分级，填写隐患排查记 规定登记上报

6.4.4.2根据排查出的隐患类别，提出治理建议，治理建议一般应包含：

a）针对排查出的每项隐患，明确治理责任单位和主要责任人； b）经排查评估后，提出初步整改或处置建议； c）依据隐患治理难易程度或严重程度，确定隐患治理期限。

要建立事故隐惠信息档案，明确隐惠的级别，按照“五定”，即定整改方案、定资金来源 目负责人、定整改期限、定控制措施的原则，落实隐患治理的各项措施，对隐患治理情况进行 保证隐惠治理按期完成，

航空标准6. 6. 1隐患治理要求

隐惠治理应方案科学、资金到位、治理及时、 整改，无法立即整改的隐患，治理前应研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。

6.6.2.1能够立即整改的隐患：确定责任人组织立即整改→整改情况安排专人确认→建立治理台账→ 向员工通报。 6.6.2.2无法立即整改的隐患：评估→治理方案论证→资金落实→限期治理→验收评估→销号→建立 治理台账→向员工通报，

6.6.3安全风险隐患治理措施

6.6.3.1对排查发现的一般隐惠，应当立即组织班组、岗位员工进行整改，并如实记录安全风险隐患 排查治理情况，建立安全风险隐患排查治理台账建设工程标准规范范本，及时向员工通报。 6.6.3.2对排查发现的重大事故隐患，应及时向本企业主要负责人报告；主要负责人不及时处理的， 可以向主管的负有安全生产监督管理职责的部门报告。重大隐惠由企业主要负责人组织进行整改，编 制隐患评估报告书，评估报告书应包括隐患类别、影响范围和风险程度以及对隐患的监控措施、治理 方式、治理期限的建议等内容。 6.6.3.3对于不能立即完成整改的隐患，应进行安全风险分析，并应从工程控制、安全管理、个体防 护、应急处置及培训数育等方面采 的管控措施，防止安全事故的发生

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