4.1.9.1企业应明确安全风险评估的目的、范围、频次、准则、方法、工作程序等，组织全员进行全 面、系统的安全风险辨识，安全风险辨识范围应覆盖所有活动及区域。 4.1.9.2企业应对辨识出的安全风险依据安全风险评估准则确定安全风险等级，并从技术、组织、制 度、应急等方面对安全风险进行有效管控。 4.1.9.3企业应建立不可接受安全风险清单，对不可接受安全风险要及时制定并落实消除、减小或控 制安全风险的措施，将安全风险控制在可接受的范围。 4.1.9.4企业应将安全风险评估的结果及所采取的管控措施对从业人员进行培训，使其熟悉工作岗位 和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的管控措施。

4.1.10隐患排查和治理

1.10.1企业应建立健全险隐惠排查和治理工作机制，全体员工应按照安全生产责任制要求参与 险隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患消防标准规范范本，实行隐患闭环管理。 1.10.2企业应运用天津市隐患排查治理信息化系统及时上报隐患排查治理相关情况

4. 1. 11变更管理

4.1.11.1企业应明确不同部门的变更管理职责及变更的类型、范围、程序等内容。 4.1.11.2企业应对工艺技术、设备设施、管理等方面永久性或暂时性的变更进行规范管理。 4.1.11.3企业所有变更应严格履行变更申请、变更审批、变更实施、变更验收等变更程序。 4.1.11.4企业应对变更过程及变更后可能产生的安全风险进行风险评估和控制。 4.1.11.5变更验收合格后，企业应按照文件管理要求，及时修订操作规程和工艺控制参数，制定、完 善管理制度，及时更新涉及的安全生产信息资料，并传达到可能受变更影响的所有员工，对其进行培训， 以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。 4.1.11.6企业应建立健全变更管理档案。

4.1.12作业安全管理

4.1.12.1企业应对危险性作业活动实施作业许可管理，执行作业审批手续，无相关作业票证或作业票 证不符合要求，不应从事相应作业 4.1.12.2作业票证审批程序、填写应规范，内容应包括：作业证时限、气体分析、作业风险分析、安 全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办理等。审批人员应具备相应的专业知识，掌握现场作业 情况，现场检查确认后签发作业许可证。

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4.1.12.3危险性作业活动前应进行危险、有害因素识别，制定落实现场管控措施和应急措施，做好吹 扫、清洗、气体检测等工作。 4.1.12.4企业应对作业人员的上岗资格、条件等进行作业前的安全检查，特种作业人员应持证上岗； 作业前应对作业人员进行安全教育，确保作业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。 4.1.12.5企业应安排专人进行现场安全管理，作业活动监护人员应具备基本救护技能和作业现场的应 急处理能力，持相应作业许可证进行监护作业，作业过程中不应离开监护岗位。 4.1.12.6未经审批不应改变作业人员、范围、时间、地点和作业程序；作业完成后，应经验收合格方 可结束作业。

4.1.13相关方安全

4.1.13.1企业应将承包商、供应商等相关方的安全生产纳入企业内部管理，对相关方的资格预审、选 择、作业人员培训、作业过程检查监督、提供的产品与服务、绩效评估、续用或退出等进行管理。 4.1.13.2企业应建立合格相关方的名录和档案，定期识别服务行为和与采购有关的安全风险，并采取 有效的控制措施。 4.1.13.3企业不应将项目委托给不具备相应资质或安全生产条件的相关方。 4.1.13.4企业应在开工前与相关方签订安全协议，向相关方作业人员进行作业现场安全交底，告知相 关作业的风险、工艺系统潜在风险以及应急响应的措施和要求等，并保存现场安全交底记录。 4.1.13.5企业应对相关方作业进行全程安全监督

4.1.14.1应按照规定建立应急组织机构，明确组成人员和职责。 4.1.14.2企业应按要求制定与安全生产实际情况及应急能力相符的生产安全事故综合应急救援预案、 专项预案以及应急处置方案，各类应急预案之间应相互衔接，并应与相关人民政府及其部门、应急救援 队伍和涉及的其他单位的应急预案相衔接。 4.1.14.3企业应按规定进行应急预案备案，并将有关事故风险的性质、影响范围和应急防范措施告知 事故风险可能影响的周边其他单位和人员。 4.1.14.4生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢、一氧化碳等吸入性有毒有害气体的企业应配 备两套以上空气呼吸器，还应配备至少两套以上全封闭防化服；构成重大危险源的，还应设立气体防护 站（组）并配备相应的处置、应急救援及防护器材。

4.1.15安全事故事件管理

4.1.15.1安全事故管理应符合以下要求：

企业应建立内部事故管理和调查机制，并按照“四不放过”原则开展事故调查处理； 企业发生事故后，应及时成立事故调查组，根据有关证据、资料，分析事故直接、间接原因 和事故责任，提出工程技术措施、教育措施、管理措施等整改措施和处理建议，编制事故调 查报告； c） 企业定期对发生的事故统计分析，并根据统计分析的结果，确定需进一步采取的措施，定期 发布风险提示，避免事故再次发生。 万 4.1.15.2安全事件管理应符合以下要求： a）企业应将涉险事故、未遂事故等安全事件纳入安全事件管理； 企业应建立有效的安全事件管理机制，对高危安全事件进行调查分析，并采取相应的风险管 控措施； c 企业应建立安全事件报告激励机制，鼓励员工上报事件。

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4.1.15.3教训波取与信息分享应符合以下要求：

4.1.15.3教训波取与信息分享应符合以下要求：

a 企业应建立安全事故事件档案和管理台账，及时组织学习本企业发生的安全事故事件案例， “举一反三”，汲取教训； b 企业应建立事故案例库，主动收集、学习同行业的事故案例，汲取事故教训，改善管理并有 相关记录： c）企业应将承包商在企业内发生的事故事件统一纳入本企业安全事故事件管理

1.16绩效考核与持续

4.1.16.1绩效考核应符合以下要求：

1.16.1绩效考核应符合以下要求： a） 企业每年对安全生产标准化等安全管理体系运行情况应至少进行一次自评，验证各项安全生 产管理制度措施的适宜性、充分性和有效性，检查安全生产管理目标、指标的完成情况； 6） 企业主要负责人应全面负责组织自评工作，并将自评结果向本企业所有部门、单位和从业人 员通报。自评结果应形成正式文件，并作为年度安全绩效考核的重要依据； 发生生产安全责任死亡事故，企业应重新进行安全绩效评定，全面查找安全管理体系中存在 的缺陷。

6.2持续改进应符合以

a 企业应根据安全生产标准化等安全管理体系的自评和外部评审结果和安全生产预测预警系统 所反映的趋势，以及绩效评定情况，客观分析企业安全管理体系的运行质量； b）企业应及时调整完善相关制度文件和过程管控，持续改进，不断提高安全生产绩效

4. 2. 1周边环境与总平面布置

4.2.1.1企业的外部安全防护距离应符合GB/T37243的要求。 4.2.1.2全性办公楼、中央控制室、中央化验室、总变电所等重要设施应布置在相对高处。 4.2.1.3剧毒气体管道不应穿（跨）越公共区域 4.2.1.4公路和地区架空电力线路，不应穿越生产区。 4.2.1.5油气输油（输气）管道不应穿越厂区。 4.2.1.6企业应按有关规定在生产区域设置风向标。 4.2.1.7厂房、生产装置与其它建筑物或生产装置的防火间距应符合GB50016、GB50160或GB51283 的规定。 4.2.1.8 仓库、储罐与其它建筑物的防火间距应符合GB50016或GB50160的规定。

4.2.2厂房、作业场所

4.2.2.1甲、乙类厂房不应设置在地下或半地下。 4.2.2.2员工宿舍不应设置在厂房内。 4.2.2.3办公室、休息室、控制室等不应设置在甲、乙类厂房内，确需贴邻本厂房时，其耐火等级不 应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00h且无门、窗洞口，防爆墙与厂房分隔，且应设置独立的安 全出口。 4.2.2.4办公室、休息室设置在丙类厂房内时，应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.00h的 楼板与其他部位分隔，并应至少设置1个独立的安全出口。如隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙 级防火门。

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4.2.2.5变、配电所不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻建造，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的 危险区域内。供甲、乙类厂房专用的20kV及以下的变、配电所，当采用无门窗洞口的防火墙隔开并贴 邻建造时，应符合下列规定： a）有含油设备的变配电所可一面贴邻建造； b）无含油设备的变配电所可一面或两面贴邻建造； c）爆炸危险环境电力装置设计应符合相关规定。 4.2.2.6有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施。 4.2.2.7散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房，应符 合下列规定： a）应采用不发火花的地面。采用绝缘材料作整体面层时，应采取防静电措施； b）散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易于清扫 c）厂房内不宜设置地沟，确需设置时，其盖板应严密，地沟应采取防止可燃气体、可燃蒸气和 粉尘、纤维在地沟积聚的有效措施，且应在与相邻厂房连通处采用防火材料密封。 4.2.2.8有爆炸危险的甲、乙类厂房的总控制室应独立设置。 4.2.2.9燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气体、液化烃和甲、乙类设备的全年 最小频率风向的下风侧。当工艺要求与甲、乙类厂房贴邻布置时，应符合下列规定： a）导热油炉房应采用防火墙分隔； b）导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外； c）燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 4.2.2.10明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m 4.2.2.11精细化工企业甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边缘，并应符合下列 规定： a) 甲、乙类物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产出量，且可燃气体总容积不应大于 1000m，液化烃总容积不应大于100m，可燃液体总容积不应大于1000m； b）不应布置在封闭式厂房或半散开式厂房内。 4.2.2.12作业场所应设有符合紧急疏散要求、标志明显并保持畅通的出口，不应封闭或堵塞生产场所 出口 4.2.2.13危险性的作业场所，应设计安全通道和出口，门窗应向外开启，当同一建筑物内分割为不同 火灾危险性类别的房间时，中间的隔墙应为防火墙。人员集中的房间应布置在火灾危险性较小的建筑物 一端。 4.2.2.14露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的耐火极限不应低于2.00h；主管廊 钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h。 4.2.2.15甲、乙类生产设施内部布置，应用道路将生产设施分割成为占地面积不大于10000m的设备、 建筑物区。 4.2.2.16供分析化验使用的钢瓶储存间与主体建筑贴邻布置，应采用防爆墙与其他部位隔开，且满足 泄压要求。钢瓶储存间屋面为泄爆面时，主体建筑高出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇， 并采用安全玻璃

4.2.3.1甲、乙类仓库不应设置在地下或半地下。 4.2.3.2危险化学品仓库内不应设置员工宿舍或休息室。办公室、休息室等不应设置在甲、乙类仓库 内，也不应贴邻。

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4.2.3.3办公室、休息室设置在丙、丁类仓库内时，应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.00h 的楼板与其他部位分隔，并设置独立的安全出口。隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。 4.2.3.4危险化学品仓库应设置高窗，窗上应安装防护铁栏，窗户应采取避光和防雨措施。 4.2.3.5危险化学品仓库门应根据危险化学品性质相应采用具有防火、防雷、防静电、防腐、不产生 火花等功能的单一或复合材料制成（如铁皮或木质外包铁皮门），仓库门应向疏散方向开启。 4.2.3.6存在爆炸危险的危险化学品仓库应设置泄压设施。侧面泄压应避开人员集中场所、主要通道 及能引起二次爆炸的车间、仓库。泄压设施应采用轻质屋面板、轻质墙体和易于泄压的门、窗等。 4.2.3.7危险化学品仓库地面应防潮、平整、坚实、易于清扫，不发生火花。储存腐蚀性危险化学品 仓库的地面、踢脚应防腐：易燃易爆危险化学品仓库地面应硬化、防火：易燃易爆液体危险化学品仓库 地面还应便于冲洗。 4.2.3.8甲、乙、丙类液体仓库应设置防止液体流散的设施。遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库应采取 防止水浸渍的措施。

4.2.3.11石油化工企业仓库机械排烟及通风应符合下列要求： a）存放散发剧毒物质的仓库不应采用自然通风； b）含有爆炸危险性物质的排烟及通风系统的设备和管道，均应采取静电接地措施，且不应采用 易积聚静电的绝缘材料制作； c）存放易燃易爆危险物质的仓库，其送风、排风系统应采用防爆型的通风设备。 4.2.3.12液化烃罐组与电压等级330kV～1000kV的架空电力线路的防火间距不应小于100m。单罐容 积大于等于50000m的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。 4.2.3.13每一储罐组的防火堤、防护墙应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并应设置在不同方位 上。隔堤、隔墙应设置人行踏步或坡道。 4.2.3.14液化烃储罐成组布置时应符合下列规定： a 液化烃罐组内的储罐不应超过2排； 每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个： C 全冷冻式储罐应单独成组布置； 储罐不能适应罐组内任一介质泄漏所产生的最低温度时，不应布置在同一罐组内。 4.2.3.15储存甲B、乙A类液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，对于有特殊要求的物料或储罐 容积小于或等于200m3的储罐，在采取相应安全措施后可选用其他型式的储罐。浮盘应根据可燃液体物 性和材质强度进行选用，并应符合下列规定： a 当单罐容积小于或等于5000m的内浮顶储罐采用易熔材料制作的浮盘时，应设置氮气保护等 安全措施； 小 b） 单罐容积大于5000m的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶； 4.2.3.16可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。 4.2.3.17构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能。

a 液化烃罐组内的储罐不应超过2排； b 每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个； c 全冷冻式储罐应单独成组布置； d） 储罐不能适应罐组内任一介质泄漏所产生的最低温度时，不应布置在同一罐组内。 4.2.3.15储存甲B、乙A类液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，对于有特殊要求的物料或储罐 容积小于或等于200m的储罐，在采取相应安全措施后可选用其他型式的储罐。浮盘应根据可燃液体物 性和材质强度进行选用，并应符合下列规定： 当单罐容积小于或等于5000m的内浮顶储罐采用易熔材料制作的浮盘时，应设置氮气保护等 安全措施； 小 b 单罐容积大于5000m的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶： 4.2.3.16可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。 4.2.3.17构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能。 4.2.3.18涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应配备独立 的安全仪表系统。 4.2.3.19危险化学品重大危险源罐区安全监控装备应符合要求： a）摄像头的设置个数和位置，应根据罐区现场的实际情况实现全面覆盖；

a）摄像头的设置个数和位置， 应根据罐区现场的实际情况实现全面覆盖； b）摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部：

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c）有防爆要求的应使用防爆摄像机或采取防爆措施。 4.2.3.20储罐应设置液位监测器，应具备高低液位报警功能。 4.2.3.21甲、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；对于采用氮气或其他气体气封的甲ε、乙类 液体的储罐还应设置事故泄压设备。 4.2.3.22液氨储罐应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。 4.2.3.23液化烃储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀.以及高液位报警和高高液位自动联锁切 断进料措施。对于全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测，并应与自动控制系统相 联。 4.2.3.24石油化工企业桶装堆场储存易燃易爆等危险品的大包装桶应单层堆放。 4.2.3.25全压力式液化烃储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。

4.2.4.1可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规定： a） 装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子： 6) 甲B、乙、内类的液体不应米用沟槽卸车系统： C 顶部口装车的甲B、乙、丙类的液体应采用液下装车鹤管； d 在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作的紧急切断 阀； e） 丙类液体装卸栈台宜单独设置； 零位罐至罐车装卸线不应小于6m； g 甲、乙类液体装卸鹤管与集中布置的泵的防火间距不应小于8m，甲、乙类液体装卸鹤管 及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m； h) 同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。 4.2.4.2 可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定： a 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场； b) 装卸车场应采用现浇混凝土地面； c) 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m； d) 甲、乙类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲、乙类液体装卸鹤位 及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m； 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； f） 甲、乙、丙类液体的装车应采用液下装车鹤管； g) 甲、乙、丙类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m； h 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间 的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。吸 1 装卸车鹤管应采取静电消除措施：槽车，装卸台及相关管道、设备及建（构）筑物的金属构件 等应做电气连接并接地； j 向汽车罐车灌装甲B、乙类液体和I、II级毒性液体应采用密闭装车方式。 4.2.4.3液化烃铁路和汽车的装卸设施应符合下列规定： a) 液化烃不应就地排放； b） 低温液化烃装卸鹤位应单独设置； 铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸同台设置； d 同一铁路装卸线一侧的两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m；

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f）汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管 之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可燃液体汽车装卸栈 台相邻鹤位之间的距离不应小于8m； 在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； h）汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面； i）装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m； 装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管道、设备及建构筑物的金属构件等 应做电气连接并接地。

4. 2. 5 安全标志

置设置符合标准规定的安全标志， 4.2.5.2应在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法 4.2.5.3场内应设置道路限速、限高、禁行等标志，

4. 3. 1工艺及控制

4.3.1.1不应采用国家明令淘汰、禁止使用和危及安全生产的工艺。 4.3.1.2新开发的危险化学品生产工艺应在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产 国内首例采用的化工工艺应由政府相关部门组织开展安全可靠性论证，并通过审核。

4.3.1.1不应采用国家明令淘汰、禁止使用和危及安全生产的工艺。

4.3.1.2新开发的危险化学品生产工艺应在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产； 国内首例采用的化工工艺应由政府相关部门组织开展安全可靠性论证，并通过审核。 4.3.1.3精细化工企业涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和 半间歇反应，有以下情形之一的，应开展反应安全风险评估： a）国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺； b）现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更的。 4.3.1.4具有火灾爆炸危险的工艺设备、储罐和管道，应根据介质特性，选用氮气、二氧化碳、水等 介质置换及保护系统。使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列规定： a）宜采用密闭设备；当不具备密闭条件时，应采取有效的安全环保措施。 b）对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施。 4.3.1.5顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应从容器或储罐下部接入；若必须从 上部接入，宜延伸至距容器或储罐底200mm处。 4.3.1.6可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气体应采用氮气、惰性气体或充入这 些气体的空气。 4.3.1.7散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所应采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。 4.3.1.8不应将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放， 4.3.1.9具有危险和有害因素的生产过程，应合理的采用机械化、自动化技术，实现遥控、隔离操作。 涉及重点监管的危险化工工艺，其工艺安全控制要求、重点监控参数及控制，应符合国家对于危险化工 工艺自动控制的要求。 4.3.1.10涉及重点监管危险化工工艺的装置应实现自动化控制，系统应实现紧急停车功能，装备的自 动化控制系统、紧急停车系统应正常投入使用。 4.3.1.11火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与安全完整性等级评估结果相适应 的安全仪表系统等安全防护设施。 4.3112可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全洲放装置

1.12可能发生超压的独立压力系统或工况应

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4.3.1.13安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受工艺条件或介质特性限制，无法排 入焚烧、吸收等处理设施时，可直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备、消防通道或有人通 过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。 4.3.1.14自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标准规定，并应合理采 取下列安全措施： a） 存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检测仪表，并根 据操作岗位的设置配置现场或远传指示报警设施： b 有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火灾安全特性的控制阀： c） 有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃特性的材料； d）重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐火保护措施。 4.3.1.15对于构成危险化学品重大危险源的生产装置，应当根据构成重大危险源的危险化学品种类、 数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照下列要求建立健全安全监测监控 体系，完善控制措施： a）重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气 体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等 功能；一级或者二级重大危险源，具备紧急停车功能。记录的电子数据的保存时间不少于30 天； b 重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；一级或者二级重大危 险源，装备紧急停车系统 C 对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气 体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级 重大危险源，配备独立的安全仪表系统： d）重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。 4.3.1.16使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产区域，应按设置独立于基本控制系统的可燃 有毒气体检测报警系统，报警器的设置应符合GB/T50493的要求。 4.3.1.17对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与水接触的安全措施，

4.3.2.1不应使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。 4.3.2.2工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，设备 温层应采用不燃材料

4.3.2.3工艺设备、管道和构件的材料应符合下列规定： a）工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧 材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂； b）工艺设备和管道的保温层应采用不燃或阻燃材料。 4.3.2.4生产设施内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、维护和消防的要求。 4.3.2.5可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不应采用皮带传动，在爆炸危险区域内其他转动设备 须使用皮带传动时，应采用防静电传动带。 4.3.2.6应监测大机组和重点动设备转速、振动、位移、温度、压力等运行参数，及时评估设备运行 状况。 4.3.2.7离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。 4328佳动带转轴 佳动 费 凯晟热黑宝全防拍猫票

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4.3.2.9具有化学灼伤危害的物料不应使用玻璃等易碎材料制成管道、管件、阀门、流量计、压力计 等。 4.3.2.10有可燃液体设备的多层建筑物的楼板应采取措施防止可燃液体泄漏至下层，且应有效收集和 排放泄漏的可燃液体， 4.3.2.11烧燃料气的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器。 4.3.2.12除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。 4.3.2.13加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不应散开排放。 4.3.2.14输送可燃性物料并有可能产生火焰蔓延的放空管和管道应设置阻火器、水封等阻火设施。 4.3.2.15可能存在爆炸性气体、爆炸性粉尘环境的生产设施，除进行电气设备防爆设计外，应进行非 电气设备防爆设计。

4.3.3.1安全阀、爆破片等安全附件应能够正常投入使用。 4.3.3.2在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定。 4.3.3.3压力表的选型应符合相关要求，压力范围及检定标记明显

4.3.3.1安全阀、爆破片等安全附件应能够正常投入使用。

4. 3. 4 工艺管道

4.3.4.1管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高度不应小于 5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件， 4.3.4.2可燃气体、液化烃、可燃液体的管道穿越铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内，并采取防 止可燃气体窜入和积聚在管涵或套管内的措施。 4.3.4.3永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组；在跨越 罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。 4.3.4.4燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直 径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生 缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。 4.3.4.5可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 4.3.4.6可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止 可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；管沟内的污水 应经水封井排入生产污水管道。你 4.3.4.7氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布置时净 距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体管道之 间宜用公用工程管道隔开。 4.3.4.8进、出装置的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板， 在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台应在两个方向设梯子。 4.3.4.9输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出石油化工企业时，应在围墙内设紧急切断 阀。紧急切断阀应具有自动和手动切断功能。 4.3.4.10液化烃、液氯、液管道不应采用软管连接，可燃液体管道不应采用非金属软管连接

应经水封井排入生产污水管道

特种设备应符合DB12/T724.2的规定，

4. 5. 1 控制室

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4.5.1.1控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置的一侧不应有门窗、孔洞，并应满足防火防 爆要求。 4.5.1.2对于有爆炸危险的化工企业中心控制室以及有爆炸危险化工装置的现场机柜室，其建筑结构 应按照抗爆要求设计。 4.5.1.3化工企业的中心控制室宜为独立建筑，现场机柜室应单独设置。控制室、现场机柜室的建筑 结构为抗爆结构时，不应与非抗爆结构的建筑合并建筑。 4.5.1.4抗爆控制室、现场机柜室的建筑层数不应超过2层。

4.5.2压缩空气系统

4.5.2.1工作压力大于或等于3.2MPa的压缩空气站不应布置在地下室、半地下室以及楼层内，机器间 和储气罐间应为单层，屋面不应设置与压缩空气站无关的设备设施。 4.5.2.2活塞压缩机、隔膜空气压缩机后应设置储气罐，并应在储气罐与压缩机之间设置后冷却器。 4.5.2.3不同压力的空气压缩机串联运行时，应在两台空气压缔机之间设置缓冲罐，并应在后置空气 压缩机后设置储气罐。 4.5.2.4压缩空气储罐的相关管理应符合本文件4.4的规定。储罐上应装设安全阀。 4.5.2.5空气压缩机组的联轴器和皮带传动部分应安装防护设施。 4.5.2.6空气压缩系统的安全警示标志应清晰完好

4.5.3.1污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场所应设置可燃气体报警仪。格栅置 于室内时，应设机械通风。

4.5.3.2隔油池应符合以下要求：

4.5.3.2隔油池应符合以下要求： a） 保护高度不应小于400mm； b） 应设难燃烧材料的盖板； c 进出水管道应设水封，距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处应密封 且井盖不应有孔洞； d 应设置消防设施； e) 机电设备应采取防爆措施，并应设置防静电接地设施。 4.5.3.3 含可燃液体的污水和被严重污染的雨水应排入生产污水管道。 4.5.3.4 可燃液体的凝结液和下列水不应直接排入生产污水管道： a) 与排水点管道中的污水混合后，温度超过40度的； b 混合式产生化学反应能引发火灾爆炸事故的。 4.5.3.5生产污水管道下列部位应设置水封，水封高度不应低于250mm： a) 工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区域围堰的排水出口； b） 工艺装置、罐组、或其他设施及建构筑物、管沟的排水出口； c） 全厂性的支干管与干管交汇处的支干管处。 d 全厂性的支干管、干管的管段长度超过300米时，应采用水封井隔开。 4.5.3.6存在可燃液体的建筑，每个防火分区应单独设置排水口并设置水封。 4.5.3.7 罐组内的生产污水管道应由独立的排出口，并在防火堤外设置水封井。 4.5.3.8各生产装置、建筑物、构筑物、罐区等工业下水出口处，应按规定做水封井，并与水封井间 设置切断阀。

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4.5.3.9生物处理法的污水厌氧反应器、沼气储存和输送系统采用的电机、仪表、照明等电气设备， 应采取防爆措施。厌氧处理系统的机泵设备间、阀门控制间、污泥压滤间、MVR设备间等场所应设置防 硫氢化中毒的通风设施和报警装置。 4.5.3.10污水处理构筑物应设置栏杆、防滑梯等安全设施。净化池应配备防坠落网或救生设备。 4.5.3.11在水处理加药操作点位附近15米范围内设置符合使用需求和质量合格的紧急淋洗设施。 4.5.3.12有火灾、爆炸及中毒危险的环保设备应经过国家认可的安全认证或经过安全专项评估且其结 论为符合安全要求。

4.5.4.1厂区内建筑物应按规定设置防雷与接地系统，对具有爆炸和火灾危险环境的防雷 年检测一次，其它建筑物防雷装置每年进行一次检测，并应取得有资质的部门出具的检测 4.5.4.2工艺装置内露天布置的塔、容器等，当容器顶板厚度等于或大于4mm时，可不设 保护，但应设防雷接地，

4.5.4.3可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，

a 甲、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时应设避雷针、线，其保护范围应包 括整个储罐； b) 丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但应设防感应雷接地； C 浮顶罐（含内浮顶罐）可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm的软铜线 作电气连接； d）压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。 5.4.4化工装置的架空管道、变配电装置和低压供电线路终端，应设置防雷电波侵入的防护措施。

4.5.5.1爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道，均应采取静电接地措施。 4.5.5.2重点防火、防爆作业区的入口处，应设人体导除静电装置。 4.5.5.3可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施： 进出装置区或设施处； 爆炸危险场所的边界： c 管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。 4.5.5.4加工或处理有可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地应采用金属或其他导体材料。 4.5.5.5采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所，应设置静 电消除器。 4.5.5.6当平行可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道相距10cm以内时，每隔20m应加连接 当管路交义间距小于10cm时，应相连接地。 小 4.5.5.7可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的非导体管路段上的金属件应跨接、接地。 4.5.5.8腐蚀条件下的可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体管路金属法兰采用金属螺栓或卡子紧 固时，应至少保证有2个螺栓或卡子的接触面，在安装前进行除锈和除油污，并在安装时采用防松螺帽。

4.5.6危险废弃物储存

4.5.6.1危险废弃物应存放在专门的储存场所，并指定专人负责管理；危险废弃物应交由有危险废物 处置资质的单位进行处置， 4 5人2存泌经险虑有物的场所一设游一应设照危险虑有物别标±

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4.5.6.3常温常压下易爆、易燃及排出有毒气体的危险废弃物应进行预处理，使之稳定后贮存；否则， 立按易爆、易燃或有毒危险品贮存。 4.5.6.4不应将相互禁忌的危险废弃物在同一容器内混装或同一场所内混存

4.5.7制冷及氢设施

4.5.7.3液氨储罐应设水喷淋系统，室外液氨储罐还应设置遮阳设施。 4.5.7.4构成重大危险源的氨制冷设备应设置主要运行参数信息不间断的采集和监测系统，系统应具 备信息远传、连续记录和信息储存等功能，记录的电子数据的保存时间不少于30天。 4.5.7.5制冷机房及可能涉及氨化学灼伤的场所应配备洗眼器和淋洗器。 4.5.7.6氨制冷机房应设置氨气体浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自 动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的事故排风机。氨气浓度传感器应安装在氨制冷机组及贮氨 容器上方的机房顶板上 4.5.7.7氨制冷机房应设置防爆型事故排风机，在控制室排风机控制柜上和制冷机房门口外墙上应安 装人工启停控制按钮，排风机应能通过气体浓度报警装置的报警信号自控开启，又能人工控制启停。 4.5.7.8氟制冷机房应设事故排风机，在机房内排风机控制柜上和制冷机房门外墙上应安装人工启停 控制按钮。 4.5.7.9大、中型冷库氟制冷机房应设置气体浓度报警装置，当空气中氧浓度低于19.5%时，应自动 发出报警信号，并应自动开启事故排风机。

4.5.7.10氮压机房不应采用明火取暖

5.7.11大型氨压缩机房储氨器处稀释漏氨排水及紧急泄氨器排水应单独排除，并在排入库区 前应设置隔断措施，并配置有事故水池，提升水泵。其含氨污水应达标处理后，方可进入排水 5.7.12作业现场应配置空气呼吸器、橡胶手套等防护用具和急救药品。 5.7.13液氨管线不应通过有人员办公、休息和居住的建筑物。

4. 6. 1一般要求

用电一般要求应符合DB12/T724.2的规定。

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4.6.2.1化工生产装置应按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统应设置不间断电源。 4.6.2.2一级负荷应由双重电源供电。 4.6.2.3一级负荷中特别重要的负荷供电，除由双重电源供电外，尚应增设应急电源，不应将其他负 荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求。

4.6.2.4电气装置的下列金属部分，均应接地

a) 电气设备的金属底座、框架及外壳和传动装置 b) 携带式或移动式用电器具的金属底座和外壳； c 箱式变电站的金属箱体； d 互感器的二次绕组； e 配电、控制、保护用的屏（柜、箱）及操作台的金属框架和底座； f) 电力电缆的金属护层.接头盒、终端头和金属保护管及二次电缆的屏蔽层； g) 电缆桥架、支架和井架； h) 变电站（换流站）构、支架； i 装有架空地线或电气设备的电力线路杆塔； J 配电装置的金属遮栏； k) 电热设备的金属外壳。

4.6.3爆炸危险环境用电安全

4. 7. 1一般要求

消防一般要求应符合DB12/T724.2的规定。

4. 7.2 消防车道

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7.2.1高层厂房，占地面积大于3000m的甲、乙、丙类厂房和占地面积大于1500m的乙、丙类仓 设置环形消防车道，确有困难时，应沿建筑物的两个长边设置消防车道。消防车道应为硬路面， 被占用。

口用 7.2.2石油化工企业装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m的可燃液体 容积大于或等于120000m的2个或2个以上可燃液体罐组应设环形消防车道。 7.2.3石油化工企业装置区及储罐区的消防道路，两个路间长度大于300m时，该消防道路中段 小于18m×18m（含道路）供火灾施救时用的回车场地

4.7.3.1甲、乙、丙类液体储罐区和液化烃罐罐区等构筑物的室外消火栓，应设在防火堤或防护墙外。 4.7.3.2工艺装置区等采用高压或临时高压消防给水系统的场所，其周围应设置室外消火栓，数量应 根据设计流量经计算确定，且间距不应大于60m。当工艺装置区宽度大于120m时，宜在该装置区内的 路边设置室外消火栓

4.7.4.1生产区内应设置灭火器，生产区内配置的灭火器宜选用干粉或泡沫灭火器，控制室、机柜间、 计算机室、电信站、化验室等应设置气体型灭火器。 4.7.4.2使用过的灭火器应及时更换。 4.7.4.3灭火器的使用日期、检修或充装日期等有效期标志清晰，并在有效期内。灭火器的铅封、销 门保险装置未损坏或遗失，

4. 7.5 消防给水系统

4.7.5.1可燃液体地上立式储罐应设固定或移动式消防冷却水系统，罐壁高于17m储罐、容积等于或 大于10000m储罐、容积等于或大于2000m低压储罐应设置固定式消防冷却水系统。 4.7.5.2液化烃储罐区应设置消防冷却水系统，并应配置移动式干粉等灭火设施。 4.7.5.3全压力式及半冷冻式液化烃储罐采用的消防设施应符合下列规定：7

大于10000m储罐、容积等于或大于2000m低压储罐应设置固定式消防冷却水系统。

a）当单罐容积等于或大于1000m时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统及移动消防冷却水系 统； b 当单罐容积大于100m，且小于1000m时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统和移动式消防 冷却系统或固定式水炮和移动式消防冷却系统： c）当单罐容积小于或等于100m时，宜采用移动式消防冷却水系统。

4. 7. 6 灭火系统

4.7.6.1下列场所应采用固定式泡沫灭火系统

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a）甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的固定顶罐及浮盘为易熔材料的内浮顶罐： 1）单罐容积等于或大于10000m的非水溶性可燃液体储罐： 2）单罐容积等于或大于500m的水溶性可燃液体储罐 b）甲、乙类和闪点等于或小于90℃的丙类可燃液体的浮顶罐及浮盘为非易熔材料的内浮顶罐： 1） 单罐容积等于或大于50000m的非水溶性可燃液体储罐； 2）单罐容积等于或大于1000m的水溶性可燃液体储罐。 c 移动消防设施不能进行有效保护的可燃液体储罐。 4.7.6.2除不宜用水保护的厂房、场所、不燃物品仓库外，下列场所应设置自动灭火系统，并宜采用 自动喷水灭火系统： 高层乙、丙类厂房，可燃、难燃物品的高架仓库和高层仓库； b） 占地面积大于1500m或总建筑面积大于3000m的单层或多层丙类物品仓库； 超过防火分区最大允许建筑面积的建筑物； 设有送回风道（管）的集中空气调节系统、建筑面积大于3000m的多层办公楼或公共建筑； e 布置在封闭式厂房内，作为操作平台或检修平台使用的多层构架设备平台

4.7.7消防供电系统

4.7.7.1建筑物消防用电应符合以下要求： a） 建筑高度大于50m的乙、丙类厂房和丙类仓库应按一级负荷供电； b）大型石油化工企业消防水泵房应按一级负荷供电； C 室外消防用水量大于30L/s的厂房（仓库）应按二级负荷供电； 室外消防用水量大于35L/s的可燃材料堆场、可燃气体储罐（区）和甲、乙类液体储罐（区）应 按二级负荷供电。 4.7.7.2消防用电设备应采用专用的供电回路，当建筑内的生产、生活用电被切断时，应仍能保证消 防用电。备用消防电

4. 8. 1一般要求

4.8.1.1危险化学品一般要求应符合DB12/T724.2的规定。 4.8.1.2企业生产的危险化学品应进行危险化学品识别或鉴定，按要求进行危险化学品登记并取得有 专属登记号的危险化学品登记证书。 4.8.1.3危险化学品产品的包装出符合相应的质量要求外，还应印制并张贴符合要求的化学品安全标 签，并配发符合规定的安全技术说明书。 4.8.1.4储存危险化学品的场所应在其储存位置设置醒目的储存品种和安全标识，并在明显位置设置 或张贴安全技术说明书。 4.8.1.5涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所应按照相关标准要求设置检测报警装置

4.8.2危险化学品建设项目管理

4.8.2.1危险化学品新建、改建、扩建建设项目应经具备国家规定资质的单位设计、制造和施工建设； 步及“两重点一重大”的大型建设项目建筑管理，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石 化医药、石油天然气行业、专业资质甲级。

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4.8.2.3涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目应在建设项目基础设计阶段组织开展危 险与可操作性（HAZOP）分析、安全完整性等级（SIL）评估，并分别形成报告。 4.8.2.4危险化学品建设项目开工建设前，应按照相关要求分别进行安全条件审查和安全设施设计审 查。新建、改建、扩建工程安全设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。 4.8.2.5建设项目安全设施施工完成后，施工单位应编制建设项目安全设施施工情况报告。 4.8.2.6建设项目峻工后，企业或总承包商应编制总体试车方案、各阶段或各装置试车方案及试车规 定的程序，明确试生产条件。 4.8.2.7设计、施工、监理等参建单位应对建设项目试车方案及试生产条件提出审查意见。对采用专 利技术的装置，试车方案应经许可商现场人员书面确认。试生产（使用）前，建设单位还应当组织专家 对试生产（使用）方案进行审查。 4.8.2.8对试生产过程出现的问题和隐患应采取针对性的整改措施，形成试生产报告。 4.8.2.9安全设施峻工或者试运行完成后，应委托具有相应资质的安全评价机构对建设项目进行安全 验收评价并编制评价报告，

4.9劳动防护用品使用

4.9.1劳动防护用品应符合相关标准的要求，有检测要求的劳动防护用品应定期检测并有检测记录。 4.9.2劳动防护用品应符合产品说明书、产品标志规定的出厂使用年限。 4.9.3劳动防护用品应定点存放，专人负责保管并建立劳动防护用品管理台账。 4.9.4企业应根据GB/T11651的规定为从业人员提供劳动防护用品并足额发放，发放应有本人领取签 字记录。 4.9.5企业应监督、教育从业人员正确佩戴、使用劳动防护用品，凡不按规定使用劳动防护用品者不 应上岗作业

5.1安全生产等级划分应符合DB12/T724.1的规定。 5.2安全生产等级评定一级否决条款见附录A。 5.3基础管理要求指标的安全生产等级评定细则见附录B。 5.4场所环境要素的安全生产等级评定细则见附录C。 5.5工艺及设备要素的安全生产等级评定细则见附录D 5.6特种设备要素的安全生产等级评定细则见附录E。 5.7公用辅助设施要素的安全生产等级评定细则见附录F 5.8用电要素的安全生产等级评定细则见附录G。 5.9消防要素的安全生产等级评定细则见附录H。 5.10危险化学品要素的安全生产等级评定细则见附录I。 5.11劳动防护用品使用要素的安全生产等级评定细则附录

表A.1规定了安全生产等级评定的一级否决条款

TZZB标准规范范本表A.1安全生产等级评定一级否决条款

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