4.5.2能力、培训与意识

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.5.3要求及以下要求： a）应规定各职能和层级间信息交流、查询、反馈的渠道和方式； b） 各种能源介质的生产（转换）、供给、平衡调度、使用、余热余能回收利用过程中，不同层级的 理和操作单元之间应及时进行交流、沟通相关信息，并确保信息客观、真实。

水利工艺、技术交底4.5.4.1文件要求

钢铁企业应符合GB/T23331—2012中4.5.4.1要求及以下要求

应编制企业能源管理手册；能源管理手册可以单独编制，也可以包括在其他管理手册中； 能源管理手册应包括以下内容： 1）能源管理体系的范围和边界； 2） 能源方针； 3 能源管理的组织机构及主要职责权限； 4）能源管理体系的过程及过程间的作用关系； 5）包含或引用的能源管理体系程序和制度

能源管理手册应包括以下内容： 1）能源管理体系的范围和边界； 2）能源方针； 3）能源管理的组织机构及主要职责权限； 4）能源管理体系的过程及过程间的作用关系； 5）包含或引用的能源管理体系程序和制度

4.5.4.2文件控制

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.5.4.2要求，

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.5.5要求及以下要求： a 针对与主要能源使用有关的运行、维护过程和活动，包括：能源的贮存、加工转换、输送分配， 使用、余热余能的回收和利用，应建立运行控制程序，必要时，编制作业指导文件，确保这些过 程和活动在受控条件下运作，以实现能量高效转化、高效传输、高效使用，余热余能高效回收 和利用。适用时，受控条件应包括： 1 针对不同能源介质、不同供能和用能单元的特点、工艺和设备要求，按照“稳定有序、分配 得当、各得所需”和“能级匹配、梯级利用”等系统优化原则，建立合理的供能、用能标准或 准则要求。依据准则要求，合理地计划、调度、供给和使用各类能源介质； 2） 识别、确定与主要能源使用有关的过程特性或参数，包括：过程所使用的原辅材料和其他 产品、工艺技术中影响能源利用效率的特性或参数，设备、设施、系统的运行效率和设备 状态参数。建立相应的评价准则或指标以及必要的文件和记录，使用适宜的监测装置或 手段，对上述需要监测的过程特性或参数进行监测及适当的跟踪控制； 3） 针对不同工况或变工况条件下，以及实行分时段差别化能源价格的地区，应制定并实施 节能或经济运行方案； 4 建立余热余能的回收和利用的评价准则，并依据准则要求，合理地计划、调度各种余热余 能的回收、转换和利用。识别余热余能的产生、回收和利用过程的过程特性或参数，采取 措施并进行合理的控制，避免或不断减少余热余能的排放或放散； 5） 选择和使用适宜的设备、设施和系统，包括国家推荐的节能设备和机电产品。策划并进 行合理的设备点检、维护、保养和检修，以确保能源的有效利用。 b 企业宜建立能源管理中心和相应的管理标准，以规范能源的动态管理。能源管理中心应实现 对各类能源介质进行数据在线采集、集中监控、统一调配，及时进行能源使用和平衡情况的分 析和预测，动态调整和优化能源的供给和使用。 识别和确定在能源供给、使用以及余热余能回收利用等过程中可能发生的紧急和异常情况 必要时，制定相应的能源管理应急措施或预案，对可能发生的紧急和异常情况进行有效控制。

4.5.6.1钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.5.6要求。

4.5.6.1钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.5.6要求。 4.5.6.2对能源管理体系覆盖范围内的新建、改建和扩建项目，或过程、产品、设备、设施和系统进行设 计时，应建立、实施节能评估和审查制度，以确保企业在设计过程中，能够以最佳时间和最低成本识别能 源绩效改进机会，包括：

a）遵守国家相关的法律、法规和标准要求，包括不使用国家明令淘汰落后或不能满足准入条件的

工艺技术、设备和产品，参考附录A中表A.4； b) 采用高能效的工艺技术、用能设备和产品； ) 采用适宜的节能技术和最佳节能实践； d) 系统优化原则得到应用。 5.6.3 对节能技术或节能项目进行设计时，应对以下过程进行控制： a) 明确设计输人要求，包括： 1）与所生产的产品、所使用的工艺技术和设备相适配的用能需求； 2 适用时，余热余能的回收和使用要求； 3） 适用的法律法规要求，参考附录B应用示例1，表B.1中1； 4 类似设计所提供的信息； 5）其他。 b 设计输出应满足设计输人的要求，并包含： 1）能源使用、能源消耗及能源效率； 2）能源采购、供给、能源计量方面的适当信息。 C 应策划和实施所需的设计评审、验证和确认活动，并保持评审、验证和确认结果及后续措施白 记录。在评审、验证和确认活动中，应确保有具备能力的能源方面的代表参加

4.5.7能源服务、产品、设备和能源的采购

.5.7.1钢铁企业应符合GB/T23331—2012中4.5.7要求。 .5.7.2应对各类能源、能源计量器具、供能用能设备和产品、直接影响能源消耗的原辅材料的采购，节 能服务和节能技术的引进（包括合同能源管理项目），与能源使用有关的外包过程进行控制。包括： 确定上述采购的质量和交付要求。适用时，包括： 1 能源、能源计量器具的质量标准或规范； 2） 供能用能设备和产品的强制性要求、能效标准或规范； 3） 影响能源使用的原辅材料中与能源消耗有关的质量特性及验收标准或规范； 4）节能技术的能效指标； 5）外包过程的能源绩效与评价准则。 b 依据能源方面的质量和控制要求，对供方或外包方进行评价和选择； c) 以有约束力的方式将相关要求传递给供方或外包方； d) 策划和实施适当的验证活动，并保持验证结果的记录。对验证、使用过程中发现的不符合，采 取适当的措施。

4.6.1监视、测量与分析

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b）企业应建立能源绩效监测程序及监测计划。所建立的程序和计划中应规定以下内容： 1）不同层级的供能和用能单元需要监测的决定能源绩效的关键特性、监测周期、职责、监测 方法和记录要求； 2） 采集的原始数据的可靠性分析以及规范的统计计算方法； 3）符合性的评价准则或判定依据， c）适用时，还应包括以下需要监测、分析的决定能源绩效的关键特性： 1）各类能源介质的供应数量及质量、使用量、耗损量、转换量、余热余能回收量； 2）主要用能设备、设施或系统的能源利用效率； 3） 主要用能过程的能源利用效率； 4） 能源规划的实施情况及效果，包括节能量、经济效益等； 5）其他。 d）企业应建立分析和评价程序，对能源绩效及其关键特性的监测结果进行分析和评价。分析和 评价宜采用适当的数理统计方法，分析和评价的结果应作为持续改进的输入之一。 e 针对以下可能出现的情况，企业应采取必要的措施： 1）计量数据明显异常或与预期结果发生重大偏离时； 2）同一能源介质，总表与各分表或总的输出量与各输入量的累计量超出合理的差值范围时； 3）同一关键特性或参数，不同计量器具的测量结果出现较大差异或超出允差时。

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.6.2要求及以下要求： 企业应明确合规性评价的方式、评价频次和评价人员的能力要求。合规性评价报告应客观、真实和 全面。

4.6.3能源管理体系的内部审核

4.6.4不符合、纠正、纠正措施和预防措施

4.6.4不符合、纠正、纠正措施和预防措施

4.6.4.1钢铁企业应符合GB/T233312012中4.6.4要求。

4.6.4.2当发现能源绩效或过程的运行未达到或偏离预期结果时，企业应及时实施必要的改进 括采取纠正、纠正措施和预防措施，以持续改进能源管理体系的符合性和有效性。 4.6.4.3 纠正措施或预防措施可以通过以下几个渠道进行识别： 监视和测量结果不满足相关标准或准则要求，或呈现不良运行趋势； b) 管理和运行控制程序的执行情况； c) 内部和外部审核的结果； d) 合规性评价的结果； 其他

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.6.5要

业应符合GB/T23331—2012中4.6.5要求。

钢铁企业应符合GB/T23331一2012中4.7.1要

4.7.2管理评审的输入

纳联企业付者D 2安水 2.2管理评审的输人还应包括： a）能源评审结果； b）能源规划的实施情况及效果； c）能源及能源介质的种类、数量、质量和价格的变化情况

纳联企业付者D 2安水 2.2管理评审的输人还应包括： a）能源评审结果； b）能源规划的实施情况及效果； c）能源及能源介质的种类、数量、质量和价格的变化情况

4.7.3管理评审的输出

附录A （资料性附录） 钢铁行业能源管理基本情况

钢铁工业的能源消耗总量药占全国总能耗的15%，是国家节能减排的重点行业之一。近30多年 以来，我国钢铁工业取得了令人瞩目的成绩，在实现钢铁产量大幅度增长的同时，也取得了显著的节能 成效，能耗增幅远低于钢产量的增幅。2012年，全国粗钢产量达到7.16亿吨，全国重点钢铁企业平均吨 钢综合能耗为602.71kgce/吨钢。据统计，“十一五”期间，全国重点统计钢铁企业吨钢综合能耗下降了 12.54%，实现节能总量约4800万吨标准煤。表A.1为2010年～2012年我国重点钢铁企业平均吨钢 综合能耗的变化情况。

钢铁行业的能源管理经历了由强调单体设备节能到强调系统节能、由粗放式管理到集药化管理的 传变，已基本具备科学、系统地实施能源管理体系的条件，突出表现在： a） 随着企业工艺装备水平和信息化程度的提高，能源管理的基础条件逐步改善，部分企业已具备 实现“科、精、准”管理的物质条件。 b 系统节能的理念已被广泛认知。通过系统和网络优化，实现最佳节能效果的方法和实践得到 越来越广泛的应用。 c） 钢铁产品制造过程功能扩展的概念已被普遍接受。钢铁产品的制造过程在生产产品的同时， 兼有能源转换、固体废物资源化、消纳大宗崇社会废弃物的功能，以期在更大的范围内实现能源 和资源的循环利用。产品制造过程功能的扩展，客观上要求企业从更宽视角、更深的层次、系 统地考虑能源问题，特别是能源消费结构、用能方式和理念等。 d 能源和资源的可持续供给已成为制约钢铁企业发展的瓶颈之一。降低能源消耗、提高能源利 用效率已成为提高企业核心竞争力的重要途径。依据科学的能源管理体系标准或规范、采用 系统的方法，有效地实施能源管理体系是企业实现可持续发展的内在需要。 近年来，我国钢铁行业主要生产工序能耗稳步下降，国内一些先进的大型钢铁联合企业的能耗指标 已达到或接近世界先进水平。表A.2是2010年～2012年全国重点钢铁企业主要生产工序能耗情况

全国重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况

目前，与国外先进水平相比，我国钢铁行业的能耗水平仍存在一定差距，主要问题有： a）产业集中度低，仍存在许多高耗能的落后产能 我国钢铁工业能耗总体水平与国际先进水平相比，差距在10%左右。我国重点钢铁企业之间技术 装备水平发展不平衡，处于多层次、不同装备水平、各种技术经济指标共同发展的阶段。约有1/3企业 的技术装备和生产指标达到国际水平，约有1/4企业处于技术装备和生产指标相对落后的粗放式经营 管理水平。 b）与国外先进国家相比较，我国铁钢比高 2012年我国铁钢比为0.9182，世界平均水平为0.7274。据统计，2012年美国铁钢比为0.3625；欧 盟27国为0.5386，其中德国为0.6272，英国为0.7390，法国为0.6146。铁钢比每升高0.1，会使吨钢 综合能耗升高约50kgce。仅因我国铁钢比高，就使我国吨钢综合能耗比国际先进水平升高约110kgce~ 250kgce。 c）节能技术的应用程度有待提高 统计表明，钢铁企业消耗的能源中被生产过程有效利用的不到30%，70%以上转化为余热余能。 扣除副产煤气的能量，钢铁企业的二次能源占企业总用能的15%左右。新日铁已将二次能源回收利用 了92%，宝钢为77%，大多数钢铁企业不足50%。 d）能源的基础管理水平和信息化程度有待提高

A.3主要的生产和用能工序

钢铁企业可能涉及的主要生产和用能工序包括：铁矿石开采、选矿、烧结、球团、焦化、铁合金、炼铁、 东钢、轧钢、钢材表面处理、钢材深加工等。相关标准规定的部分主要生产工序范围如下： a）烧结工序：主要包括烧结矿生产系统（从熔剂、燃料破碎开始，经配料、原料运输、工艺过程混 料、烧结机、冷却、烧结矿破碎、筛分等到成品烧结矿皮带机进入炼铁厂为止的各生产环节）、 辅助生产系统（机修、化验、计量、烧结除尘和脱硫等环保设施）和生产管理及调度指挥系统等。 b 焦化工序：主要包括焦炭生产系统（包括备煤、炼焦和煤气净化工段）、辅助生产系统（机修、化 验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等。其中，备煤工段包括贮煤、粉碎、配煤及系统 除尘；炼焦工段包括炼焦、熄焦、筛运焦、装煤除尘、出焦除尘和筛运焦除尘；煤气净化工段内容 包括冷凝鼓风、脱硫、脱氰、脱氨、脱苯、脱萘等工序和酚氰污水处理。 c）高炉炼铁工序：主要包括高炉生产系统（原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、富氧、热风炉、 煤粉喷吹、炉渣处理、煤气处理、余压发电等系统）、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和 生产管理及调度指挥系统等。 d) 转炉炼钢工序：主要包括从铁水进厂到转炉出合格钢坏为止的生产系统（铁水预处理、转炉本 体、精炼、连铸、渣处理、钢包烘烤、煤气和蒸汽回收与处理系统等）、辅助生产系统（机修、化 验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等。 图A.1～图A.5概要地描述了钢铁企业中部分主要生产工序的流程

RB/T 103—2013原料场原料混匀配料系统燃料场溶剂、燃料破碎烧结返料电环冷机成品烧结矿炼破碎及多级筛分辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等图A.1烧结工序冷凝鼓风粗焦油煤场贮备精制加工硫磺脱殖脱氯硫氰酸钠配煤殖代硫酸钠煤荒其他硫铵煤调湿浓氨水氨回收吡啶粉碎黄血盐无水氨等炼焦苯回收粗苯精制加工一净化焦炉煤气外供焦炉煤气干熄焦蒸汽外供蒸汽或发电筛分焦炭包括辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等图A.2焦化工序11

RB/T103—2013外供余热蒸汽加热炉连铸坏管、线、型材轧机成品材连铸坏加热炉板、带材轧机成品材冷轧机成品材其他深加工工艺成品材辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等图A.5轧钢工序A.4能源消费结构，各工序的用能情况钢铁企业购入的主要能源种类包括：煤炭（含原煤、洗精煤、焦炭）、电力、天然气、燃油等。图A.6为某钢铁联合企业2011年能源消费（购入)结构示意图。表A.3为钢铁企业部分主要生产工序的能耗情况。汽油、柴油，0.13%电，4.16%无烟煤，19.97%洗精煤，75.74%图A.6某钢铁联合企业2011年能源消费（购入）结构示意图13

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表A.3各工序能源消耗情况

单位为于克标准煤每吨

单位为千克标准煤每吨

注1：电力折标系数为当量值[0.1229kgce/(kW·h)]。

注2：工序能耗的统计范围和计算方法执行GB21256—2007和GB21342—2008的相关要求

注2：工序能耗的统计范围和计算方法执行GB21256—2007和GB21342—2008的相关要求。

概括起来，国家在钢铁行业节能方面的主要政策措施有以下儿方面。 a）加快落后工艺、装备和产能的淘汰速度 国家在发布的《钢铁产业发展政策》（修订2011年版本)中明确了新、改、扩建项目在装备方面的准 入条件。国家发改委在2011年修订发布的《产业结构调整指导目录》中进一步明确了淘汰落后工艺和 装备的时间表。提高钢铁行业的产业集中度，调整和优化行业的工艺结构、装备结构、能源结构，将成为 国家未来一段时间对钢铁行业主要的政策导向。 表A.4给出了各工序主体生产/用能设备中需要淘汰的落后装备，以及对新建项目各类生产设备 的准入条件。

表A.4各工序的主体生产设施/用能设备中需要淘汰的落后装备及准入条件

RB/T1032013

表B.1列出了钢铁企业能源管理体系适用的法律法规及其他要求的应用示例。

附录B （资料性附录） 钢铁行业能源管理体系要求应用示例

企业能源管理体系适用的法律法规及其他要求应

B.2应用示例2某轧钢厂能源评审及控制策划索例

B.2.1分析识别能源使用

2.1分析识别能源使用

B.2.1.1划分作业过程、识别能源使用

某轧钢厂的主要用能系统、作业过程或活动以及消耗的能源种类，如表B.2所示。

表B.2某轧钢厂的主要用能系统、作业过程或活动以及使用的能源种类

RB/T103—2013表B.2（续)序号主要用能系统/工序作业过程/活动消耗的能源介质供水、供电、供气[含：煤气、压缩空气、蒸汽、4工辅系统电、循环水、压缩空气、软水氧（氮）气、天然气等门、环保、检修等活动5办公后勤系统办公室、食堂、浴室、库房、绿化等活动电、蒸汽、循环水、压缩空气B.2.1.2用能源网络图分析能源使用某轧钢厂的主要用能过程、设备、设施和系统以及各类能源介质的能源网络图，如图B.1所示。焦炉煤气：1.49GJ/余热蒸汽回收：0.14GJ/t煤气软水：0.06t/t循环水：9.33tt新水：0.12tt630轮机水系统电力系统品电：90.08kw·h/t氨气：0.15m3/t压缩空气：24.81m/t氨气、压缩空气天然气天然气：0.01GJ/t煤气电软水■·氨气、压缩空气循环水蒸汽新水■天然气图B.1某轧钢厂能源网络示意图18

B.2.1.3能源消耗占比分析

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某轧钢厂2011年消耗的能源介质种类、单位产品

表B.3某轧钢厂2011年能源消耗占比

B.2.2识别、确定主要能源使用

B.2.2.1能源消耗占比大的主要能源使用

a） 加热炉用焦炉煤气； 轧钢机、引风机、水泵等大功率电机用电。 B.2.2.2 节能潜力大的主要能源使用 B,2.2.2.1 与法律法规及其他要求的符合方面 a 装钢辑道电机采用的是JO2一82一4电动机，属于淘汰型号； b) 蒸汽回收、自用无计量； c） 现场照明使用的是白炽灯。

B.2.2.2.2系统优化方面

a）燃料使用的是焦炉煤气，但公司的高炉煤气还在放散； b）使用外部管网供应蒸汽，但自产的部分蒸汽放散

a）加热炉没有采用烟气余热对煤气、助燃空气双预热模式； b）加热炉汽化冷却产生的蒸汽部分放散； c）加热炉排烟温度较高，达400℃～450℃，与标杆值150℃差距较大。

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B.2.2.2.4适用节能技术应用方面

a 轧钢机、引风机、水泵等大功率电机没有采用变频调速； 热装温度平均只有380℃、热装比平均为26.1%，与清洁生产级标准“热装温度≥600℃、热 装比≥50%”差距较大； 加热炉没有采用蓄热式燃烧技术

和确定影响主要能源使用的能源消耗及能源效

B.2.3.1影响“加热炉煤气消耗”的因素包括： a） 燃料的种类和质量要求，例如：焦炉煤气高质低用、煤气压力、热值、水分等参数不稳定； b） 设备因素，例如：加热炉炉型设计、保温、定期点检维护、换热器参数及换热效率等； c） 生产计划和组织因素，例如：生产组织不连续，钢坏热装比、热装温度低，热停工时间长； d 工艺因素，例如：不同钢种的加热温度、升温速度、保温时间；空燃比（空气过剩系数）、炉膛压 力控制；当轧机出现故障时，没有降温待轧工艺规范等； e） 产品质量因素，例如：钢材废品率高、成材率低等； f 计量与监测因素，例如：煤气、蒸汽计量仪表的配置缺失；排烟温度无监测；加热炉没有定期进 行热平衡测试；计量监测失准等； g) 管理因素，例如：有无跑冒滴漏、不合理放散等； h) 员工操作及节能意识因素，例如：员工操作水平低，钢坏间隔大；工作责任心不强，出钢后不及 时关闭炉门；轧钢工技术水平低，每月回炉重轧率为2.3%等。 3.2.3.2 影响“电耗”的因素包括： a） 设备因素，如：电系统功率因数低，没有就近无功补偿；供、用电设备有“大马拉小车”现象；没有 采用高效节能型电机、变压器和节能灯具；设备定期点检、润滑、维护标准不完善等； b） 生产计划和组织因素，如：“峰谷平”用电方案操作性不强；生产组织不连续，造成设备空转时 简长或设备启停频紧等； c） 管理因索，如：生产负荷不满，没有制定经济运行方案；当轧机出现故障时，没有风、水、电、气等 辅助供能用能设施的关停机方案；空调没有规定使用温度，温度设置过高（或过低）；跑冒滴 漏等； d）工艺因素，如：违反操作规程、轧冷钢等； e） 产品质量因素，如：钢材废品率高、成材率低等； f 计量与监测因素，如：电计量仪表的配置缺失；计量监测失准等； 员工操作及节能意识因素，如：轧钢工技术水平低，每月回炉重轧率为2.3%；工作责任心不 强，设备空转时间长、不随手关灯等。

B.2.4识别改进机会，进行控制策划

针对识别、确定的主要能源使用及改进能源绩效的机会，进行控制策划。控制策划可包括以下 式： a） 策划能源管理实施方案，例如： 制定“优化生产组织，提高钢坏热装比及热装温度管理攻关方案”，使钢坏热装比及热装温 度达到清洁生产一级标准； “改变燃料种类、实现系统优化方案”。将加热炉使用的焦炉煤气改为高炉煤气，降低公司 高炉煤气放散率、实现焦炉煤气“高质高用”； “加热炉采用蓄热式燃烧技术及煤气、助燃空气双预热改造方案”。实现降低燃气消耗，并 使加热炉排烟温度达到150℃的目标；

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制定“电机、变压器更新改造方案”，对属于“大马拉小车”、淘汰型或低能效电机和变压器 进行更新改造，包括：采用国家《节能机电设备（产品）推荐目录》中的高能效电机和变压 器，或变频调速电机，绿色照明系统等； 制定“停止外部管网供应蒸汽，提高余热蒸汽回收利用、杜绝余热蒸汽放散”技改方案； 一制定“降低废品率、提高成材率的质量攻关方案”。 6） 完善运行控制规范，例如： 一完善不同钢种钢坏的加热及降温待轧工艺规范； 制定生产负荷不满或主体生产设备发生故障时，附属设施的经济运行规范； 一制定细化、可操作性强的“峰谷平”用电规范、空调使用温度规范； 一完善主要用能设备的点检、给油脂、定修标准。 策划制定员工培训计划，提高员工的操作技术水平和节能意识

项目管理、论文B.3应用示例3钢铁企业能源绩效参数案例

.3.1钢铁企业应在不同维度建立全面系统的能

钢铁企业的能源种类多、消耗量大，用能过程复杂，系统而全面建立能源绩效参数体系才可实时掌 握监控对象的能源绩效水平，采取控制措施，确保实现能源目标和指标。为了细化钢铁企业的能源绩效 监测，企业可分别在不同管理层级（公司、分厂或工序等）、不同能源介质系统以及主要用能活动（岗位） 等维度分别建立不同的能源绩效参数。

.2.1公司层级能源绩效参数可包括：吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、万元产值能耗、吨钢能源成本、 钢耗电量、吨钢耗新水、能源成本占比等。 .2.2分厂或工序层级能源绩效参数可包括： a） 焦化厂能源绩效参数可包括：工序能耗、吨焦煤耗、燃料单耗、电力单耗、新水单耗、蒸汽单耗、 干熄焦率、干熄焦烧损率、煤焦比、吨焦蒸汽产生量、吨焦发电量、入炉煤含水率、焦炉煤气回收 率、吨焦能源成本等。 b 烧结厂能源绩效参数可包括：工序能耗、点火温度、点火煤气单耗、固体燃料单耗、电力单耗、 新水单耗、蒸汽单耗、吨矿余热蒸汽回收量、吨矿发电量、返矿率、漏风率等。 c） 球团厂能源绩效参数可包括：工序能耗、燃料单耗、电力单耗、新水单耗等。 d 炼铁厂能源绩效参数可包括：工序能耗、煤气单耗、电力单耗、蒸汽单耗、新水消耗、人炉焦比、 喷煤比、燃料比、高炉煤气回收率、TRT吨铁发电量、热风温度、富氧率、吨铁能源成本等。 e 炼钢厂能源绩效参数可包括：工序能耗、转炉煤气回收量、转炉煤气回收热值、转炉煤气拒收 率、吨钢蒸汽回收量、电力单耗、氧气单耗、氮气单耗、氩气单耗、煤气单耗、蒸汽单耗、新水消 耗、压缩空气消耗、吨钢能源成本等。 轧钢厂能源绩效参数可包括：工序能耗、燃料单耗、电力单耗、新水消耗、蒸汽单耗、氧化烧损 率、成材率、热送热装率、热送热装温度、吨钢余热蒸汽回收量等，

钢铁企业主要能源介质系统及相应的能源绩效参数可包括： a）煤气系统：焦炉煤气放散率、高炉煤气放散率、转炉煤气放散率、压力及热值波动范围； b）蒸汽系统：蒸汽耗损量、蒸汽减温减压量、压力及温度波动范围； c）水系统：吨钢耗水总量、吨钢耗水成本、水的重复利用率、外排水量； d）电力系统：功率因数、输配电损耗、变压器负载率、峰谷用电比例等

交通标准钢铁企业按照主要用能活动（岗位）设立能源绩效

钢铁企业主要用能岗位及相应的能源绩效参数可包括： a）工业炉窑操作岗位，如焦炉、回转窑、球团竖炉、隧道窑、高炉热风炉、轧钢加热炉、热处理炉、石 灰窑、烧结机点火器、燃煤锅炉、燃气锅炉等操作岗位。主要能源绩效参数可包括：单位产品燃 料消耗、空燃比（空气过剩系数）、炉膛温度、炉膛压力、排烟温度、烟气残氧含量、空气预热温 度、煤气预热温度、加热温度、锅炉（加热炉）热效率、炉墙表面温度等。 b） 电机操作岗位，如风机、水泵、电动机等操作岗位。主要能源绩效参数可包括：单位产品电力 消耗、负载率、阀门开度等。 C 其他主要能源使用岗位，主要能源绩效参数应包括体现单耗、关键控制参数、能源效率等绩效 参数。如发电站，主要能源绩效参数可包括：单位电力能源消耗、发电效率、冷凝系统真空 度等。

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