不论种型式的安全阀端部连接的设 进口相连接的外部管道或管接实的内徽值 积至少等于阀门进口连接处的内截面积见图1a） 安全阀出口处的外部接管的内截面积应至少等于阀门出口的内截面积，但出口为内螺纹连接的阀 例外[见图1b。 若阀门出口为图1b)结构，则在进行7.1.4规定的试验时应配装合适的接管

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圈的支承平面并与轴线垂直。

建筑节能5.3.1.5检查、试验及公差

永久变形：所有弹簧应进行永久变形试验。即将弹簧接安全阀制造厂规定的试验负荷压缩至少3 次后测量其原始自由高度；然后再将弹簧用试验负荷压缩至少3次，再次测量其最终自由高度。弹簧的 永久变形量应不超过其原始自由高度的0.5%。 每一弹簧至少应接受下列的尺寸检查： 在弹簧将要使用的最大压缩量下的载荷及高度，或者在小于计算总变形量80%的一个给定范 围（且在线性范围内）的弹簧刚度； b 钢丝直径及自由高度的检查； C 端面垂直度的检查：便弹簧立于平板上并靠上一个直角尺，测量上端圈与直角尺间的最大偏离 量，检查方法按GB/T23934、GB/T1239.2的规定； d） 端面平行度的检查（当适用时）：使弹簧立于平板上，测量上端面的最高点与最低点间的高 度差。 当适用时，应将弹簧两端颠倒后重复这一测量。 公差：弹簧的尺寸公差按GB/T23934、GB/T1239.2的规定或由阀门及弹簧制造厂确定

5.3.2对碟形弹簧的最低要求

弹簧制造厂应提供有关碟形弹簧的质量保证书，表明碟形弹簧是用规定的材料制造，并已按安全阀 制造厂的技术要求完成试验。 许用应力应参照GB/T1972并根据经验来确定。对弹簧的使用温度及其工作环境都应加以考虑 碟形弹簧组与弹簧碟片一样都应有良好导向

制造安全阀碟形弹簧的材料应符合相应的材料标准的要求，

碟形弹簧标志，包括打钢印或蚀刻，应标注在最低应力区域。 每一成组碟形弹簧的标志方式应使各碟片的准确相对位置能在阀门装配、维护和修理过程中得以 保持，也可由作业指导书进行专门指示，

碟形弹簧的压缩量应不天于从自 位置的名义（计算变形量的80%。 碟形弹簧组端面的垂直度和平行度应在 广同阀门制造广商定的限度内

5.3.2.5检查、试验及公差

缩量应不大于从自由高度至压平位置的名义（计： 面的垂直度和平行度应在弹簧制造厂同阀门制造

变形量特性并开具其证明书，以验证满足双方协

这些试验的目的在于确保所有安全阀都满足对它们的设计要求，其承压部件或连接部位不发生任 何形式的泄漏，

对符合下列要求的安全阀壳体的液压试验，充许采用等效的试验（例如结合统计抽样的设计验证试 金）来代替： 螺纹连接端； 进口直径小于或等于32mm； 爆破压力同设计压力之比至少为8； 设计压力小于或等于4MPa； 用于非危险介质。 还有符合以下要求的上述阀门： 设计压力大于4MPa； 爆破压力同设计压力之比至少为10； 材料为轧材或锻件。 所有临时用于试验的管道、连接件和封闭装置应能足够承受试验压力。 试验后应仔细地除去所有临时焊接上的附件，并将留下的焊疤打磨到与基体齐平。打磨后，所有此 美焊疤应采用磁粉检测或液体渗透检测进行检验

安全阀从进口至密封面间的部位应以制造厂 确定的阀门设计最大压力1.5倍的压力进行试验。 密封面之后排放侧的壳体部位应以制造厂确定的阀门设计最大背压力1.5倍的压力进行试验。该 压力可低于由出口法兰压力级给出的压力。

6.3.2试验持续时间

应按要求的数值施加试验压力并保持足够长的时间，以便对各个表面和连接部位进行目视检查。 式验压力的持续时间在任何情况下不得少于表2的规定。排放侧部位试验的持续时间应按6.3.1中规 定的压力和出口尺寸来确定

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表2液压试验的最短持续时间

6.3.3试验结果要求

试验结果为6.3.1中规定的试验部位无任何泄漏

通常采用水作为试验介质。当采用其他液体时，可能需要附加安全措施。阀体应设置适当的放气 口以排除滞留的空气。 如果安全阀要进行液压试验的部分包含具有脆断倾向的材料，则安全阀（或其试验部分）和试验介 质两者都应保持足够高的温度以防止脆断的可能性，压力试验中的阀门（或其试验部分）不得承受任何 形式的冲击载荷，例如锤击，

的完体液压试验： a）设计和结构上不适于充灌液体的阀门； b）其使用工况不准许有任何微小水迹的阀门 进行试验的阀门部位、试验压力及施压持续时间按6.3的规定

应考虑到气压试验中存在的危险性，并采取足够的预防措施。 对下列有关因素要引起特别注意： ）若在试验加压过程中的某个阶段阀门发生较大的破损时，则会释放出巨大的能量，因此在升压 过程中不准许有人员靠近。 b 在设计阶段应对试验条件下发生脆断的危险予以充分评估，并适当选择要进行气压试验阀门 的材料来避免试验中脆断的危险。这就需要在各部件材料的脆变温度和试验温度之间规定 个足够的差值。 应注意当储罐的高压气体减压到阀门的试验压力时温度会下降这一实际情况。 d 对在进行气压试验的阀门，只有当升压过程完成后才可作靠近的检查。 e 对在进行气压试验的阀门，不得给予任何形式的冲击载荷。 f 应采取措施防止压力超过试验压力

6.5整定压力或冷态试验差压力的调整

每台安全阀应调整到其指定的整定压力或冷态试验差压力。 在用空气或其他气体作为试验介质调整安全阀的整定压力或冷态试验差压力之前，安全阀应预 受液压试验（见6.3）后再进行整定压力或冷态试验差压力的调整

安全阀的动作性能和排量性能应通过符合本章要求的型式试验来确定

确定动作性能的试验按7.2的规定，确定排量性能的试验按7.3的规定。 当这些试验分别进行时，对介质流动有影响的阀门零部件应齐全地安装在阀门中 试验程序、试验台架和设备应能测定在排放压力下的动作性能和排量性能。

试验目的是在具体试验条件下至少测定阀门在开启前、排放中和回座时的下列特性： 整定压力。 b) 超过压力。 c） 回座压力。 d) 阀门动作的重复性。 e) 用目视或听觉确定的阀门机械特性。诸如： 1）良好的回座能力； 2）有无频跳、颤振、卡阻或有害的振动。 在超过压力下的开启高度。 g 实际质量流量（实际排量）

7.1.4试验一般要求

试验应提供合适的数据。从这些数据可以确定阀门的动作性能和排量性能。对于出口为内螺纹连 接的阀门其形状如图1b)所示，应在试验过程中配装一根至少5倍管径长、具有适当厚度的管道

7.1.5 基于试验的结果计算

理论排量按GB/T36588进行计算 量按GB/T36588进行计算

当对安全阀的设计作改变以至影响到流体通道、开启高度或性能时，应按第7章进行新的试验，

测定动作性能时的整定压力应为所用弹簧设计的最小和最大整定压力。用于空气或其他气体的

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门，应用空气或其他性质已知的气体进行试验。用于蒸汽的阀门，应用蒸汽、空气或其他性质已知的气 体进行试验。用于液体的阀门，应用水或其他性质已知的液体进行试验。 适用于动作性能的允许公差或极限值如下所列： 整定压力：整定压力的士3%或士0.015MPa，取较大值。 b 在超过压力下的开启高度：不低于制造厂的规定值， c） 超过压力：制造厂的声明值，但不超过整定压力的10%。 启闭压差：不大于制造厂的声明值。但应在下列限度之内： 1 可压缩介质：最小为2%整定压力[不适用于按f)的具有比例开启特性的安全阀」，最大为 15%整定压力或0.03MPa，取较天值； 2 不可压缩介质：最小为2.5%整定压力[不适用于按f)的具有比例开启特性的安全阀]，最 大为20%整定压力或0.06MPa，取较大值。 e）对于限制开启高度的阀门，其超过压力和启闭压差应具有与未限制开启高度的阀门相同的公 差或极限值， 具有比例开启特性的安全阀的超过压力和启闭压差应予以验证，且对于制造厂声明的开启高 度最小和最大值之间的各个开启高度是稳定的。应建立一个开启高度随超过压力变化的 曲线。

7.2.2安全阀的开启特性

制造厂应对所有安全阀规定其开启高度特性

试验用安全阀应能在试验室能力范围内代表要确定动作性能的那些阀门的设计、压力和尺寸系列。 包括阀门进口面积与流道面积之比以及流道面积与出口面积之比都应加以考虑。 当尺寸系列包含7个或更多的尺寸时，应对3个尺寸的阀门进行试验。若尺寸系列包含不多于6 个尺寸，则试验的阀门尺寸数可减至2个。 当一个尺寸系列的范围扩大，以致先前试验的安全阀不再能代表整个系列时，则应适当增加阀门尺 寸数作进一步的试验。 对每一尺寸的被试阀门，应使用3种有较大差别的弹簧进行试验。为达此目的，可以在一台阀门上 用3种有较大差别的弹簧来进行试验；也可在3台同样尺寸的阀门上用3种有较大差别的弹簧来进行 式验。为了确认符合性能重复性的接收要求，每一试验应至少进行3次。在最小设计整定压力下的试 验应予以进行。 对于仅制造一个尺寸的阀门但有多种压力额定值的场合，应采用能覆盖阀门使用压力范围的4种 不同的弹簧进行试验

7.3. 1 试验要求

在确定动作性能（见7.2）符合要求 的气体作为介质对阀门进行排量性能试验， 行应用水或其他性质已知的液体进行试验 当在动作性能试验之外独立进行排量测 由动作性能试验测定的开启高度

7.3.2用于排量试验阅门的选定

用于排量性能试验的阀门，应是动作性能试验合格（见7.2.3）的阀门

7.3.3. 1 试验条件

试验程序、试验台架和设备应在开始试验之前得到批准 试验程序、试验台架和设备应能在超过压力下测定排量。 可以加装开启高度限位器将开启高度限制在接7.2.1c)确定的值 可以在安装或不安装弹簧的条件下进行试验。但当弹簧处在流体通道中时，则应在安装弹簧的条 牛下进行试验。 如果安全阀带调节圈，则应以不同的压力进行试验，以确认排量系数不随调节圈相对位置发生任何 变化

7.3.3.2试验阅门数量

对一给定的阀门设计应以3种尺寸，每种尺寸以3种不同的压力进行试验。但若该尺寸系列所包 含的尺寸数不多于6种，则试验的尺寸数可减为2种。 当一个尺寸系列所包含的尺寸数从小于7种扩展到天于或等于7种时，应对3种尺寸的阀门总共 进行9次试验。 对新设计或专门设计的阀门，仅制造一种尺寸而有多个压力额定值时，应在4种不同整定压力下进 行试验。这些试验压力应能覆盖阀门 .或由试验设施的能力来决定

7.3.3.3限制开启高度的阀门

对限制开启高度的阀门，其在所限开启高度下的排量可以在测定全开启高度下排量的试验之后立 即测定，也可以以后测定。 对限制开启高度的阀门，应在所有试验压力下采用至少3个开启高度点建立一个排量系数对应于 阀门开启高度的曲线

7.3.3.4试验压力值

对每一公称尺寸的安全阀，应在试验压力下（这些试验压力应使绝对背压力同绝对排放压力之比小 于0.25）进行3次试验。 这些试验应在大气背压下进行。 对于可压缩介质，当绝对背压力同绝对排放压力之比大于0.25时，排量系数可能在很大程度上取 决于该压力比。应在0.25至要求的最大压力比之间的压力比下进行试验，以获得排量系数K。对应于 绝对背压力同绝对排放压力之比的曲线或列表。还可将该曲线加以延伸以包容压力比小于0.25的 式验。 该曲线应被用来确定任意整定压力和超过压力下的排量系数，也应被用来确定背压条件下的排量 系数。

7.3.3.5排量试验可接受的公差

在所述关于排量性能试验的一切方法中，所有最终试验结果都应在其算术平均值土5%范围内，以 确认一个共用的排量系数。 当在绝对背压力同绝对排放压力之比大于0.25的条件下进行试验以获得排量系数对应于该压力 比的曲线时，这些公差要求可能达不到。此时，显示对应于该压力比的最低排量系数的曲线可被用于所 试阀门的系列

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7.3.4试验中阀门的调节

7.3.5试验记录和试验结果

试验记求应包括听有对试验对 量、仪表读数和仪表校准记录（如果需要）。原始试验 记录应由进行试验的机构保管。全部试验记录的副本应提供给试验有关各方。修正部分和修正的数值 也应分别列人试验记录。 制造厂或其授权代表应保存试验记录及其增补的一个副本，保存期限为最后一批安全阀完成制造 后10年。

7.3.6排量试验设备

排量系数K，的确定按GB/T36588的规定

阀的额定排量系数K&应不大于由下式确定的排量系数K。的90%： Kdr=0.9K。 压力小于进行排量性能试验（见7.3）的排放压力时，不能用排量系数或额定排量系数来计算 排放压力大于排量试验的排放压力时，则可用它们来计算排量

安全阀的额定排量系数Ka应不大于由下式确定的排量系数K。的90%： Kdr=O.9K 当排放压力小于进行排量性能试验（见7.3）的排放压力时，不能用排量系数或额定排量系数来计算 非量；但在排放压力大于排量试验的排放压力时，则可用它们来计算排量

8安全阀排量性能的确定

安全阀排量性能的确定按GB/T36588的规定

安全阀排量性能的确定按GB/T36588的规定

阻燃标准安全阀尺寸的确定按GB/T36588

10.1.1安全阅壳体上的标志

安全阀壳体上的标志可与壳体做成一体，也可标在可靠固定于壳体的标牌上。应在所有安全阀的 壳体上至少标志下列内容： 进口尺寸，例如DN×××； b) 壳体材料； c） 制造厂名或商标； d) 当进口和出口连接端具有相同尺寸或相同压力级时，应指明介质流向的箭头。 12

10.1.2铭牌上的标志

所有外部调节机构应加铅封。

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[1］GB/T1972碟形弹簧 ［2】GB/T23935圆柱螺旋弹簧设计计算

钢丝绳标准1]GB/T1972碟形弹簧 21GB/T23935圆柱螺旋弹簧设计计算