d）通气孔或空气阀工作状况检查； e）排水设施运行状况检查； f）支墩、镇墩位移及沉降检查； 支座活动及润滑状况检查： h）主阀与钢管连接处的密封检查。 4.3地下理管巡视检查应包括下列内容： a）埋管沿线渗漏检查； b）地下水排水设施运行状况检查； c）进人孔及其他开孔和接管的封闭性能检查； d）相关监测仪器运行状况或损坏状况检查。 4.4 坝内理管巡视检查应包括下列内容： a）下游坝面裂缝检查； b）下游坝面渗水检查； c）下游坝面位移和变形检查。 4.5 钢衬钢筋混凝土管巡视检查应包括下列内容 a）上弯段环向裂缝检查； b) 斜直段环向裂缝检查： 斜直段轴向裂缝检查； d) 伸缩节渗水和伸缩行程检查； e）进人孔及其他开孔和接管的封闭性能检查； f)相关监测仪器运行状况或损坏状况检查。

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5.1外观检测前，应了解压力钢管制作、安装、验收情况，重大缺陷 处理情况，运行、维修、保养情况及运行中曾出现的各种异常情况。 5.2外观检测过程中，应重点检测压力钢管制作安装时返修和运行时 曾经出现异常的部位

5.3外观检测的结果应及时记录灭火系统标准规范范本，外观检测记录表见附录B。必

5.4外观检测宜采用水准仪、直尺、卡尺、卷尺、塞尺和焊缝检

5.5外观检测部位应主要包括管体、支承环及支座、伸缩节、连接部 位。

5.6管体外观检测应包括下列内容

a) 管壁凹陷、鼓包等变形； b) 管壁的腐蚀状况； c）主要受力焊缝的表面缺陷； d）加劲环的损伤和变形； e) 灌浆孔及周边状况： f）人孔盖板的损伤和变形。 支承环及支座外观检测应包括下列内容： a）支承环及支座的变形和损伤； b）支座的运行状况、接触状况等； ）支承环及支座的魔蚀状况

5.8伸缩节外观检测应包括下列内

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a） 变形和损伤； b)运行状况; c）腐蚀状况。 连接部位外观检测应包括下列内容： a 压力钢管与镇墩、坝体、墙体等混凝土结构连接部位的外观 状况； b）压力钢管与加劲环、支承环、伸缩节的连接状况； c）压力钢管与主阀的连接状况； d）压力钢管外周混凝土的脱空状况。

6.1材料质量证明书和制作安装验收文件等资料，能够证明材料符合 设计文件要求时，可不进行材料检测。 6.2材料牌号不清或对材料牌号有疑议时，应进行材料检测并确定材 料牌号和性能 6.3当现场条件允许时，应取样进行力学性能试验和化学成分分析 确定材料牌号和性能。取样点应位于受力较小、便于修复的部位，并 应事先确定修复措施，试样割取部位不得有锐角，周边应呈圆弧过渡 圆弧半径应不小于3倍板厚且应不小于30mm。 6.4当现场条件不允许取样时，可采用光谱分析仪或在受力较小的部 位钻取屑样分析材料的化学成分，同时应测定材料硬度，按GB/T1172 进行强度换算，经综合分析确定材料牌号和性能。 6.5当发现压力钢管存在影响安全运行的质量问题时，应在钢管上直

6.5当发现压力钢管存在影响安全运行的质量问题时，应在

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接取样进行力学性能试验、化学成分分析和金相分析，确定材料牌号 和性能。

试验、化学成分分析和金相分析，确定材料牌号和性能

7.1腐蚀检测应包括腐蚀状况检测和腐蚀量检测

7.1腐蚀检测应包括腐蚀状况检测和腐蚀量检测。

7.2腐蚀状况检测宜采用卷尺、直尺等量测工具，腐蚀量检测宜采用 则厚仪、测深仪、深度游标卡尺等量测仪器和量测工具。 7.3腐蚀检测宜按上平段、斜管段、下平段等部位分段或按钢管环缝 分管节进行。

7.4腐蚀量检测前应对被检部位表面进行清理，去除钢管表面附看 物、污泥、锈皮等。

7.5腐蚀量检测应符合下列规定

a）在不同管段上，选择腐蚀相对较重且不少于30%的管节作为 检测对象； b）在选定的管节上，每管节应至少选择3个断面进行测量，每 个断面根据级纵向焊缝情况分区，每个检测片区的测点不应少 于3个； c）对于腐蚀比较严重的管段或管节，宜适当增加检测断面和测 点数量； d） 检测时宜除去管壁表面涂层，当带涂层测量时，应扣除相应 的涂层厚度。

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腐蚀程度应根据腐蚀状况检测和腐蚀量检测结果进行评定，分为 、B级、C级、D级。其评定要求应符合下列规定： a）A 级为轻微腐蚀。钢管表面涂层应基本完好，只有少量浅而 分散的蚀坑，在300mm×300mm范围内的蚀坑数量不大于3 个。 b）B级为一般腐蚀。钢管表面涂层出现局部脱落；有少量蚀坑 蚀坑数量在300mm×300mm范围内不大于30个；蚀坑平均深 度小于管壁厚度的5%，且不大于1.0mm；蚀坑最大深度小于 管壁厚度的10%，且不大于2.0mm。 c）C级为较重腐蚀。钢管表面涂层出现大片脱落，脱落面积大 于100mm×100mm；有密集成片的蚀坑，成片蚀坑的面积应 小于管节表面积的10%；蚀坑数量在300mm×300mm范围内 大于30个；蚀坑平均深度小于管壁厚度的10%，且不天于 2.0mm；最大深度小于管壁厚度的15%，且不大于3.0mm。 d）D级为严重腐蚀。钢管表面蚀坑较深且密集成片，局部有很 深的蚀坑；成片蚀坑的面积应小于管节表面积的10%；蚀坑 平均深度大于管壁厚度的10%或大于2.0mm，最大深度超过 管壁厚度的15%或大于3.0mm。 腐蚀检测成果应包括下列内容： a）各管段或管节的腐蚀特征、腐蚀部位、腐蚀分布范围和腐蚀 面积，腐蚀面积占管段或管节面积的白分比。 b各管段或管节的腐蚀量及其频数分布，各管段或管节的平均

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腐蚀量、最大腐蚀量、平均腐蚀速率、最大腐蚀速率。 c）各管段或管节腐蚀程度为D级的局部区域的平均腐蚀量、最 大腐蚀量、平均腐蚀速率、最大腐蚀速率

8.1一类焊缝、二类焊缝应进行无损检测。焊缝分类应符合GB/T 50766的规定。 3.2无损检测之前应清除焊缝表面及其附近区域的附着物、污泥、腐 虫物等，必要时宜对焊缝两侧表面进行修整打磨处理。 3.3焊缝表面质量检测可选用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT)。磁粉检 则应符合NB/T47013.4的规定；渗透检测应符合NB/T47013.5的规 定。磁粉检测和渗透检测验收等级均应为1级。 3.4焊缝内部质量检测可选用超声波检测或射线检测，并应符合下列 规定： a）超声波检测可采用脉冲反射法（UT）和衍射时差法（TOFD） 脉冲反射法超声检测应符合GB/T11345的规定，检测等级 应为B级；评定应符合GB/T29712的规定，验收等级应为2 级。衍射时差法超声检测应符合NB/T47013.10的规定，验 收等级应为I1级； b）射线检测应符合GB/T3323的规定，一类焊缝II级合格，二 类焊缝III级合格。 3.5当采用一种检测方法对所发现的缺陷不能定性和定量时，应采用

8.1一类焊缝、二类焊缝应进行无损检测。焊缝分类应符合GB/T 50766的规定。

8.2无损检测之前应清除焊缝表面及其附近区域的附着物、

8.3焊缝表面质量检测可选用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT

8.4焊缝内部质量检测可选用超声波检测或射线检测，并应

a）超声波检测可采用脉冲反射法（UT）和衍射时差法（TOFD）。 脉冲反射法超声检测应符合GB/T11345的规定，检测等级 应为B级；评定应符合GB/T29712的规定，验收等级应为2 级。衍射时差法超声检测应符合NB/T47013.10的规定，验 收等级应为II级； b）射线检测应符合GB/T3323的规定，一类焊缝II级合格，二 类焊缝Ⅲ级合格

8.5当采用一种检测方法对所发现的缺陷不能定性和定量时，应采用

8.5当采用一种检测方法对所发现的缺陷不能定性和定量时

其他无损检测方法进行复查。同一焊接部位或同一焊接缺陷，当采用

其他无损检测方法进行复查。同一焊接部位或同一焊接缺陷

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不同的无损检测方法检测时，焊缝质量等级应分别按各自的标准进行 评定，满足相应要求。

a）一类焊缝：脉冲反射法超声检测长度比例应不小于10%，或 衍射时差法超声检测检测长度比例应不小于5%，或射线检 测检测长度比例应不小于2%； b）二类焊缝：脉冲反射法超声检测长度比例应不小于5%，或衍 射时差法超声检测检测长度比例应不小于3%，或射线检测 检测长度比例应不小于1%； C 当某条焊缝存在裂纹等连续性超标缺陷时，应对整条焊缝进 行检测； d）当焊缝多处存在缺陷时，应增加检测比例。 8.7 焊缝检测数量应符合下列规定： a）一类焊缝应不小于该类焊缝总条数的20%。 b）二类焊缝应不小于该类焊缝总条数的10%。 8.8前次检测发现超标缺陷的部位或经返修过的部位，应在下次检测 时按照原检测方法进行100%的复检。 8.9对于无损检测发现的裂纹或其他超标缺陷，应分析其产生原因

a）一类焊缝：脉冲反射法超声检测长度比例应不小于10%，或 衍射时差法超声检测检测长度比例应不小于5%，或射线检 测检测长度比例应不小于2%； b）二类焊缝：脉冲反射法超声检测长度比例应不小于5%，或衍 射时差法超声检测检测长度比例应不小于3%，或射线检测 检测长度比例应不小于1%； C） 当某条焊缝存在裂纹等连续性超标缺陷时，应对整条焊缝进 行检测； d）当焊缝多处存在缺陷时，应增加检测比例。 焊缝检测数量应符合下列规定： a）一类焊缝应不小于该类焊缝总条数的20%。 b）二类焊缝应不小于该类焊缝总条数的10%。 前次检测发现超标缺陷的部位或经返修过的部位，应在下次检测 按照原检测方法进行100%的复检。 对于无损检测发现的裂纹或其他超标缺陷，应分析其产生原因 断发展趋势，对缺陷的严重程度进行评估，并提出处理意见

时按照原检测方法进行100%的复

8.9对于无损检测发现的裂纹或其他超标缺陷，应分析其产生原因， 判断发展趋势，对缺陷的严重程度进行评估，并提出处理意见。

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9.1.1压力钢管明管段宜进行应力检测，理管不做应力检测。 9.1.2应力检测宜采用应变电测法。

9.1.3检测中应记录与检测有关的上下游水位、检测工况、运行时间 等信息。

9.2.1应力检测前，宜按照NB/T35056的规定对钢管结构进行应力计 算分析，确定测点位置和数量。

9.2.2测点布置应符合下列规定：

a) 测点应具有代表性，高应力区域、复杂应力区域、腐蚀严 重区域应重点布置测点； b）对称结构可在一侧布置测点，但在对称侧应布置适当数量 的比照测点； c）为保证检测数据的可靠性，应布置适量的校核测点。 2.3压力钢管跨中管壁、支承环附近管壁、加劲环附近管壁、钢管 申缩节连接处附近管壁、钢管与镇墩、支墩、坝体、墙体等混凝土 构连接处附近管壁等均应布置测点

9.2.4传感元件应粘贴牢固并做好绝缘防潮处理：当传感元件处

下时，应做好防水处理；信号传输导线应妥善固定，电阻值应确保稳 定：当信号传输导线的电阻对测量结果产生影响时，应对测量结果进

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9.3.1静应力检测宜在符合或接近设计工况下进行。 9.3.2 静应力检测宜重复进行2次~3次。 9.3.3 各次检测数据相差超过10%时，应分析原因并重新检测。 9.3.4 检测结果应与检测工况计算结果进行分析比较。必要时可根据 检测工况应力值推算设计工况和校核工况应力值

9.4.1动应力检测宜结合机组甩负荷试验进行。 9.4.2动应力检测工况宜分为甩25%额定负荷、甩50%额定负荷、甩 75%额定负荷、甩100%额定负荷等4种工况。 9.4.3动应力检测数据应连续采集，以得到完整的应力应变过程线，

9.4.1动应力检测宜结合机组甩负荷试验进行。

10.1.1当压力钢管在运行过程中发生振动并可能影响运行安全时，应 进行振动检测。 10.1.2振动检测应包括位移、速度、加速度等振动响应检测和固有频 率、阻尼比、振型等动力特性检测。

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10.2.1检测仪器应适应压力钢管检测现场的温度、湿度和嚏 条件。

10.2.2检测仪器的频率范围应覆盖被测信号的有用频率范围，动态范 围应适应信号的变化范围。检测仪器的采样频率应不小于信号最高频 率的5.12倍，且采样前应考虑抗混滤波。检测仪器的整体分辨率对于 振动位移应达到10um

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10.3.1振动响应检测的测点应布置在振动响应较大的位置。动力特性 验测的测点布置应根据结构形式确定。 10.3.2振动响应和动力特性检测时，传感器应沿钢管截面径向布置在 振动较大处，取3个～4个测点，每个测点沿振动方向布置1个或2个～3 个互成90°的单向测振传感器。当布置1个传感器时，测振方向应与结 构振动方向一致。 10.3.3振型检测时，传感器应沿钢管轴线方向布置，测点应完整反映 振型信息。

10.4.1振动响应检测时，应分别检测机组正常运行时的振动响应和机 组甩负荷时的振动响应。 10.4.2检测中应记录与检测有关的上下游水位、检测工况、运行时间 等信息。 10.4.3振动响应检测数据应包括主要频率的振动幅值、相频关系、响 应幅值。

10.5.1动力特性检测的激励方式可采用激振器激励、脉冲激励、环境 敷励。通过传感器测量振动位移、速度、加速度和频率响应。 10.5.2 动力特性检测结果应包括压力钢管的五阶固有频率、阻尼比和 振型。

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11.1复核计算方法应符合NB/T35056的规定。

11.2复核计算工况应符合下列规定

a）检测工况下压力钢管强度、稳定复核计算； b）设计工况或校核工况下压力钢管强度、稳定复核计算。 11.3复核计算的荷载组合应符合原设计文件的规定和要求。当压力钢 管的运行工况发生变化时，应结合工程实际重新确定荷载组合。 11.4当压力钢管材料明确无误时，应按设计文件标明的材料进行复核 计算；当材料与设计文件不符时，应按检测确认后的材料牌号进行复 核计算。

11.5复核计算时，钢管壁厚和主要受力构件的截面尺寸应采用实测尺 寸。

11.5复核计算时，钢管壁厚和主要受力构件的截面尺寸应采用实测尺

11.6抗力限值除应符合NB/T35056的规定外，尚应考虑运行时间的 影响。时间影响系数的确定应符合下列规定： a）运行时间小于10年的压力钢管，时间影响系数应为1.00； b 运行时间10年~30年的压力钢管，时间影响系数应为0.95 运行时间30年以上的压力钢管，时间影响系数应为0.90。

12.2符合下列条件的压力钢管应评定为安全：

a）巡视检查的各项内容均符合要求

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b) 外观检测的各项内容均符合要求： C) 腐蚀程度不低于B级； d) 材料符合设计要求； e）一类焊缝、二类焊缝质量符合规范要求； 组甩负荷工况下的强度符合规范要求； g）在运行过程中无明显振动。 符合下列条件的压力钢管应评定为基本安全 a）巡视检查的各项内容均符合要求； b） 外观检测的各项内容均符合要求； C) 腐蚀程度不低于C级； 材料符合设计要求； e) ）一类焊缝、二类焊缝质量符合规范要求； f）在设计工况下的强度、抗外压稳定性均基本符合规范要求， 在机组甩负荷工况下的强度基本符合规范要求。最大值均 应不大于抗力限值105%； g）在运行过程中有明显振动，但经检测分析不影响压力钢管 安全运行。 不符合基本安全条件（见12.3）中任意一条的压力钢管应评定 不安全。

b) 外观检测的各项内容均符合要求： C) 腐蚀程度不低于B级； d) 材料符合设计要求； f）在设计工况下的强度、抗外压稳定性均符合规范要求。在机 组甩负荷工况下的强度符合规范要求； g）在运行过程中无明显振动。 12.3符合下列条件的压力钢管应评定为基本安全 a）巡视检查的各项内容均符合要求； 外观检测的各项内容均符合要求； C) 腐蚀程度不低于C级； d) 材料符合设计要求； e 一类焊缝、二类焊缝质量符合规范要求； f）在设计工况下的强度、抗外压稳定性均基本符合规范要求。 在机组甩负荷工况下的强度基本符合规范要求。最大值均 应不大于抗力限值105%； g） 在运行过程中有明显振动，但经检测分析不影响压力钢管 安全运行。 12.4不符合基本安全条件（见12.3）中任意一条的压力钢管应评定 为不安全。

13.1检测机构应向委托单位提供压力钢管检测报告。报告封面应盖

13.1检测机构应向委托单位提供压力钢管检测报告。报告

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有检测机构CMA标志。

13.2检测报告应包括下列内容：

a) ）工程概况及压力钢管运行、维修、养护情况； b) 压力钢管现场检测成果； C) 压力钢管复核计算成果； d) 压力钢管安全评价； e) 结论与建议。

A.1明管巡视检查记录表见表A.1

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表A.2地下埋管巡视检查记录表

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玻璃钢管标准表A.3坝内埋管巡视检查记录表

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表B.1外观检测记录表