GB 50965-2014  冶金烧结球团烟气氨法脱硫设计规范(完整正版、清晰无水印)

3.0.1原烟气粉尘含量宜低于50mg/Nm3。

3.0.3新建烧结（球团）工程的脱硫系统应与主体工程同

行行业标准《固定污染源烟气排放连续监测系统技术要求及 方法（试行）》HJ/T76的有关规定，连续监测应按现行行业 《固定污染源烟气排放连续监测技术规范（试行）》HJ/T75 关规定执行。

镀锌板标准器》GB 150 的有关规定,

4.2.1脱硫剂宜选择液氨或氨水，可使用焦化副产液氨或氨水。 4.2.2脱硫剂质量标准应符合表 4.2.2的规定。

4.2.1脱硫剂宜选择液氨或氨水，可使用焦化副产液氨或氨水。

表4.2.2脱硫剂质标准

4.2.3焦化副产液或氨水作为脱硫剂使用时，应对成分进行分 析控制。

1净烟气的SOz排放浓度应低于100mg/Nm3，粉尘排放浓 低于50mg/Nm，且应满足排放总量的要求。

4.3.2净烟气中氨浓度应低于10mg/Nm。净烟气中氨的测定

净烟气中氨浓度应低于10mg/Nm。净烟气中氨的测定 见行行业标准《环境空气和废气氨的测定纳氏试剂分光 》HJ533的有关规定执行。

光度法》HJ533的有关规定执行。 4.3.3净烟气中雾滴浓度应低于75mg/Nm3。净烟气中雾滴携 带量的测定应按现行行业标准《湿法烟气脱硫装置专用设备除 雾器》JB/T10989的有关规定执行。 4.3.4脱硫系统与主体工程的同步运行率不应低于95%

.4.1硫酸铵质量标准应符合表4.4.1的规定。

4.4.1硫酸铵质量标准应符合表4. 4.1的规定

4.4.2硫酸铵的质量检测应按现行国家标准《硫酸铵》GB535的 有关规定执行。

5.0.1 脱硫系统布置应符合下列要求： 1 工艺流程合理，烟道短捷； 交通运输方便； 3 利用主体工程公用设施； 4 利用地形和地质条件； 符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。 5.0.2脱硫剂储存供给系统应布置在人流相对集中设施区的常 年最小频率风向的上风侧。当脱硫剂为液氨时可用槽罐车或管道 输送，总图布置应符合现行行业标《火电厂烟气脱硝工程技术规 范选择性催化还原法》HI562的有关规定，防火设计应符合现 行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定。 5.0.3烟气脱硫系统的脱硫塔宜布置在原烟气排放烟道附近，循 环泵（房）应紧邻脱硫塔布置。增压风机、氧化风机宜在脱硫塔附 近集中布置，或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。净烟气 专设烟岗应靠近脱硫塔布置，净烟气专设烟岗的设计应符合现行 国家标准《烟窗设计规范》GB50051的有关规定。 5.0.4硫酸铵制备系统应结合工艺流程和场地条件，布置在与烟 气脱硫系统相对独立的交通便利区域，烟气脱硫系统与硫酸铵制 备系统间的物料可用管道输送。硫酸铵仓库应布置在硫酸铵制备 系统附近。

5.0.5脱硫系统的场地排水方式宜与主体工程相统一，

5.0.8脱硫系统内宜设道路与广区道路形成路网，道路设计应符 合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ22的有关规定。 5.0.9脱硫剂及硫酸铵汽车运输装卸停车位路段纵坡宜为平坡， 有困难时，最大纵坡不应大于1.5%。 5.0.10进厂脱硫剂应设有计量装置和取样化验装置。 5.0.11管线综合布置应根据总平面布置、管内介质、施工及维护 检修等因素确定，在平面及空间上应满足下列要求： 1管线布置应短捷、顺直、集中，管线与建筑物及道路宜平行 布置，干管宜靠近主要用户或支管多的一侧布置。 2脱硫系统的管线除雨水下水道和生活污水下水道外，其他 宜采用综合架空方式敷设。 3集中管廊布置时，含有腐蚀性介质管道宜布置在下层，公 用工程管道、电缆桥架宜布置在上层。 4在多层管廊上布置液氨管道时应与蒸汽管道、电缆等分层 布置。单层管廊布置时，电缆与液氨、蒸汽管道的距离应符合现行 国家标准《电力工程电缆设计规范》GB50217的有关规定。 5.0.12地下沟、管、坑、井应加装牢固的盖板及设置安全提示标 识。 5.0.13工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识应符合现 行国家标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》 GB 7231的有关规定

6.1.1氨法脱硫工艺流程可分为低温氨法塔内结晶工艺流程、低 温氨法塔外结晶工艺流程和高温氨法塔外结晶工艺流程。 6.1.2脱硫系统应包括烟气脱硫系统、硫酸铵制备系统和脱硫剂 诸存供给系统三个组成部分，

6.1.3烟气脱硫系统的设计应符合下列要求： 1 脱硫塔设计使用寿命不宜小于15a； 2在脱硫塔的原烟气人口处应设置事故喷水装置； 3净烟气排放前应经过除雾器，除雾器应设置水冲洗装 置。 6.1.4脱硫装置进、出口和旁路烟气挡板门应有良好的操作和密 封性能。烟气挡板门应符合现行行业标准《湿法烟气脱硫装置专 用设备烟气挡板门》JB/T10992的有关规定。旁路烟道设计应 加铅封。 6.1.5烧结（球团）脱硫系统，净烟气可从主烟卤排放，也可从专 设的烟排放。从主烟排放时，主烟应能适应干湿烟气交变 的工作条件并满足防腐蚀要求。 6.1.6原烟气烟道应从距离脱硫塔人口不小于5m处开始采取 防腐措施，净烟气烟道及烟图应采取防腐措施。 6.1.7增压风机宜选用轴流式风机或高效离心风机。烟气量不 大于60×104Nm°/h的脱硫系统宜采用1台高效离心风机；烟气 量大于60×104Nm/h而不大于120×104Nm/h的脱硫系统宜 采用2台高效离心风机或1台轴流式风机；烟气量大于120×

6.1.10烟道的壁厚应根据设计寿命、结构强度、腐蚀速率确

1.13脱硫系统应设置事故槽（池）。事故槽（池）的容量不应 脱硫塔最低运行液位时的总容量。事故槽（池）应有防腐措施 有防沉积或堵塞装置。

6.1.14烟气脱硫系统的设计脱硫效率应能满足净烟气的

6.1.15氧化风机宜根据工艺要求的风量及压头进行选 一用一备设计。

5.1.17 硫酸铵制备系统的设计应符合下列要求： 1 硫酸铵制备系统应根据产品性质、加工和用途进行设 计； 2硫酸铵制备系统应设置干燥尾气净化装置； 3硫酸铵制备系统能力应按脱硫系统满负荷运行时硫酸铵 产量的150%匹配。

分离设备的容量应满足晶体含量波动的要求，宜备用一台（套）设 备或主要部件，

6.1.20固液分离后的硫酸铵水分含量不宜大于5%（质量比）。

源条件选择。干燥后的管路、料仓宜密闭。干燥尾气应经过净化 处理后排放，并应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》 GB16297的有关规定。

6.1.22硫酸铵的包装和储存应符合现行国家标准《硫酸铵》

6.1.24采用液氨作为脱硫剂并设立单独的液氨储罐时，应符合 现行国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB12801和《危险化 学品重大危险源辨识》GB18218的有关规定

6.1.25采用氨水作为脱硫剂时，浓氨水储罐的尾气应经过净化

6.1.26脱硫剂储量宜满足3d～7d用量，可根据输送距离远近及 供应能力增减储量。

TB/T4710和《塔器设计技术规定》HG20652的有关规定。 6.2.2脱硫塔的直径和高度应依据塔型、烟气量与烟气在脱硫塔 内流速、烟气在塔内停留时间计算确定。 6.2.3玻璃钢材质的脱硫塔设计应接现行行业标《玻璃钢化工 设备设计规定》HG/T20696的有关规定执行。 6.2.4除雾器的设计应符合现行行业标准《湿法烟气脱硫装置专 用设备除袋器》IB/T10989的有关规定

内流速、烟气在塔内停留时间计算确定。

6.2.8液氨储罐的设计应符合现行国家标准《压力容器》 的有关规定。液氨宜用卧式储罐或球式储罐储存。液氨储 置遮阳、喷淋水和排水等设施

置遮阳、喷淋水和排水等设施。 6.2.9氨水可用常压储罐储存。常压容器的设计应符合现行行 业标准《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1的有关规定。

脱硫系统的材质及防腐材料的选用应满足工艺要求。 脱硫系统选用金属材料宜使用不锈钢、耐蚀合金，主要金 及适用部位应符合表6.3.2的要求。

表 6.3.2主要金属材料及适用部位

3.3脱硫系统选用非金属材料宜便用玻璃鳞片树脂、玻璃 料、橡胶和陶瓷，主要非金属材料及适用部位应符合表6.3.3 求。

表6.3.3主要非金属材料及适用部位

6.3.4吸收液循环泵过流部件宜选用合金或衬胶材质。其他泵 应依据不同介质的耐腐耐磨程度进行选择。 6.3.5含有硫酸铵、亚硫酸铵的浆液管道应选用玻璃钢、非金属 衬里管道。非金属衬里管道的设计应按现行行业标准《石油化工 非金属衬里管道技术规范》SH/T3154的有关规定执行。

6.3.6材料的焊接应选用同系列的焊材及采用相应的

7.1.1供配电系统的设计应符合现行国家标准《供配电系统设计

7.1.3供配电系统的无功补偿宜由上级配电系统统一考

雷设计规范》GB50057和《交流电气装置的接地》DL/T621的有 关规定。

火规范》GB50016和《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414的 有关规定。

家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有 关规定。

7.1.7照明系统的设计应符合现行国家标准《建筑照

7.1.7照明系统的设计应符合现行国家标准《建筑照明设计 标准》GB50034的有关规定。硫酸铵系统车间内应采用防腐 灯具。

7.1.8电缆选择与敷设应符合现行国家标准《电力工程

规范》GB50217的有关规定。电缆敷设应采取阻燃、防火封堵措 施，并宜采用阻燃电缆，硫酸铵车间的电缆宜选用交联聚乙烯绝缘 电缆，脱硫系统的电缆桥架宜采用玻璃钢材质。

散控制。计算机控制系统应配置可与上级计算机进行数据交换的

7.2.2脱硫系统的自动化系统应能在中央控制室实现对脱硫系 统集中监控。

7.2.2脱硫系统的自动化系统应能在中央控制室实现对脱硫系

7.2.3自动化系统应配置不间断电源（UPS）。

警。氨泄漏检测报警仪的设置数量应符合现行国家标准《 动报警系统设计规范》GB50116的有关规定。液氨及高浓月 罐区属于2区爆炸危险场所，所有现场检测仪表防爆等级 于 Exd II BT4 。

7.2.9仪表选型应符合下列

1插人式流量仪表宜设置吹扫装置； 2检测介质中含有NH4的一次元件接液部分及过程连接 件材质应严格禁铜； 3与被检测介质接触部分的仪表材质应符合本规范表 6.3.2、表6.3.3的要求； 4所有仪表阀门接头与阀门本体连接端应为活连接头，垫片

材质宜采用聚四氟之烯，

材质宜采用聚四氟乙烯，

GB50115的有关规定

9检测与分析9.1检测与分析项目9. 1. 1原烟气、净烟气、脱硫剂、吸收液、硫酸铵应定期取样并送至检测室进行检测。9.1.2主要日常检测项目应符合表9.1.2的规定。表9.1.2 主要日常检测项目序号介质名称检测项目检测方式检测频率1脱硫剂脱硫剂有效含量取样分析1次/批2原烟气烟尘、SO2、NOx、CO2、CO、O2、H20取样分析1次/月3净烟气烟尘、SO2、NOx、CO2、CO、O2、H2O、NH3取样分析1次/月硫酸铵、亚硫酸铵、亚硫酸氢铵1次/天4吸收液氟离子取样分析1次/周pH值、密度2次/班5产出母液pH值、密度、含固量取样分析2次/班6硫酸铵氮含量、含水率、游离酸含量取样分析1次/班9.2检测与分析仪器9. 2.1脱硫系统的检测室应配备相应的检测、分析仪器。9.2.2主要日常检测与分析仪器配置应符合表9.2.2的规定。表9.2.2主要日常检测与分析仪器配置序号检测项目主要可选分析仪器SO2测定仪、烟气分析仪（烟尘、SO2、NOx1烟气成分检测CO2、CO、O2、H2O等）、烟气采样器2烟气中氨含量检测烟气采样器加分光光度计或滴定管（计):18:

续表 9. 2. 2

10.0.1安全与卫生的设计应安全可靠、技术先进、经济合理、互 相协调一致。 10.0.2工业卫生设计应符合工业企业设计卫生标准的规定。 10.0.3安全管理应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求 总则》GB12801的有关规定。 10.0.4防火、防爆设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB50016、《石油化工企业设计防火规范》GB50160、《建筑内 部装修设计防火规范》GB50222和《火力发电厂与变电站设计防 火规范》GB50229的有关规定。 10.0.5脱硫系统应配备个人安全与卫生防护设施。 10.0.6储存液氨罐区的水喷雾系统应符合现行国家标准《水喷 雾灭火系统设计规范》GB50219的有关规定。 10.0.7氨罐和氨管道的防火防爆措施应符合下列要求： 1应设置可靠的防火防爆措施和火灾报警系统，合理选择和 配备消防设施； 2贮罐和管线在安装投用前、检修前、检修后的投用前应使 用氮、蒸汽等介质置换或保护，经检测合格后方可使用或检修； 3在氨罐区敷设电缆时，应采取阻燃措施或采用阻燃电缆； 4应有消除静电和防雷击等措施，设备、管线应接地。 10.0.8脱硫系统分离出来的粉尘宜送回料场回用。 10.0.9高效率低损耗电力设备宜选用交流电动机传动，对需要 调速的交流电动机和工艺上风量或水量有变化的风机和泵类负 荷，应采用调速装置来节约电耗。 10.0.10氨罐区应具有氨泄漏紧急处置措施，

10.0.1安全与卫生的设计应安全可靠、技术先进、经济合理、互 相协调一致。 10.0.2工业卫生设计应符合工业企业设计卫生标准的规定。 10.0.3安全管理应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求 总则》GB12801的有关规定。 10.0.4防火、防爆设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB50016、《石油化工企业设计防火规范》GB50160、《建筑内 部装修设计防火规范》GB50222和《火力发电厂与变电站设计防 火规范》GB50229的有关规定。 10.0.5脱硫系统应配备个人安全与卫生防护设施。 10.0.6储存液氨罐区的水喷雾系统应符合现行国家标准《水喷 雾灭火系统设计规范》GB50219的有关规定

1应设置可靠的防火防爆猎施和火灾报警系统，合理选择和 配备消防设施； 2贮罐和管线在安装投用前、检修前、检修后的投用前应使 用氮、蒸汽等介质置换或保护，经检测合格后方可使用或检修； 3在氨罐区敷设电缆时，应采取阻燃措施或采用阻燃电缆； 4应有消除静电和防雷击等措施，设备、管线应接地。 10.0.8脱硫系统分离出来的粉尘宜送料场回用。 10.0.9高效率低损耗电力设备宜选用交流电动机传动，对需要 调速的交流电动机和工艺上风量或水量有变化的风机和泵类负 荷，应采用调速装置来节约电耗。 10.0.10氨罐区应具有氨泄漏紧急处置措施，

10.0.11建筑物的防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火 规范》GB50016的有关规定。 10.0.12建筑物的噪声设计应符合现行国家标准《工业企业噪声 控制设计规范》GB/T50087的有关规定。 10.0.13建筑物室内自然采照度应符合现行国家标准《建筑采光 设计标准》GB50033的有关规定。 10.0.14建筑物的抗震设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计 规范》GB50011 的有关规定。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 的规定”或“应按执行”

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合· 的规定”或“应按执行”。

《建筑结构荷载规范》GB50009 《建筑抗震设计规范》GB50011 《室外给水设计规范》GB50013 《室外排水设计规范》GB50014 《建筑设计防火规范》GB50016 《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019 《厂矿道路设计规范》GBJ22 《建筑采光设计标准》GB50033 《建筑照明设计标准》GB50034 《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046 《烟窗设计规范》GB50051 《供配电系统设计规范》GB50052 《10kV及以下变电所设计规范》GB50053 《低压配电设计规范》GB50054 《建筑物防雷设计规范》GB50057 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058 《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087 《工业电视系统工程设计规范》GB50115 《火灾自动报警系统设计规范》GB50116 《石油化工企业设计防火规范》GB50160 《电力工程电缆设计规范》GB50217 《水喷雾灭火系统设计规范》GB50219 《建筑内部装修设计防火规范》GB50222 《火力发电广与变电站设计防火规范》GB50229

《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB50343 《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414 《压力容器》GB150 《硫酸铵》GB535 《液体无水氨》GB536 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231 《设备及管道绝热技术通则》GB/T4272 《生产过程安全卫生要求总则》GB12801 《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》GB/T16157 《大气污染物综合排放标准》GB16297 《危险化学品重大危险源辨识》GB18218 《钢铁烧结、球团工业天气污染物排放标准》GB28662 《交流电气装置的接地》DL/T621 《氨水》HG1一88 《塔器设计技术规定》HG20652 《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T20696 《环境空气和废气氨的测定纳氏试剂分光光度法》H533 《火电广烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》H562 《固定污染源烟气排放连续监测技术规范（试行）》HJ/T75 《固定污染源烟气排放连续监测系统技术要求及检测方法（证 )》HJ/T76 《钢制塔式容器》JB/T4710 《湿法烟气脱硫装置专用设备除雾器》JB/T10989 《湿法烟气脱硫装置专用设备烟气挡板门》B/T10992 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1 《石油化工非金属衬里管道技术规范》SH/T3154

中华人民共和国国家标准

冶金烧结球团烟气氨法脱硫设计规范

《治金烧结球团烟气氨法脱硫设计规范》GB50965一2014，经 住房城乡建设部2014年1月9日以第298号公告批准发布。 本规范制订过程中，编制组进行了石膏法、旋转喷雾法和氨法 等工艺的调查研究，总结了我国氨法脱硫工程建设、运行的实践经 验。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 规范时能正确理解和执行条文规定，《治金烧结球团烟气氨法脱硫 设计规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，对条 文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还 着重对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明不 具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握规 范规定的参考。

目歡次1 总则(31)3基本规定(33)4设计条件及要求(35)4. 1原烟气(35)4. 2脱硫剂(35)4.3净烟气(36)4. 4硫酸铵(37)5总图布置(38)6工艺与设备(40)6. 1工艺(40)6. 2设备(45)6.3防腐与材料(47)7供配电与自动化(48)7. 1供配电(48)7. 2自动化(48)公辅设施(50)9检测与分析(51)9. 1检测与分析项目·(51)9.2检测与分析仪器(51)10安全、环保与节能(52):29:

1.0.1根据钢铁行业发展战略和目标，按照国家节能减排总体要 求和地区分解任务指标，降低钢铁企业单位增加值能源消耗、二氧 化碳排放和用水量，减少二氧化硫排放总量，烧结机全部加装烟气 脱硫和余热回收装置，鼓励实施脱硝改造，促进钢铁与其他产业的 融合，发展循环经济。 《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB28662一2012 的颁布实施使冶金烧结（球团）烟气的排放有了最新的依据，因此 烟气脱硫要做到技术先进、安全可靠、经济合理、确保达标排放。 为使氨法脱硫工程设计做到规范合理，特制定本规范。

1.0.2治金可分为钢铁治金和有色金属治金，本规范适用于钢铁

（1）烟气流量变化幅度达40%以上； (2）二氧化硫浓度范围在400mg/Nm～2000mg/Nm之间波 动频繁； （3）烟气温度变化大，一般为80℃～180℃； (4)水分含量大且不稳定，一般为8%～12%； (5)含氧量高，一般为15%～18%； （6）粉尘成分复杂，且多为比重大于水的金属质颗粒，而不同 于煤完全燃烧的漂珠微尘； （7）烟气中有不完全反应的一氧化碳等成分。 由于烧结烟气有不同于火电烟气的成分组成及自身烧结（球 团)运行特点，所以有必要针对冶金行业烧结（球团）烟气特点进行 系统的规范设计。

3.0.1《钢铁烧结、球团L业天气污染物排放标准》GB28662一2012 第4.1、4.2及4.3条的规定：自2012年10月1日起至2014年12 月31日止，现有企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气 筒颗粒物排放浓度限值为80mg/Nm（十基）；自2015年1月1日 起，现有企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气筒颗粒物 排放浓度限值为50mg/Nm（千基）；自2012年10月1日起，新建 企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气筒颗粒物排放浓 度限值为50mg/Nm（干基）。 《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》HJ462一2009 第4.1.3条规定：“当脱硫渣需资源化利用时，进入脱硫塔的烟气 含尘量不宜大于100mg/Nm3。” 氨法脱硫副产物硫酸铵可资源化循环使用。由于粉尘含量多 少直接影响硫酸铵品质，根据目前已运行氨一硫酸铵法脱硫的实际 情况和硫酸铵用途应对原烟气粉尘含量有一个明确的限定数值。 所以本规范中原烟气粉尘含量宜低于50mg/Nm°。 3.0.2排放要求是根据项目所在地环境总量排放限制为基础，经 过政府主管部门批准且项自建设单位必须强制执行的。根据国家 环境保护总局与国家发展和改革委员会在2008年1月3日关于 印发《国家酸雨和二氧化硫污染防治“十一五”规划》的通知精神， 各级环境保护部门依法对排污单位实施监督管理，严格执行二氧 化硫排放总量控制计划。 3.0.3本条遵循环保设施三同步”原则，丛而保证新建烧结（球

3.0.3本条遵循环保设施三同步”原则，从而保证新建烧结（球

3.0.4若烧结(球团)设施已建成,新建脱硫系统所需目

气源、蒸汽要视钢铁企业实际运行情况而定

气源、蒸汽要视钢铁企业实际运行情况仙定。 3.0.6根据自前脱硫装置建设情况和核查要求，脱硫系统必须装 设符合现行行业标准《固定污染源烟气排放连续监测系统技术要 求及检测方法（试行）》HJ/T76要求的烟气排放连续监测系统 （CEMS），并按照现行行业标准《固定污染源烟气排放连续监测技 术规范（试行）》HJ/T75的要求进行连续监测。在实际应用中 使用《固定污染源排气中二氧化硫的测定定电位电解法》 HI/T57一2000规定的参比方法校验CEMS时，烧结烟气中一氧 化碳的浓度对二氧化硫监测干扰明显。建议使用《固定污染源废 气二氧化硫的测定非分散红外吸收法》H629一2011或《固 定污染源排气中二氧化硫的测定碘量法》HJ/T56一2000作为 CEMS校验时的参比方法。

3.0.6根据目前脱硫装置建设情况和核查要求，脱硫

4.1.1新建烧结（球团）厂均有充分的设计依据和完整的设计基 础资料。经过烧结杯试验及配料计算后可形成硫平衡计算。 原料中的硫一般以硫化物、硫的氧化物和硫酸盐等形式存在， 其中以硫化物和硫的氧化物状态存在的硫，经燃烧后约有 80%～90%转化为SO2释放到烟气中；而以硫酸盐状态存在的硫， 经燃烧后只有少部分释放到烟气中。燃料一般采用无烟煤、焦粉、 煤气、天然气等，固体燃料中的硫80%转化为SO2释放到烟气中， 气体燃料中的硫100%释放到烟气中。 原烟气中的SO2含量应根据原、燃料的消耗量及含硫率进行 计算。

础资料。经过烧结杯试验及配料计算后可形成硫平衡计算。 原料中的硫一般以硫化物、硫的氧化物和硫酸盐等形式存在， 其中以硫化物和硫的氧化物状态存在的硫，经燃烧后约有 80%～90%转化为SO2释放到烟气中；而以硫酸盐状态存在的硫， 经燃烧后只有少部分释放到烟气中。燃料一般采用无烟煤、焦粉 煤气、天然气等，固体燃料中的硫80%转化为SO2释放到烟气中， 气体燃料中的硫100%释放到烟气中。 原烟气中的SO2含量应根据原、燃料的消耗量及含硫率进行 计算。 4.1.2原烟气的烟气参数包括烟气量、烟气温度及压力。其中最 关键的是烟气量，烟气量的数值直接影响着增压风机、脱硫塔的设 计选型。根据《烧结厂设计规范》GB50408一2007第5.5.1条、第 5.5.2条的规定，烧结主抽风机的风量与压力已经确定。进入主 抽风机的烟气温度一般在110℃到150℃之间波动，设计计算时一 般股取130℃。 根据气体PVT状态方程来计算原烟气风量，从而确定增压 风机的选型。 4.1.3提出了现有烧结（球团）厂加装建设烟气脱硫系统时原烟 气参数的确定方法。

关键的是烟气量，烟气量的数值直接影响着增压风机、脱硫塔的设 计选型。根据《烧结厂设计规范》GB50408一2007第5.5.1条、第 5.5.2条的规定，烧结主抽风机的风量与压力已经确定。进入主 抽风机的烟气温度一般在110℃到150℃之间波动，设计计算时一 般股取130℃。 根据气体PVT状态方程来计算原烟气风量，从而确定增压 风机的选型。 4.1.3提出了现有烧结（球团）厂加装建设烟气脱硫系统时原烟 气参数的确定方法。

4.2.3不同地区或企业，氨的来源或市场供应状况差别

此脱硫剂应根据来源情况及当地条件进行选择。有条件使用焦化 氨源的企业，应利用焦化系统回收的浓氨水，但应对成分进行分析 控制，不得影响硫酸铵质量和脱硫系统的正常运行。

源的企业，应利用焦化系统回收的浓水，但应对成分进行分析 控制，不得影响硫酸铵质量和脱硫系统的正常运行。 4.2.4《火电厂烟气脱硫工程技术规程氨法》HJ2001一2010 第5.1.7条规定，氨回收率应不小于96.5%。该技术规程中氨回 收率是指脱硫系统副产物中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。

4.2.4《火电厂烟气脱硫工程技术规程氨法》HJ2001一2010

烧结烟气与火电厂烟气相比，粉尘含量及成分差距极大，这也 极大地影响着氨的有效利用。已投运的氨法脱硫工程的运行数据 显示，氨的利用率在70%～85%。工程实际运行中脱硫剂的消耗 分三类：参加脱硫反应生成铵盐、被净烟气夹带、无组织排放。参 加反应后的铵盐绝大部分被加工成为硫酸铵，还有极少部分被粉 尘吸附。 能有效转化生成硫酸铵的氨的利用率应大于85%

4.3.1《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB28662一2012 第4.1、4.2及4.3条规定：自2012年10月1日起至2014年12 月31日止，现有企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气 筒二氧化硫排放浓度限值为600mg/Nm3（千基）；自2015年1月 1日起，现有企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气筒二 氧化硫排放浓度限值为200mg/Nm（十基）；自2012年10月1日 起，新建企业烧结机、球团焙烧设备车间或生产设施排气筒二氧化 硫排放浓度限值为200mg/Nm（干基）。但实行排放总量控制后： 地方省级人民政府可以制定严于现行国家标准《钢铁烧结、球团工 业大气污染物排放标准》GB28662的地方污染物排放指标电气标准规范范本，实际 执行的二氧化硫排放浓度限值为100mg/Nm（干基）。

4.3.2《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害

4.3.4冶金烧结（球团）的生产负荷主要受原料结构、设备配置及

4.4.1现行国家标准《硫酸铵》GB535不适用于火电厂脱硫法或 其他烟气脱硫法生产的副产硫酸铵产品。现行行业标准《副产硫 酸铵》DL/T808适用于火电厂氨法烟气脱硫生产的副产硫酸铵 产品，但其中的指标明显偏低，不具有先进性。所以本规范中硫酸 铵质量标准的指标在普遍调研的基础上引用了现行国家标准《硫

4.4.2硫酸铵质量中氮（N）含量（以十基计）的测定采用蒸馏后 滴定法，按现行国家标准《硫酸铵》GB535一1995中第4.2节的规 定执行。

4.4.2硫酸铵质量中氮（N）含量（以干基计）的测定采用蒸馏后

5.0.1烟气脱硫系统电力弱电管理、论文，应在符合消防、安全的条件下，紧凑布置。 根据对多家企业氨法脱硫工程占地面积的调查分析（具体数据见 表1），脱硫系统单位占地面积宜为30m/（104Nm/h）~ 70m / (10*Nm / h) 。

表1氨法脱硫工程占地面积统计表