起重机应检查下列项目： a) 整机不应出现渗漏和表面质量缺陷； 保护装置的安装位置和功能； c） 所有液压和气压元件、管路外观及其工作状态； 所有液压和气压元件的安装、操作手柄和踏板等的操作性能； e 压力传感器安装所对应的量程； f) 电气线路及元器件安装的正确性和可靠性； g 吊钩及连接件的可靠性，钢丝绳、滑轮均不应有缺陷； 冷却水、液压油和燃油的数量等； 1 危险部位及标志应符合GB/T15052的规定； 吊钩标记应符合GB/T10051.1～GB/T10051.5的规定； k） 钢丝绳防脱装置应能有效防止钢丝绳脱落； 1） 起升高度大于50m的起重机应安装风速仪，即时风速参数应能显示在控制装置中 m) 压力表的精度不低于1.5级

起重机应检查下列项目： a) 整机不应出现渗漏和表面质量缺陷； 保护装置的安装位置和功能； c） 所有液压和气压元件、管路外观及其工作状态； d 所有液压和气压元件的安装、操作手柄和踏板等的操作性能； e 压力传感器安装所对应的量程； f) 电气线路及元器件安装的正确性和可靠性； g 吊钩及连接件的可靠性，钢丝绳、滑轮均不应有缺陷； h 冷却水、液压油和燃油的数量等； 危险部位及标志应符合GB/T15052的规定； 吊钩标记应符合GB/T10051.1～GB/T10051.5的规定； K) 钢丝绳防脱装置应能有效防止钢丝绳脱落； 1 起升高度大于50m的起重机应安装风速仪，即时风速参数应能显示在控制装置中； m 压力表的精度不低于1.5级

除6.4.2以外，对汽车起重机还应检查下列所有项目，轮胎起重机应有选择的检查下列相关项目： a）整车标识、车身反光标识和安全防护装置等应符合GB7258的规定； b）照明及信号装置的数量、位置和光色应符合GB4785的规定： 后视镜的安装应符合GB15084的规定： d）车用安全玻璃、汽车轮胎等国家规定的强制性认证部件应具有认证标志； 号牌板的形状、尺寸、位置及强度要求应符合GB15741的规定； f）操纵件、指示器和信号装置的图形符号应符合GB4094的规定

路桥设计、计算a 整车标识、车身反光标识和安全防护装置等应符合GB7258的规定； b) 照明及信号装置的数量、位置和光色应符合GB4785的规定： C 后视镜的安装应符合GB15084的规定； d 车用安全玻璃、汽车轮胎等国家规定的强制性认证部件应具有认证标志； e) 号牌板的形状、尺寸、位置及强度要求应符合GB15741的规定； f）操纵件、指示器和信号装置的图形符号应符合GB4094的规定

6.5.1侧防护和后防护

（车起重机侧防护、后防护应符合GB11567的规定

防护、后防护应符合GB

汽车起重机前下部防护应符合GB26511的规定，

6.5.3通道、护栏和楼梯

6.5.4水平仪、仰角指示器、起升高度限位器、下降深度限位器和幅度限位器

在空载试验工况时，对水平仪、仰角指示器、起高度限位器、下降深度限位器和幅度限位器应进行 周整或试验： a） 臂架全缩、以转台回转平面为基准调整水平仪的归零状态，误差不大于3%，然后将水平仪牢 靠地锁定在关联部位； b 臂架全缩，以水平仪归零状态为基准调整基本臂为水平状态，调定角度传感器归零状态，误差 不大于1°； ） 臂架全缩和最大仰角，起升机构以中速起升吊钩，当吊钩触及起升高度限位器时，起升高度限 位器应发出报警信号并切断起升机构向危险方向运行的动作； d） 臂架全伸和最大仰角，起升机构以中速下降吊钩，当起升机构触及下降深度限位器时，下降深 度限位器应发出报警信号并切断起升机构向危险方向运行的动作； 臂架从最小仰角逐渐变幅到最大仰角： 当仰角达到仰角限值的90%～100%时，幅度限位器应发出清晰的声或光的持续预警 信号； 当仰角超过仰角限值的100%时，幅度限位器应发出明显区别于预警信号且清晰的声或

在额定载荷试验工况，对力矩限 器进行试驰 起重机分别在基本臂、中长臂和最长臂的工况下，吊钩先起吊相应额定起重量80%的试验载荷，然 后逐步增加到100%的试验载荷： 当实际起重力矩达到相应工况下额定起重力矩值的90%～100%时，力矩限制器应发出清晰 的声或光的持续预警信号： 当实际起重力矩超过相应工况下额定起重力矩值的100%时，力矩限制器应发出明显区别于

6.5.6起重量限制器

在额定载荷试验工况，对起重量限制器进行试验。 起重机分别在基本臀、中长臂和最长臂的工况下，先起吊相应额定起重量80%的试验载荷，然后逐 步增加到100%的试验载荷： 当起重量达到相应工况额定起重量的90%～100%时，起重量限制器应发出清晰的声或光的 持续预警信号： 当起重量超过相应工况额定起重量的100%时，起重量限制器应发出明显区别于预警信号且 清晰的声或光的报警信号，并切断向危险方向运动的各项动作。

6.5.8安全监控管理系经

起重机的安全监控管理系统应符合GB/T28264的规定

则量项目包括： ）行驶状态下整机总质量和轴荷； b）对于拆装运输的起重机，还应测量被拆装的主要零部件的质量，如副臂、附加平衡重、备件等。

测量项目包括： a）行驶状态下整机总质量和轴荷； b）对于拆装运输的起重机，还应测量被拆装的主要零部件的质量，如副臂、附加平衡重、备件等。

测量方法应符合GB/T12674的规定。测量结果相对于公称值的误差应不大于3%

有选择 为测量下列相关项目： a) 整车的长L、宽B、高H； b) 轴距Z、Z2Z3..; c) 轮距(单侧单轮胎或单侧双轮胎)A、A.. d) 最小离地间隙； e) 接近角α和离去角β； f) 前悬C，和后悬C2； 前伸 C,和后伸 Ch

8.1.2 起重机作业状态的几何参数测量包括下列所有项目： a) 基本臂臂长、最长主臂臂长； b) 臂架的最大仰角和最小仰角； c) 基本臂和最长主臂的最大起升高度； 支腿的纵向跨距L，和横向跨距L2; e）尾部回转半径W

几何参数的测量应符合GB/T12673的规定。 几何参数测量的结果相对于公称值的允许误差如下： 尺寸，不大于1%； 角度，不大于1°。

几何参数的测量应符合GB/T12673的规定。 几何参数测量的结果相对于公称值的允许误差如下： 尺寸，不大于1%； 角度，不大于1°

汽车起重机和轮胎起重机行驶试验的单程，应不少

起重机制动系统应符合GB7258和GB12676的规

9.3.2.1行车制动

轮胎起重机应在制造商规定的行驶状态下进行行车制动试验。 轮胎起重机行车制动性能应在平坦、硬实、清洁、干燥的混凝土或沥青路面上进行。 轮胎起重机在稳定起始制动车速时进行制动。制动起始信号以完全踩下制动踏板瞬间为准，测量 由信号发出至完全停车的时间段内，轮胎起重机的滑动距离。制动起始制动车速为24km/h时，行车 制动距离应不大于9m。如果最高车速小于24km/h，则以制造商规定的最高车速试验，行车制动距离 应不大于9m 试验时，起始制动车速应稳定在规定值的10%范围内，并用式（1)进行修正：

式中： 一修正后的制动距离，单位为米（m）； 实测的制动距离，单位为米（m）； 规定起始制动车速，单位为千米每小时（km/h）； U1 实测的起始制动车速，单位为千米每小时（km/h）

一修正后的制动距离，单位为米（m）； 实测的制动距离，单位为米（m）； 规定起始制动车速，单位为千米每小时（km/h）； U1 实测的起始制动车速，单位为千米每小时（km/h）

9.3.2.2驻车制动

轮胎起重机应在制造商规定的行驶状态下进行驻车制动试验。 轮胎起重机停在干燥、清洁、坚实、坡度为20%的沥青或混凝土路面上，用驻车制动器停车，保持稳 定的静止状态， 驻车制动器的效能连续考核5min后，起重机反方向重复上述试验。 试验过程中或试验结束后，轮胎起重机应不滑移

轮胎起重机应在制造商规定的行驶状态下进行驻车制动试验 轮胎起重机停在干燥、清洁、坚实、坡度为20%的沥青或混凝土路面上，用驻车制动器停车，保持稳 定的静止状态， 驻车制动器的效能连续考核5min后，起重机反方向重复上述试验。 试验过程中或试验结束后，轮胎起重机应不滑移

汽车起重机应按GB/T12544规定的试验方法测量最高车速

车速测量区的路段应为平坦、十燥、清洁、坚实的沥青或混凝土路面，纵向坡度应不大于0.1%，横向 坡度应不大于3%。测量区两端应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最高 车速。 制造商规定的行驶状态，轮胎起重机以稳定的最高车速通过100m的测量路段。 试验应选择无雨无雾天气，风速不超过3m/s，轮胎起重机往返方向各试验三次，取平均值，实际最 高车速按式（2）计算：

Vmax 实际最高车速（或实际最高稳定车速），单位为干米每小时（km/h)； S. 测量区段长度，单位为米（m）； 通过测量区的平均时间，单位为秒（s）

9.5最低稳定车速测量

Umx=3.6S./4

汽车起重机应按GB/T12547规定的试验方法测量最低稳定车速。 具有带载行驶功能的起重机，还应测量传动系在最低挡、带载行驶所允许的最大起重量的50%时 的最低稳定车速。

车速测量区的路段为平坦、 度应不大于3%。测量区两端应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶入测量区前可达到最低稳定 车速。试验时应无雨，风速不超过3m/s。 制造商规定的行驶状态，轮胎起重机以最低稳定车速通过50m的测量路段， 轮胎起重机往返方向各试验三次，取平均值，实际的最低稳定车速按式（3)计算

Umin——实际最低车速（或实际最低稳定车速），单位为千米每小时（km/h)； S. 测量区段长度，单位为米（m）； 通过测量区的平均时间，单位为秒(s）

min一 一实际最低车速（或实际最低稳定车速），单位为千米每小时（km/h)； S. 测量区段长度，单位为米（m）； 通过测量区的平均时间，单位为秒（s）

汽车起重机应按GB/T12543规定的方法进行加速性能试验

车速测量区的路段应为平坦、干燥、清洁、坚实的沥青或混凝土路面，纵向坡度应不大于0.1%，横向 坡度应不大于3%。测量区两端应设置准备路段，其长度应使试验样车在驶人测量区前可达到最低稳 定车速。 制造商规定的行驶状态，轮胎起重机以测试挡的最低稳定车速为初始速度匀速通过准备路程至加 速试验路端起点处，急速将油门踩到底加速至该挡最高车速的90%，记录加速过程，往返试验三次，取

向值。并作出轮胎起重机加速时间与加速行程的关系

车起重机应按GB/T12539规定的试验方法测量量

爬陡坡试验的测试路段应为表面平坦、十燥、清洁、坚实、坡道均匀的自然坡道（沥青路面或混凝土 路面），坡道长度超过轮胎起重机整车长度的三倍，其中测试路段的前后设有渐变路段，测试路段的坡道 长度不应小于轮胎起重机整车长度的1.5倍（见图3）。 测试路段的纵向坡度不大于0.1%，横向坡度不大于3%

制造商规定的行驶状态。试验开始时，轮胎起重机以最低稳定车速接近爬坡起点，然后迅速将发动 机油门置于最大供油位置进行爬坡，直到试验终结。爬坡过程中驻车制动一次。检查爬坡、制动情况， 式验重复三次。 当轮胎起重机的功率和附着力有潜力时，在同一坡道上用高一挡的速度重复上述试验，然后折算出 轮胎起重机在最低挡能连续通过的最大坡度角。 如果没有适当的坡道，可采用变速器较高一挡（如IⅡ挡）进行试验，按式（4)折算为最大设计总质量 变速器使用最低挡时的爬坡度：

式中： am 最大爬坡度； a1 试验时的实际坡度角，单位为度（）； Gal 起重机实际总质量，单位为千克（kg）； G. 起重机设计总质量，单位为千克（kg)； i1 最低挡总速比 12 实际总速比。

式中： 最大爬坡度； α1 试验时的实际坡度角，单位为度（°）； Gal 起重机实际总质量，单位为千克（kg）： G. 起重机设计总质量，单位为千克（kg）； i1 最低挡总速比 i2 实际总速比。

汽车起重机地形通过性试验应符合GB/T12541的规定，轮胎起重机地形通过性试验不作要求 起重机最小转弯直径的测量应符合GB/T12540的规定

汽车起重机在整备质量状态下的侧倾稳定角应不小于15

10.1起升、下降速度

[10.1.1试验工况

支腿（或轮胎）处于规定的作业位置，并且： a）基本臂任意工作幅度、任意吊钩倍率、主钩空载； b） 基本臂任意工作幅度、按主卷扬设计的最大单绳拉力、主钩起吊相应起重量； C 最长臂架任意工作幅度、副钩空载； d）最长臂架任意工作幅度、按副卷扬设计的最大单绳拉力、副钩起吊相应起重量

支腿（或轮胎）处于规定的作业位置，并且： a）基本臂任意工作幅度、任意吊钩倍率、主钩空载； b）基本臂任意工作幅度、按主卷扬设计的最大单绳拉力、主钩起吊相应起重量； 最长臂架任意工作幅度、副钩空载： d）量最长臂架任意工作幅度、按副卷扬设计的最大单绳拉力、副钩起吊相应起重量

分别在规定的工况下，以最高速度起升或下 量吊钩或载荷通过2m（副钩为10m)行程所需 的时间。试验重复三次，取平均值作为起 度的测定值

起升或下降速度试验的测定值， 件要求即判定为合格。

支腿（或轮胎)处于规定的作业位置，并且： a）基本臂为最大仰角； b）主钩空载。

分别在规定的工况下，回转机构以最高稳定回转速度左、右连续回转各720°。试验重复三次，取工 均值作为回转速度的测定值

回转速度的测定值，符合制造商的技术文件要求即判定为合格

回转速度的测定值，符合制造商的技术

支腿（或轮胎)处于规定的作业位置，并且： a）基本臂； b）主钩空载

制造商规定仰角工作范围内，以最高速度起臂、落臂各三次，分别取三次试验结果的平均值作为变 幅时间的测定值。

变幅时间的测定值，符合制造商的技术文件要求即判定为合格

10.4主臂伸、缩时间

10.4.1 试验工况

支腿（或轮胎)处于规定作业位置，并且： a）主臂为最大仰角； b）主钩空载。

主臀以最高速度由全缩（或全伸)状态运动到全伸（或全缩)状态，各试验三次，分别取三次试验结果 约平均值作为主臂伸、缩时间的测定值。 对于需要人工或机械辅助以达到伸缩的主臂，允许分段测量伸、缩时间

主臂伸、缩时间的测定值，符合制造商的技术文件要求即判定

10.5活动支腿收放时间

试验状态工况为： ）起重机置于平坦的沥青或混凝土地面上： ）起重机处于行驶状态。

水平支腿和重 三次试验结果的平均值作为支腿收放时

支腿收放时间的测定值，符合制造商的技术文件要求即判定为合格。

11.1试验工况及试验方法

11.1.1使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地： a 基本臂和最小工作幅度在作业范围内进行回转、起升，试验以低速和较高速度各进行三次； 最长主臂和相应工作幅度在作业范围内进行回转、起升、伸缩和变幅，试验以低速和较高速度 各进行三次。 11.1.2 具有带载行驶功能的起重机，臂架全缩、额定作业行走速度和最小额定工作幅度时： 臂架在正后方，起重机前进15m、倒行15m； b） 臂架在正前方，起重机前进15m、倒行15m。

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格： a）各机构工作未见异常，没有不正常的声音，各指示装置指示准确，安全装置功能可靠 b 液压泵为额定转速（流量）时，液压系统的压力符合设计要求； c）回转、起升、伸缩和变幅时，运动平稳； d）具有带载行驶功能的起重机.在行走过程中，起动和制动平稳

2.1试验条件及试验方法

2.1.1使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地。 2.1.2具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件， 2.1.3试验应在安全、操作平稳的前提下，分别以最低速和较高速对表1所列各工况进行试验

表1额定载荷试验方法

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格： 各部件能完成其性能试验，未发现机构或结构件有损坏，连接处没有松动； b） 液压泵在设计转速（流量）时，各液压回路的工作压力符合设计要求； ） 液压系统工作稳定，无异常噪声； d 仰角指示器、起重量限制器应符合JB/T9738的规定，力矩限制器误差应符合GB/T12602的 规定； 各制动器工作可靠、动作准确、起动和制动平稳： f 在表1序号1～序号4工况试验过程中，臂架在正侧方和正后方，任何支腿不应松动； g 具有带载行驶功能的起重机，在带载行驶过程中，起动和制动平稳

13.1试验条件及试验方法

3.1.1使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地 3.1.2具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件。 13.1.3试验应在安全、操作平稳的前提下，分别以最低速和最高速对表2所列各工况进行试验

表2动载荷试验方法（

时，按照使用说明书的要求，把加速度和减速度限制在适合于起重机正常运转的范围

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格： 基本臂在5次循环（表2序号1试验工况)连续试验结束后，液压油箱内液压油的相对温升不 大于45℃，但最高油温不应超过80℃； b） 试验过程中，在任何起升操作条件下，载荷均不应出现明显的反向动作； 在表2序号1～序号4工况试验过程中，允许有一个支脚松动，但支脚板不应抬离支承面； 在序号5工况，带载行驶试验过程中，起动和制动平稳： e 各部件能完成其功能试验，未发现机构或结构件有损坏，连接处也没有出现松动或损坏

4.1支腿支撑的起重机

静载荷试验的工况为： a）支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地； b）基本臂在最小工作幅度时，起吊最大起重量的1.25倍或在基本臀最大起重力矩的工况下，起 吊额定起重量的1.25倍： C）试验时，臂架分别位于正后方、正侧方及支腿压力最大的位置

静载荷试验的方法为： 臂架分别位于正后方、正侧方时，可以一次低速起吊足额试验载荷，亦可先起吊1.1倍的最大 起重量的载荷，再逐步无冲击地添加载荷到规定的数值； D 在支腿压力最大的位置时，允许先在其他方位起吊足额试验载荷，再回转到规定位置；亦可先 在其他方位起吊1.1倍的最大起重量的载荷，回转到规定位置后，再逐步无冲击地添加载荷到 规定的数值； 载荷起吊到离地面100mm～200mm高度处（垂直支腿处除外）铆钉标准，载荷在空中停留至少10min 后再下降到地面；

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格： a 机构或结构件未产生裂纹、永久性变形； b）未产生对起重性能和安全性能有影响的损坏； C 连接处未出现松动或损坏； 油漆无剥落现象； e 臂架在规定的作业范围内的任何位置，允许有一个支腿抬起，但其固定支腿最外缘的抬起量不 应大于50mm

2具有带载行驶功能的起

静载荷试验的工况为： a）所有轮胎处于规定的工作位置； b）基本臂在最小工作幅度时，起吊最大起重量的1.25倍； ）试验时柴油质量标准，臂架位于正前方或正后方； d）同时具有在正前方和正后方带载行驶功能的起重机，应分别进行臂架在正前方和臂架在正后 方的试验

静载荷试验的方法为： 臂架在正前方或正后方时，可以一次低速起吊足额试验载荷，亦可先起吊1.1倍的最大起重量 的载荷，再逐步无冲击地添加载荷到规定的数值 载荷起吊到离地面100mm～200mm高度时，载荷在空中停留至少10min后再下降到地面： 试验时，充许在规定的范围内调整液压系统中溢流阀的压力，但试验后必须调回到规定的 数值。

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格 a）机构或结构件未产生裂纹、永久性变形： b）未产生对起重性能和安全性能有影响的损坏； 连接处未出现松动或损坏； d）油漆无剥落现象