由热镀锌低碳钢丝机械编织，形成蜂巢形网片组装成箱笼，并在箱笼装人块石等填充料， 护岸。

拦挡坝stoppingandblockingd

在泥石流沟谷流域，为了阻滞泥砂输移和减势而建造的浆砌重力坝、干砌重力坝、土坝、混凝土坝、 格栅坝和浆砌块石格栏坝等亏工构筑物

标准血压用于滑坡防治工程中阻挡滑坡而设置的小直径灌注桩。

变形监测deformationsupervision 对地表和地下一定深度范围内的岩土体与其上建筑物、构筑物的位移、沉降、隆起、倾斜、挠度、 裂缝等变化情况，在一定时期内进行周期性的或实时的测量工作。

对地表和地下一定深度范围内的岩土体与其上建筑物、构筑物的位移、沉降、隆起、倾斜、挠 等变化情况，在一定时期内进行周期性的或实时的测量工作。

湖北省是地质灾害多发地区，为确保地质灾害防治工程施工质量，做到技术先进、安全适用、 ，特制订本规程。 地质灾害防治工程施工应因地制宜，就近取材，治理施工应保护地质环境和生态环境。 地质灾害防治工程施工，除应符合本规程外，尚应遵循国家和行业现行有关标准、规范和规程

6.1.1施工单位应组建项目管理机构，选定以项目经理和项目技术负责人为核心的项目管理班子，设 置项目管理部门，分工明确，权责清晰。 6.1.2施工单位应搜集勘查设计及监测资料，收集当地水文气象资料，以及治理区的地表泾流资料等。 6.1.3施工单位应安排项目管理人员进行现场踏勘，了解地质灾害体的现状，明确治理工程的布置区 或，熟悉施工现场条件。 6.1.4施工单位应组织专业技术人员熟悉施工图纸，参加技术交底和图纸会审，明确设计意图和施工 要点，形成图纸会审及技术交底记录。 5.1.5施工单位在熟悉勘查和设计文件、了解施工现场条件的基础上，科学合理地选择施工工艺，有 针对性地编制施工组织设计。 6.1.6业主应组织办理测量基准点的移交，测量基准点一般不少于3个。施工单位应对移交的测量基 准点进行复核测量，经复核精度满足工程测量要求后，方可作为施工放线的基准点。 6.1.7施工单位应按工程测量要求布设测量控制网点和监测系统，测量控制网点应能够控制整个施工 区域，并设固定标识妥善保护，施工中应经常复测， 6.1.8施工单位应完善开工前的报验手续，准备施工技术资料，须在取得监理单位批准后方可开工。

5.2.1施工前按现场平面布置图的要求规划临时设施占地，进行临时征地及青苗赔

修建临时道路等工作。并应符合下列要求： 1、施工材料堆放及加工场地尽量靠近治理工程区，应做好临时排水措施，场地宜硬化处理； 2、应保证施工用水、用电，采用工业用电时应有备用的电源，施工水质水量应满足施工及相关规 范的要求； 3、临时用电应进行设备总需容量计算，变压器容量应满足生产用电负荷要求，临时用电的布置须 执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46规定； 4、生活区、办公区宜分开，并应符合相关安全文明工地的要求； 5、临时道路线路布置应方便施工，路面宜硬化处理。道路的宽度、坡度、转弯半径等必须满足施 工车辆行驶要求，路堑或路堤边坡应进行必要支挡。 6.2.3进场设备应专门验收，设备性能应能满足施工要求，并处于良好的工作状态，并做好施工设备 安装、调试等准备工作。 6.2.4应组织适量的施工材料进场。施工材料应满足施工质量要求，进场材料必须有出厂合格证，必 须见证取样，检验合格后才能使用。 6.2.5对存在弃土的施工项目，应对弃土场地进行调查，弃土边坡应保持稳定，弃土坡脚宜设置挡土 墙，必要时进行整平压实，设置截排水沟及边坡绿化

7.1.1按设计桩位测量放线，桩井现场位置应与设计坐标一致，设置的桩轴线定位标志在施工期应保 留并定期复核。 7.1.2抗滑桩施工区应加强现场管理，非施工人员不得随意进入施工现场 713抗漫杭一般平人工亚

7.1.4抗滑桩的施工次序应根据滑坡的稳定性确定，一般可采取先两侧后中部、先浅桩后深桩的开挖 顺序。 7.1.5抗滑桩须间隔跳挖施工，不得同时开挖。如滑坡稳定性较差，应采取二桩跳挖或多桩跳挖，在 身混凝土强度达到70%后方可开挖相邻抗滑桩。 7.1.6挖井过程中须跟踪进行施工地质编录，应将开挖施工视为对滑坡进行再勘查的过程，完整记录 开挖地质情况及地下水渗流情况。 7.1.7确认滑带的位置，详细记录和描述滑带的地质特征，并应取样留存，滑带应经勘查、设计、监 理施工方共同勘验确认。 7.1.8开挖的弃碴应及时外运，不得堆放在井口附近。 7.1.9桩井断面尺寸必须符合设计要求。桩井深度应达到设计要求，如滑面埋深与勘查设计确定的滑 面理深相差较大，应报告设计单位对桩深做相应调整。 7.1.10抗滑桩钢筋制安应严格按设计图施工，原材料及钢筋配置数量和长度符合设计要求。 7.1.11 抗滑桩混凝土必须连续灌注，振捣密实。混凝土强度必须符合设计要求。 7.1.12 处在变形中的滑坡不得施工抗滑桩，应在滑坡体稳定后才能进行挖并作业。 7.1.13埋入式抗滑桩对桩井空井部分按设计要求回填，回填土应分层夯实，回填土的土类及性质宜与 桩周土基本一致。 7.1.14抗滑桩并深不宜超过35m，桩截面不宜超过10m，如超过此限值则应进行专项施工技术方案 论证。

7.2.1开挖前应平整施工场地，沿布桩线修建临时施工道路，方便弃土外运及施工材料的运输。施工 场地应设临时截排水沟，地表水不得冲刷施工场地，不得流入桩井之内。 7.2.2桩井锁口梁高出地面不少于200mm，宽度不小于400mm，混凝土强度不低于C20。桩井口均 应设置安全围栏，雨季施工时应搭设雨棚。 7.2.3挖井桩的提升机械可采用摇摆旋转式电动提升架，也可采用跨井门式架，电葫芦卷扬安全可靠 并配备自动卡紧保险装置，机械的提升能力应与提升吊斗配套，吊斗的活门应有防开保险装置 7.2.4井下照明应采用36V及以下安全电压，进入井内的电气设备应接零接地，并装设漏电保护装置， 防止漏电触电事故。 7.2.5桩井土层段采用人工开挖，开挖面应保持均衡，开挖土方应及时提升至井外。 7.2.6基岩或坚硬孤石段可采用少药量、多炮眼的松动爆破开挖。爆破作业应由持证爆破工负责，每 次剥离厚度不宜大于300mm。起爆应采用延时电雷管，井口应适当覆盖以防飞石。起爆前周边施工人 员应撤离至安全区域。 7.2.7桩井开挖采用边开挖边护壁的作业方式，每次开挖深度根据岩土体自稳能力确定。自稳性较好 的可塑一硬塑状黏性土、稍密以上的碎块石土或强风化岩一次开挖深度为1.0m～1.2m；在软弱的黏性 土、流砂、淤泥或松散回填土及易垮塌碎石土层中一次开挖深度0.4m～0.6m；中等风化基岩等稳定地 层可适当增加一次开挖深度。 7.2.8护壁模板定位应准确，支撑系统应牢固，不得因浇筑护壁混凝土产生模板失稳变形。护壁模板 宜在混凝土强度达到50%时方可拆除。 7.2.9桩井采用混凝土护壁，护壁厚度不宜小于150mm，混凝土强度不低于C20，配置直径不小于Φ 3钢筋，上下节护壁竖向钢筋应有效搭接，护壁不得在滑带处分节。护壁混凝土应振捣密实并与井壁接 触良好，井壁光滑平整，不应有残挂混凝土。典型护壁结构见附录A。 7.2.10护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井应保持垂直，其竖向垂直度允许偏差不大 王05%

宜在混凝土强度达到50%时方可拆除。

7.2.9桩井采用混凝土护壁，护壁厚度不宜小于150mm，混凝土强度不低于C20，配置直径不小于Φ 8钢筋，上下节护壁竖向钢筋应有效搭接，护壁不得在滑带处分节。护壁混凝土应振捣密实并与井壁接 触良好，井壁光滑平整，不应有残挂混凝土。典型护壁结构见附录A。 7.2.10护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井应保持垂直，其竖向垂直度允许偏差不大 于0.5%

7.2.11在流砂、淤泥、膨胀岩土、松散回填土等软土及特殊性土层中进行挖井时，应采取专项施工措 施，如增加护壁厚度及配筋，或对桩周土层超前加固，设置短锚杆及横向支撑等，确保桩井壁稳定。 7.2.12桩并开挖过程中应及时排除并内积水。桩并地下水较少时可采用提桶排水，地下水量较大时应 在井底挖集水井，用水泵抽排水，在地下水丰富地段开挖应有专项防排水措施，封堵地下水通道，减少 也下水渗入量。 7.2.13应对桩井进行有毒气体检测，采取必要的通风措施，由地面专门设备向井内送风，井底凿岩及 爆破时应加大送风量，井内空气质量不达标时严禁下井作业。 7.2.14桩井开挖至井底后，抽干积水，清除沉渣，经自检合格后，通知业主、监理、勘查和设计等相 关单位人员共同参加终井验收，终井验收后及时浇筑封底混凝土，封底混凝土强度同桩芯混凝土，厚度 般200mm 7.2.15桩井邻近已有建构筑物时，应采取专项施工措施保护建构筑物安全，并应监测建构筑物的变形， 在桩井基岩段一般不得采用爆破开挖，可采用水磨钻分层钻挖或采用凿岩机人工凿挖。

7.3.1钢筋制作场地宜选择在钢材能顺利进场，且距抗滑桩较近的位置，场地应进行硬化处理。 7.3.2钢筋质量应符合设计及规范要求。进场钢筋均应检查产品合格证或出厂检验报告，并应按规范 要求进行现场见证取样送检，复检合格才能使用。进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下方 用道木架空，并挂标识牌，注明钢筋的型号、批号、检验状态。 7.3.3小截面抗滑桩钢筋笼可在地面制作成型后，分段在井口焊接安装。大截面抗滑桩钢筋尽量采用 在并外预制成型，在并内吊放竖筋安装，安装时从下至上分段成型。 7.3.4钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或 片状老锈的钢筋不得使用。 7.3.5竖筋安装前应由地质工程师对滑带的位置进行交底，竖筋的搭接不得放在岩土界面和滑动面附 近。 7.3.6竖筋应采用HRB400及以上钢筋。竖筋宜采用直螺纹套筒连接，也可采用闪光对焊连接，接头 点应按规范要求错开。钢筋套筒连接、焊接或其他连接应按要求抽样送检，不合格一律禁止使用。 7.3.7受力主筋的布置应注意滑坡的方向，悬臂抗滑桩受力主筋应布置在抗滑桩承受滑坡推力面侧， 锚拉桩受力主筋应根据受力特点按设计要求布置。 7.3.8水平箍筋或拉筋加工应按设计图纸和规范要求进行，箍筋末端应做成弯钩，弯钩的形状及平直 部分的长度应符合规范要求。加工后的半成品宜分类码放，堆置不能过高，不得引起半成品的变形，并 注意加强保护，不得污染油污及泥浆。 7.3.9抗滑桩桩身钢筋在桩并内制作，钢筋要求定位准确牢固，钢筋笼与护壁间用水泥砂浆垫块隔开， 以留出保护层厚度。受力钢筋的保护层厚度不得少于50mm，宜采用70mm。 7.3.10钢筋笼若采用型钢，型钢制作安装应满足受拉构件钢结构施工规范要求。 7.3.11钢筋应力计、声测管及锚索预留并等预理件应按设计要求同步安装。

7.4.1抗滑混凝土一般采用现场搅拌，邻近城镇的抗滑桩有条件时应优先使用预拌混凝主。 7.4.2混凝土的搅拌场地选择在原材料方便进场，且距抗滑桩较近位置，场地应进行硬化处理，备料 应满足单根桩连续灌注要求。 7.4.3搅拌机宜采用强制式，配置的搅拌机数量应满足混凝土浇筑进度要求，现场配置不得少于两台。 7.4.4现场必须配备备用发电机组，并设专用的蓄水池，蓄水池容量不小于浇筑单根桩混凝土用水量。 7.4.5根据身混凝土强度要求，应进行配合比试验，配合比试验原材料应现场取样，混凝土强度及

立满足单根桩连续灌注要

丹落度应达到设计要求。 7.4.6现场搅拌的混凝土配合比应符合要求，混凝土落度一般5cm8cm。 7.4.7浇筑混凝土前须排干井内的积水，封堵地下水渗水点。 7.4.8若地下水丰富，疏干井内积水困难时，则应采用水下混凝土灌注，导管数量及混凝土落度等 应满足水下混凝土灌注要求。截面面积大于4m的桩灌注导管数量不少于2根，混凝土落度16cm~ 22cm 7.4.9混凝土灌注过程中应安排钢筋工当班，及时修复可能出现的钢筋位置错动或脱落。 7.4.10混凝土不得从井口直接浇筑，应采用串筒浇筑，串筒下口与混凝土面距离一般为1m～2m 串筒应固定可靠，最后一节串筒应倾斜。 7.4.11采用泵送混凝土浇筑时，布料管管口不得高于混凝土面2m，混凝土落度宜为15cm～20cm。 7.4.12混凝土须连续浇筑，并及时振捣密实。每连续浇筑0.4m～0.6m时，应插入振动棒振捣，振 岛范围应覆盖桩井全截面，混凝土保护层不得漏振。 7.4.13桩身混凝土灌注过程中，应取样做混凝土试块，并应做混凝土落度检测。混凝土试块要求每 班、每百立方来或每搅百盘取样应不少于一组，不足百立方米时，每班都应取样。单桩试块应不少于二 组。 7.4.14对抗滑桩桩头应及时用麻袋、草帘等加以覆盖并浇水养护，养护期不得少于7d，冬季施工的 混凝土不得受冻害。冬雨季浇筑桩身混凝土必须提前做好混凝土专项施工方案。 7.4.15大截面抗滑桩混凝土量较大时，应按照大体积混凝土的施工技术要求进行配合比设计和施工， 防止产生混凝土开裂。

7.5.1挡土板有现浇和预制混凝土挡土板两种，挡土板施工应安排在抗滑桩之后进行。 7.5.2现浇混凝土挡土板施工工序包括：基槽开挖、钢筋制安、模板支撑、混凝土浇筑及养护、回填 土等。 7.5.3挡土板基槽开挖过程中须采取措施保证边坡稳定。若开挖深度小于5m，一般可采取放坡开挖， 若开挖深度大于5m，则应有专项的开挖支护措施， 7.5.4挡土板地基承载力须满足要求。挡土板板底不得置于可～软塑状黏性土或松散砂土中。 7.5.5挡土板钢筋制作与安装、模板支撑、混凝土浇筑与养护等应满足混凝土施工技术规范要求，并 按设计要求设置排水孔及反滤层。 7.5.6挡土板钢筋与桩的连接可采用植筋连接或抗滑桩预埋筋连接，应保证挡土板与桩可靠连接。 7.5.7采用预制混凝土挡土板时，抗滑桩应预留安装挡土板的构造。挡土板安装要求定位准确，两端 与抗滑桩贴合紧密。 7.5.8挡土板强度达到设计要求后进行板前板后土体回填，回填土应分层夯实，其土类及性质宜与周 边土基本一致 7.5.9桩间采用砌石挡土墙时，其施工应满足砌石挡土墙施工技术要求，

7.6.1开挖过程中应检查桩位、桩并断面尺寸、深度和护壁质量。 7.6.2钢筋质量及钢筋配置数量符合设计要求，钢筋焊连接须现场见证取样。 7.6.3混凝土原材料和强度等必须符合设计要求，桩芯混凝土必须连续灌注，捣固密实。灌注过程中 见证取样制作试块送检。混凝土强度按附录F进行评定。 7.6.4桩身质量完整性检测规定如下：抗滑桩应全部检测，检测方法采用无损检测法。对有缺陷的或 有其他问题的桩应钻取芯样检测，并取样做抗压试验。

7.6.5抗滑宜采用声测管检测桩身质量，声测管布置在桩的角部及侧边，每根桩声测管不少于4根， 声测管间距不宜大于2m。 7.6.6施工结束后应检查桩身外观质量，桩顶、桩身外露面应平顺、美观，不得有明显缺陷。 7.6.7抗滑桩实测项目见表1。

8预应力锚索及锚杆施工

8预应力锚索及锚杆施工

8.2.1锚索钻机基座应保持稳定，钻机不得就位于松散土层上，搭设的承重排架应稳定。 3.2.2应根据地质环境条件、岩主层特性、预应力锚索设计参数和施工工艺要求，选用技术先进、整 机性能稳定可靠、安装定位方便、能适应复杂地质条件的锚索工程钻机，并配备参数适宜的空压机。高 楚边坡及危岩体锚固宜选用较轻便钻机。成孔机械见附录E。 8.2.3应根据地层情况选择合理的成孔工艺，宜采用无水钻进，也可采用螺旋钻钻进，岩层中宜采用 替孔锤钻进。 8.2.4选用合理钻具：钻杆宜选用大直径钻杆，缩小钻杆与孔壁间隙；冲击器宜选用中高风压无阀式 冲击器；钻头宜选用中高风压球齿合金钻头。 8.2.5按照设计锚索位置，将钻机固定，调整钻具方位角及倾角，校核钻孔位置，然后将所有紧固件 柠紧，就绪后即可开钻作业。两台钻机不宜相邻同时施工。 8.2.6开孔时应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20cm～30cm后，应校核角度，在钻进中每钻 进一定孔深测量一次孔斜并及时纠偏。钻具应配有导向装置，运转平稳，易于控制钻孔精度 8.2.7钻进中应跟踪记录钻进地层的特征，并与勘查地层对比分析，出现异常应及时反馈设计单位进 行调整。 3.2.8在复杂地层中钻孔时，对于节理裂隙较发育，岩层较破碎，或地下水渗漏严重钻进受阻时，可 采用预灌浆处理。预灌浆一般采用水泥浆，水灰比0.4～0.8，渗透注浆，待浆液固结后重新扫孔钻进。 8.2.9对于节理裂隙发育，岩体破碎，以及构造破碎带等极易塌孔的复杂岩层，宜采用跟管钻进。 8.2.10钻孔深度超过锚索设计长度应不小于0.5m，终孔孔径不应小于设计孔径。 8.2.11 终孔后应使用压缩空气或压力水对锚孔进行清孔，锚孔验收合格后应及时安装锚索

8.3.1预应力锚索材料采用低松弛高强钢绞线加工成型，须满足《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224 标准。 8.3.2锚索制作的场地应平整并硬化处理，场地长度应大于最长的锚索长度。 8.3.3锚索体一般采用强度为1860MPa的钢绞线，钢绞线应采用切割机切断，不得采用烧焊切割。 8.3.4根据设计的锚索长度、锚墩厚度、张拉长度等确定锚索体的长度。根据设计的锚固段及自由段 长度，结合实际钻孔的地层情况，编制锚固段及自由段索体。 8.3.5收缩环及扩张环的直径及间距应满足设计要求，注浆管应固定在索体中并至锚索端部 8.3.6拉力分散型锚索应根据设计及钻孔情况确定各分散段的长度，不同长度的索体布置应均匀，不 司段的索体数量基本相等，不同长度段的锚索在锚头应作标识。 3.3.7压力分散型锚索采用无粘结钢绞线编制，其锚端承力板采用钢板，锚索的墩头须固定在钢板上 不同长度段的锚索在锚头作出标识。 8.3.8锚索制作完成后应尽早使用，不得露天存放，对存放时间较长的锚索使用前应严格检查，应避 免机械损伤索体或油渍溅落索体上。 8.3.9采用人工运输索体至孔口，应均衡抬放及运输，不得扭转及拉压索体。 8.3.10 ）下锚索前应进行清孔，泥浆护壁的钻孔采用置换清孔，清孔后泥浆比重应小于1.25，含砂率小 于8%。潜孔锤成孔的钻孔采用压缩空气清孔，应清除孔内的渣土，并保持孔壁稳定。 8.3.11 清孔完毕后应及时下锚索，下锚索时应保持索体平顺匀速，匀速入孔下送直至孔底。 8.3.12 锚索体张拉段长度应根据张拉设备需要的长度确定，一般宜为1.0m。 3.3.13 锚具及其使用应满足下列要求： 1、锚具由锚环、夹片和承压板组成，应具有补偿张拉和松弛的功能； 2、预应力锚具和连接锚索的部件承载力应不低于索体极限承载力的95%：

3、锚具、夹具和连接器的性能均应符合国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370 的规定。

1、承压板应安装平整、牢固，承压板面应与锚孔轴线垂直 2、承压板底部的混凝土应填充密实并满足局部抗压要求。

8.4.1浆液制备一般用普通硅酸盐水泥，必要时可采用抗硫酸盐水泥，水泥强度不应低于42.5MPa。 可采用水灰比0.450.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比0.8～1.5，水灰比0.45～0.50的水泥砂浆。 8.4.2对于有特殊要求的锚索可在浆液中增加外加剂，如早凝剂、缓凝剂等。 8.4.3应进行配比试验，浆液的固结强度应满足设计要求。配比试验应确定水泥类型、水灰比、外加 剂等。 8.4.4注浆泵宜采用高压低流量注浆泵，注浆泵压5MPa～10MPa，泵流量30L/min～100L/min。 3.4.5注浆泵压力表须经校验合格，其量程应与设计最大注浆压力相适应。注浆管应采用耐压管，直 径一般30mm，接头连接应可靠。 8.4.6注浆压力0.5MPa～2MPa，注浆流量30L/min～60L/min，由下至上逐段注浆，注浆管须始终 处于浆液面之下。 3.4.7应记录注浆量、注浆压力以及注浆流量，单孔注浆量不得小于锚孔体积。 8.4.8注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，须在初凝前用完，严禁石块等杂物混入浆液。 8.4.9在松散土层中及破碎岩层中可进行二次注浆，二次注浆应在首次注浆24h之内进行，高压灌注 水泥浆，其压力宜为2MPa～6MPa，水灰比0.5～0.6。 8.4.10注浆完成后应对锚索孔口进行补浆，补浆次数及时间依据孔内浆液收缩情况确定，补浆须保证 孔口满浆。 8.4.11节理裂隙发育的地层及构造破碎带，可先采用水泥浆充填裂隙后再进行铺孔注浆

8.5.1锚索张拉时，其注浆体及锚定混凝台座的强度应达到设计的要求，主层中注浆体及台座强度 不宜低于20MPa，岩层不宜低于25MPa。 8.5.2张拉设备及仪表经标定校正后才能使用，张拉和锁定荷载应符合设计要求。 8.5.3应先对锚索逐根预张拉，预张拉力为设计拉力的10%～20%，然后分级集中张拉，最终张拉荷 载一般为设计荷载的105%110%。 8.5.4荷载分散型锚索按不同的索体长度分单元张拉，再同时集中张拉，也可按设计要求对各单元锚 索从远端开始顺序进行张拉。 8.5.5高陡危岩体上大吨位锚索，大型张拉设备就位困难时，在得到设计师认可后，也可采取逐根张 拉，遂根锁定的方法，其锁定荷载宜为设计拉力的100%。 8.5.6张拉后出现锚索松弛的现象，应对锚索补张拉，补张拉荷载应达到设计要求。 8.5.7张拉出现下列现象，导致张拉失效时，应分析原因及时处理： 1、张拉荷载达不到设计要求； 2、锚定承载板梁承载力不足，板梁下沉位移及开裂； 3、锚头索体位移超过规定值。 8.5.8张拉完成后及时进行锚头锁定，锚索锁定荷载一般为设计抗拔力的50%～80%。 8.5.9应记录张拉过程中的数据，如张拉荷载、锁定荷载、张拉时间、位移量等。

DB42/T 9112013

8.5.11确认锚索锁定预应力满足设计要求后，即可注浆封孔 8.5.12封孔后，切除锚定板梁外的多余预应力钢绞线，对外露的锚定板、钢绞线清洗干净，浇筑锚头 混凝土进行防护。

8.6.1锚杆的施工工序包括锚孔定位、成孔、清孔、杆体制作、杆体安装、注浆等。 8.6.2施工前宜做试验锚，确定成孔等施工工艺，试验锚应进行极限抗拔试验，参照锚索抗拔试验要 求进行。 8.6.3锚孔直径一般Φ100mm～Φ150mm，浅岩锚锚孔直径可以为70mm 8.6.4锚杆成孔方法： 1、土层采用回转钻进及螺旋钻进，泥浆护壁，也可采用潜孔锤钻进； 2、岩层采用潜孔锤钻进； 3、碎块石层一般采用潜孔锤钻进，也可采用回转钻进； 4、如遇易塌孔岩土层，宜采用跟管钻进。 8.6.5成孔后应进行清孔，泥浆护壁采用清水清孔，潜孔锤钻进采用压缩空气清孔 8.6.6锚孔采用轻型钻机或潜孔锤钻进成孔，小直径的短锚杆也可采用手持式风钻成孔。 8.6.7杆体应采用HRB400及以上钢筋，宜采用单根粗钢筋，若采用多根钢筋成束时，钢筋数不应超 过3根，杆体连接宜采用直螺纹机械连接或焊接，定位环间距2m，采用钢筋或塑料定位环。锚杆体使 用前应调直、除锈、除油，成型杆体的运输及入孔应保持平顺，不得弯曲变形。 8.6.8应采用全粘结注浆，注浆管随杆体下至孔内，距孔底部50mm～100mm，灌注水泥浆或水泥砂 浆，浆液固结体强度不低于M20。注浆压力0.1MPa～2MPa，具体注浆压力按设计和现场试验确定。 水灰比0.4～0.6，松散土层及节理裂隙发育的岩层可进行二次注浆。小直径的浅岩锚可采用先注浆后插 锚杆。 8.6.9浆液拌合后应尽快使用，拌合后超过1h的浆液不得使用。注浆作业开始和中途停止超过30mir 再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。 8.6.10注浆管路应畅通，孔口要堵塞，从下至上注浆至孔口冒浆，如出现浆液从锚孔附近溢流时应立 即堵填。 8.6.11 锚杆应置于锚孔中心，杆体周围水泥砂浆保护层厚度不宜小于25mm。 8.6.12 注浆完成后，在浆液终凝前不得敲击碰撞杆体，不得对杆体施加荷载。 8.6.13 预应力锚杆施工可参照锚索施工工艺要求。 8.6.14 锚杆杆体应与护坡结构可靠锚固，一般采用杆体弯折锚固在混凝土梁中或与坡面钢筋焊接 固。

8.6.1锚杆的施工工序包括锚孔定位、成孔、清孔、杆体制作、杆体安装、注浆等。

1、施工前应检查孔位、钻头直径、方位角等，所用水泥、钢绞线、锚具等规格及质量应符合设计 要求。张拉设备应进行标定。 2、施工过程中应检查孔深、孔斜及钻头磨损情况，锚索体质量、制作及防护与安装等应符合设计 要求。 3、注浆施工应检查水泥浆或砂浆配合比，水泥浆或砂浆强度和注浆管插入深度等应符合设计要求 4、张拉和锁定荷载应符合设计要求。 5、锚索承载力检验：在锚索锁定前，应随机抽取锚索束总数的10%～20%且不少于3束，进行设计 锚固力120%的超张拉检测。重大工程可对所有锚索进行相应的超张拉检测。超张拉检测应提供超张拉

检测成果汇总表和检测点位分布图。当设计对锚索有特殊要求时，应增做相应的检查验收试验，抗拔力 检验按附录G要求进行。 6、施工结束后应检查外锚墩浇筑质量，外锚墩混凝土应密实，表面平整，规格一致。 7、实测项目见表2。

1、锚杆孔位、方位角、锚孔倾角、孔径、孔深等应符合设计要求； 2、注浆材料质量合格，水泥浆或水泥砂浆配合比及强度符合设计要求； 3、锚杆杆筋规格、质量、长度符合设计要求。钢筋焊连接符合设计及规范要求 4、锚杆抗拔力应符合设计要求。应随机抽取总根数1%～3%锚杆且不少于3根做抗拔力检测，抗拨 力符合设计要求。并提供抗拔力检测成果汇总表和检测点位分布图； 5、锚杆实测项目见表3。

表2预应力锚索实测项目

表3锚杆实测项目（续）

9.1.1削方减载及回填应采用人工、机械或爆破相结合的方法施工，不得因施工造成坡体后壁及两侧 岩土体的失稳，不应因削方施工导致次生灾害。 9.1.2应制定专项的安全防护方案，确保影响区人员、机械、运输车辆及周边建构筑物的安全，禁止 非施工人员及车辆进入施工影响区。 9.1.3削方减载应从上至下逐级施工，严禁先切除坡脚。 9.1.4削方减载区清表，包括拆除削方减载范围内的所有建构筑物、砍伐树木、清除有碍杂物等，清 表范围一般至开挖线外侧1m～3m。 9.1.5开挖坡面与回填区应设置地表排水系统，并与原排水系统或自然冲沟相衔接，临时排水设施和 永久排水设施相结合。 .1.6雨天一般不宜削方与回填施工，开挖面应及时进行防护，不宜长期暴露。 9.1.7开挖的弃渣不应随意堆放，应及时运至指定地点，应优先考虑弃渣再利用，如作为石材或坡面 回填压脚、路基填筑及造地土源等。 9.1.8采用爆破方法对危岩体进行削方时，必须专门对周围环境进行调查，评估爆破震动对坡体稳定 性的影响和爆破飞石对周围环境的危害。 9.1.9爆破开始前，应对周围建、构筑物进行详细调查登记，并依据建构筑物结构特征和规范标准确 定爆破振动安全充许值， 9.1.10削方过程中应对周边坡体及建构筑物进行监测。 9.1.11土石回填应分层碾压或夯实，其压实度或密实度应满足设计要求

9.2.1危岩削方的工序包括测量定位、临时道路修建、安全防护工程、爆破开挖、坡面加固、弃渣运 输等。 9.2.2按设计确定的平面坐标和水准点，测量定位削方区的范围，确定开口线的位置及标高，并做好 标记。 9.2.3采取人工清理与爆破削方相结合的方法进行危岩体清除。爆破削方应符合《爆破安全规程》 GB6722的有关规定。 9.2.4坡面的危石及稳定性极差的危岩，以及非常松散的危岩体，应采用人工清除，不得采用爆破肖 方。 9.2.5 危岩体削方应自上而下进行，并应先清除稳定性差的危岩体。 9.2.6爆破施工前，应编制专项爆破施工方案，并应符合以下要求：

破参数应通过试验确定； 2、爆破施工方案经施工单位技术负责人审核后，须报监理工程师、建设单位审批，报经相关部门 批准后，方可进行爆破作业。 9.2.7爆破施工须严格加强爆破品管理，工地不得存放爆破器材，余数当日归库，夜晚及雷雨天不得 爆破作业。

1、对于软岩和强风化岩石，可采用机械开挖或人工开挖； 2、小规模危石可用人工清除； 3、在危岩体规模、厚度及削方工程量较大时，宜采用浅孔小药量分层爆破，在条件许可时也可采 用一次性清除爆破； 4、为使边坡稳定、岩面平整、降低震动影响，宜采用预裂爆破或光面爆破； 5、稳定性差的危岩体，宜采用静态爆破、松动爆破或人工清除； 6、为减少飞石可选择定向爆破。 9.2.9按设计的坡比进行爆破，马道的标高及宽度应达到设计要求，坡面设马道的爆破在设计坡面位 置宜采用光面爆破，沿开挖面走向坡面宜平顺，不得有棱角或较小转弯半径。 9.2.10 需进行坡面锚固应跟进施工锚固工程。 9.2.11 危岩开挖区暴露的裂缝可采用水泥浆灌注、粘土封填或混凝土盖板封闭等方法处理

9.3危岩体削方安全防护

9.3.1爆破施工前，应在危险区域内的居民、建构筑物、管线、设备、交通等处应采取安全防护措施， 防止爆破造成毁伤。 9.3.2城镇及密集居民点的削方应进行安全预演，组织当地政府参入，包括逃避通道、人员疏散、现 汤教育等。 9.3.3削方作业产生飞石滚石可能对周围保护对象造成危害时，应做好爆破飞石防护，防护措施可根 据危石岩性、距离、高差、地形坡度等要素确定，防护难度较大或效果不能保证时，可搬迁保护对象。 9.3.4在爆破危险区边界设置警戒哨或警戒标志，设置人员禁入区，在爆破影响的范围之内，爆破期 须组织疏散所有的人员。 9.3.5应选择代表性的坡面进行滚石试验，确定不同尺寸的滚石运动轨迹，判断滚石的影响区间，试 验结果作为制定安全防护措施的依据。 9.3.6削方安全防护工程可根据现场条件采用消能平台、落石槽、拦挡堤、被动柔性防护网组合防护 技术，逐级拦截飞石，确保安全。典型的危岩体削方安全防护系统布置见附录D。 2.3.7消能平台消减滚右能量，缓冲滚石冲击，平台宽2m～4m，放坡开挖回填形成平台。 9.3.8落石槽消除大滚石能量，聚集滚石并及时外运，落石槽断面为梯形，在原坡体上开挖成槽。 9.3.9拦挡堤能有效拦截危岩体削清方的滚石，一般采用落石槽开挖土体筑堤，采用挖掘机开挖，推 土机碾压，辅以打夯机密实，堤体的坡比一般1:0.75～1:1.25，内陡外缓。 9.3.10被动柔性防护网设置在邻近保护对象附近，最后拦截飞石，防护网由基础、钢柱、上下支撑绳、 钢丝绳、格栅等组成。 9.3.11 削方安全防护工程可选择一种或数种组合，可以作为爆破削方临时防护，也可作为永久防护工 程使用

滑坡减载工序包括测量放线、修建施工道路、清表、放坡开挖、坡面防护、土方运输等。 2测量放线开挖区的边界及范围，清除建构筑物及植被，并修筑进场及运输道路。

9.4.3施工前，应修筑开挖区后缘的截排水沟，开挖过程中坡面应设临时排水措施 9.4.4滑坡减载应采用分台阶开挖的方式，按照自上而下顺序由坡顶向下按设计坡比分层开挖，并按 设计标高留置马道。 9.4.5削方施工以机械开挖为主，配合以人工清坡，对坡面大块石可采用零星爆破作业方式。机械开 挖后可采用人工修整坡面。 9.4.6当对开挖坡面采取工程防护措施时，为了减少超挖及对边坡的扰动，机械开挖可预留0.1m0.3 m，然后人工开挖至设计坡面。 9.4.7在滑坡减载过程中，如出现滑坡变形加剧时，应立即暂停施工，必要时所有人员和机械撤至安 全地点，同时通知设计单位提出处理措施，并根据滑动迹象设置观测点，监测滑坡体变形情况。 .4.8卸载的土石方应及时转运至附近指定的地点堆填。 9.4.9对开挖后的坡体自上而下清除附着和半附着的岩块，开挖的坡面应保持稳定。如设计有护坡加 固工程，应同步进行护坡工程施工。 9.4.10开挖后的坡面应布置地表排水系统，并不得因开挖造成地表水入渗增加，影响滑坡体的稳定性

9.5.1回填压脚工序包括测量放线、修建施工道路、清表、方回填、坡面防护等。 9.5.2滑坡回填压脚的位置应选择在滑坡中前缘或剪出口附近的阻滑段。 9.5.3回填压脚前，应根据设计要求确定填料、施工工艺和方法。 9.5.4滑坡回填压脚可利用滑坡体后缘减载的土石方，也可以利用客土，当利用减载土石方时，可采 用推填法或转运法。推填法宜用于开挖区与回填区上下基本衔接，开挖的主石方采用推土机直接推至回 填区堆填；转运法宜用于开挖的土方需用运载车转运至回填压脚区。 9.5.5压脚客土填料宜采用碎石土，碎石土中碎石含量30%～80%，块径不宜超过30cm，碎石土最 优含水量需做现场碾压试验，含水量与最优含水量偏差控制在3%之内。 9.5.6回填土填筑之前，应清除原地面上的树木及杂草，当基底为松土时应对基面进行碾压夯实。 9.5.7当回填区为单斜坡面（坡比大于1：5）时，应将坡面软土清除干净，将基底开挖成台阶。坡面 若有地下水渗出，应设置盲沟将地下水引出填筑体外。 9.5.8回填土填筑应先低处后高处，分层压实，分层厚度宜为30cm，压实度或密实度应达到设计要求。 9.5.9填筑面一般宜略向外侧倾斜，以利排除积水。雨季应采取措施防止雨水下渗；雨后填筑面土层 含水量符合要求后才能复工。 9.5.10回填土边坡应按设计要求进行护坡支挡。 9.5.11水下抛石护脚工程宜在枯水期进行。浅水域可采用自卸车辆以端进法抛石，深水域宜用驳船在 水上定位分层平抛，每层厚度不宜大于2.5m。 9.5.12水下抛石石料块径为200mm～500mm，块重20kg~40kg，抛投时应大小搭配，抛石应考虑 水流对石料位移的影响。

1、削方减载的位置和方量应符合设计要求。边坡坡度应符合设计要求道路标准规范范本，严禁出现反坡、坑槽。不 得因施工影响后壁和两侧岩土体的稳定； 2、坡面要稳定平顺，危石要清除干净； 3、弃土、弃石位置及稳定性应符合设计要求； 4、实测项目见表4。

1、压脚土石方填料质量应符合设计要求； 2、填筑时应分层压实，压实度应达到设计要求； 3、填筑表面应平整、顺直，有利于排水，不得有坑槽； 4、实测项目见表 5。

表4削方减载实测项目

表5回填压脚实测项目

10.1.1挡土墙根据材料不同分为砌石挡土墙、混凝土挡土墙和加筋土挡土墙及其他形式挡土墙。 10.1.2应根据使用要求、地形、地质和施工条件选择挡土墙形式，岩质边坡和挖方形成的土质边坡宜 采用砌体挡土墙，挡土墙地基较差时宜采用混凝土挡土墙，高填方边坡宜采用扶壁式混凝土挡土墙或加 筋土挡土墙。 10.1.3挡土墙地基必须保证稳定，不得产生基底滑移及剪出破坏。 10.1.4挡土墙地基承载力须满足设计要求，墙基不得置于可软塑状黏性土或松散砂土中，墙基埋深应 符合设计要求，地基承载力不能满足设计要求时，可采取换填或进行地基加固处理。 10.1.5挡土墙应分段开挖、分段砌筑，分段长度应根据边坡的稳定性、临近建筑物的影响和施工队任 的施工能力确定。

10.1.6挡土墙基底呈略反倾或水平，沿挡土墙走向基底坡度不宜大于5%，当大于5%时基底应开挖 成台阶状，以保证墙基的稳定性。 10.1.7挡土墙的基础埋置深度，应根据地基承载力、地基稳定性、挡土墙抗倾覆稳定性、岩石的风化 程度以及流水冲刷等因素确定，土质地基埋深不宜小于1.0m，岩质地基不宜小于0.5m。 0.1.8泄水孔及反滤层的设置与施工应满足设计要求，泄水孔宜选用直径不小于Φ75mm的PVC管， 外倾5%，PVC管内管头需用土工布或网状物包裹，并伸入到墙背反滤层中，反滤层的粒径与级配需达 到反滤效果。 10.1.9砌石挡土墙及混凝土挡土墙伸缩缝间距应为10m～20m，素混凝土挡墙伸缩缝间距应为10 m～15m。在地基岩土性质和挡土墙高度变化处应设沉降缝，缝宽应为20mm～30mm，缝中应填塞沥 青麻林筋或其它有弹性的防水材料，填塞深度不应小于150mm。 10.1.10墙后的填土应优先选择透水性较强的填料，当采用黏性土作填料时，宜掺入适量的碎石，禁 上采用淤泥、耕植土、膨胀土等软弱有害的岩土体作为填料。 10.1.11墙背回填土应分层夯实，分层厚度不宜大于0.3m，压实度不宜小于0.9。 10.1.12挡土墙两侧应进行封边，挡土墙墙脚宜设排水沟。 10.1.13挡土墙上方有可能造成渗水的设施时，必须做好防渗处理，防止渗水对挡土墙的破坏

10.2.1砌石挡土墙材料可使用块石、条石，块石上下面尽量平整，厚度不宜小于200mm，块石、条 石的强度应不低于MU30。 10.2.2砂浆强度一般选用M7.5～M10，抗滑挡土墙的砂浆强度不宜低于M10。施工前应进行配比试 验，砂浆稠度50mm～70mm，应采用机械拌合，拌合时间3min～5min，并应在2h～4h内使用完毕。 0.2.3施工工序包括测量放线、基槽开挖、基槽检验、砌筑基础、砌筑墙体、设置泄水孔及反滤层和 墙后回填等。 10.2.4基槽开挖前要做好地面排水，保持基槽干燥，不得遭受水浸。基底力求粗糙，对黏性土地基或 基底潮湿时，应夯填厚度50mm砂石垫层。 0.2.5基槽开挖应分段放坡开挖，开挖的边坡应保持稳定，开挖的基槽面应水平或略反倾， 10.2.6挡土墙连沟应与挡土墙同步施工，同步砌筑。 0.2.7采用座浆法砌筑，即铺一层砂浆后铺一层块石，块石应大面朝下，错缝搭砌，不得形成通缝， 砂浆填塞应饱满，不得有空洞孔眼。 0.2.8分层砌筑时应先砌外层，再砌里层，外层砌块应与里层砌块交错连成一体，上层砌筑时应避免 振动下层砌块。 10.2.9砂浆初凝后，不得再移动或碰撞已砌筑的块石。如必须移动再砌筑时，须将原砂浆清除干净， 表面湿润后重新砌筑。砌石外露面宜在砌筑后12h～18h之内及时养护，养护期不少于7d，养护期须 保持外露面湿润。冬季施工时宜采取覆盖草袋等保温措施。 10.2.10挡土墙砌筑过程中需见证取样留置砂浆试块送检，每班不少于1组。 10.2.11挡土墙外露面须用M10水泥砂浆勾缝或抹面，在砌筑外层时应预留20mm空缝备作勾缝。 10.2.12墙后回填夯实应在砌石砂浆强度达到设计强度70%之后进行。 10.2.13当挡土墙高出地面3m，且连续长度大于10m时，在人流较多的地段，墙顶应设置安全防护 栏杆。

10. 3混凝土挡士墙

3.1混凝土强度一般不低于C20石油标准，施工前应进行混凝土配合比试验。 3.2施工工序包括测量放线、基槽开挖、基槽检验、钢筋绑扎、模板安装与固定、浇筑混凝土