翻转传感器rolloversensor 感知机器翻转的传感器。 3.134 制动时间stoppingtime 从传感器触发或手动控制器触发机构释放瞬间到机器或组件停止瞬间所经历的时间。 3.135 抛射物危险thrownobjecthazard 被运动的切割器件推动的物体所引起的潜在伤害。 3.136 牵引机构 tractiondrive 用于将动力由动力源传递到地面驱动装置的机构（系统）。 3.137 工作区域 workingarea 任何机器可以自动实现功能的定义区域。 3.138 断开电路 switched circuit 当电源开关在“断开”位置时低功率的电路。 注：低功率电路的要求见19.11.1。 3.139 电源开关 power switch 在“接通”位置，通电触发机器的切割器件和/或牵引机构和至“断开”位置，断电停止机器这些功 的装置。 注：此装置包含触发机器上切割器件和/或牵引机构的电气控制电路的所有主要零件和辅助零件（例如触摸开关 继电器、负载开关）

管换： 由可充电电池组供电的机器和外围设备要评估附录KK的额外要求， 由不可充电电池组供电的外围设备按照附录B进行试验

机器的外壳防护应至少是IPX1，内含工作电压是危险电压的零件的外壳，其防护应至少是IPX4。 期安装在户外的充电站和其他外围设备（例如边界分隔器的信号源）如果是Ⅲ类结构，其外壳的防护 应至少是IPX1.非Ⅲ类结构的防护应至少是IPX4

在安装或预期使用中打算调节的控制器应提供调整方向的指示。 注：十和一的标志视作符合要求。 通过观察来检验

钢结构施工组织设计装或预期使用中打算调节的控制器应提供调整 和一的标志视作符合要求

应随机提供使用说明书，并提供符合GB/T15706一2012中6.4的操作、服务、维护和安全说明， 副造商或授权代表确认的语言版本上应标注“原版说明书”。当没有机器使用国官方语言“原版说明 时，制造商、授权代表或将机器带至所涉语言地的人应提供此类语言的翻译件。翻译件应显示“原版 月书的翻译”，并且附上“原版说明书”。 使用说明书应包括以下内容。 重复机器上要求标识的警告，如适用，并作进一步的说明。当机器上标有安全标志时，应对其 作出解释。 b） 禁止儿童，生理、感官或精神能力缺乏的人或缺乏经验和知识的人、或不熟悉这些说明的人使 用机器的警告，当地法规可能会限制操作者年龄。 机器工作时不准儿童接近或玩弄机器的警告。 机器及其外围设备的整体描述、预期使用和正确使用机器的说明，包括机器及其外围设备用途 的建议、如何根据预期用途使用机器和任何合理可预见的误用。 e 经验表明可能会发生但是机器不能按此方式使用的相关警告。 f 如果机器和/或外围设备没有完整装配好，正确装配和拆卸机器及其外围设备的说明。 g 机器及其外围设备的正确调节和任何必要的用户维护的说明，包括时间表，以及对危险运动零 件的警告。 h）正确设置工作区域边界的说明。 1） 宜更换、维修或维护时需要注意的关键零部件的说明。对易耗零件，配件应可以明确识别，例 如使用零件编号或其他方式

天于所有控制器操作的说明。 K 如何安全起动和操作机器的说明。 机器及其外围设备操作位置和诸如移动、安全定位、握持、清理堵塞等正确安全操作的说明，以 及如果配有收集设施，使用、准备、维护和储存机器时保持排料槽处没有被加工材料的说明。 m）如适用，手动控制时勿手伸得过长，并且始终保持平衡，以确保踏稳斜坡的说明，以及操作机器 及其外围设备时只可步行禁止奔跑的说明。 在危险运动零件完全停止前禁止触碰的说明。 所用电池充电器的详情和生命周期结束时安全处置电池组的建议。 ） 如设计需要使用延长线，需要使用延长线及其长度、型号的建议（规格不低于25.7的要求）。 如随机提供收集设施，何时及如何将收集装置装到机器和从机器拆除的说明。 如有配件，装配和使用的说明， ， 有关尽管采取本质安全设计措施、安全防护、补充防护措施后仍有残余风险的信息。 使用手动控制器操控机器时始终穿着结实的工作鞋和长裤的说明。 1） 出现下列情况时，断开电源的说明（比如，从电网电源拔离电源插头或移除/开启禁用装置）： 1）清理机器的堵塞前； 2）检查、清洁或研究机器或充电站前； 3 异物撞击后检查机器损坏状况前； 4） 如机器开始异常振动，重启前检查损坏状况前。 何时何处如何去检查机器及其外围设备、有破损或老化的迹象的电源线和延长线，以及如可 以，如何修理。 w）禁止在护罩有缺陷或没有安全装置以及电源线损坏或磨损时操作机器和/或其外围设备。 K 勿连接损坏的导线至电源或在从电源拔离电源线前接触损坏的导线，因为损坏的导线会导致 接触带电零件的建议 使任何电源线和/或延长线远离工作区域以避免损坏导线而导致接触带电零件的建议。 方一发生事故或故障时所需采取的行动的说明。 aa）万一电解液泄漏时所需采取的行动的说明。 bb）如果使用时电源线损坏，如何从电网电源断开外围设备电源的说明。 CC）宜： 1） 仅将外围设备接到带有脱扣电流不大于30mA的漏电保护器（RCD)保护的电源电路： 2 避免在恶劣天气条件尤其是有雷电危险时使用机器及其外围设备。 dd） 测定机器沿空气传播的噪声发射信息，见附录FF。包括： 当大于70dB(A)时，见附录FF，A计权发射声压级LPA和它的不确定度KPA。当值 不大于70dB（A）时，应指出该信息； 2 当A计权发射声压级LPA大于80dB（A)时，附录FF指出，A计权声功率级LWA和 它的不确定度KWA。 2e： 异常振动时如何处理的说明。 质量，单位为千克（kg）。 gg）对在公共场合使用的机器，应在机器工作区域的周围放置警告标识。标识应显示如下文字的 实质内容： “警告：全自动草坪割草机！远离机器！看护好儿童！” 1本条适用。 本条不适用。

7.12.4 本条不适用。 7.12.5本条适用。 7.12.6本条适用。 7.12.7本条不适用。 7.12.8本条不适用。

8防止触及带电零件的保护

06.1102021/IEC60335

8.101.1机器及其电池包应构建和包围得有足够的防触电保护。 通过观察及按8.101.2和8.101.3的要求来检验（如适用）。 8.101.2除非带有阻抗可以将电流限制在安全值内，两个导电的、可同时触及的易触及零件之间不应 存在危险电压。 在带有阻抗将电流限制到安全值的情况下，零件之间的短路电流应不大于直流2mA或交流 0.7mA峰值，并且零件之间电容量应不大于0.1μF。 通过对每个带电零件施加1EC61032：1997中的试具B来检验易触及的符合性。 用不天于5N的力施加到IEC61032：1997中的试具B上探触，试具通过孔隙伸到充许的任何深 度，并且在伸到任一位置之前、之中和之后，转动或弯折试具 如果试具不能进入孔隙，则使用与IEC61032：1997中的试具B相同尺寸的不带关节的刚性试具 施加力增加到20N，然后再用带关节的IEC61032：1997中的试具重复试验。 拆除所有可拆卸零件，并且机器在预期使用的任何操作位置用试具探触。 如果可以通过用户操作的插头、电池包或开关来断开位于可拆卸罩后面的灯泡的电源，那么不必拆 下灯泡。 8.101.3材料应提供足够的防触电绝缘。 通过对绝缘材料按16.3的要求进行一次电气强度试验来检验，但试验电压为750V。本条并不排 除在机器内部对材料进行试验，只要注意确保不在考虑范围的材料不承受试验电压。 此试验仅适用于因绝缘失效、危险电压会使用户触电的材料。此试验不适用于只提供物理隔离以 防止接触的材料。因此，材料表面距离未绝缘的带电零件小于1.0mm的应承受此试验

13工作温度下的泄漏电流和电气强度

16泄漏电流和电气强度

17变压器及其相关电路的过载保护

为防止可能会造成危险的意外操作，除非下列情况，切割器件应不能起动： a）机器按20.102.6描述的重启程序起动；或 b）完成22.110描述的切割器件启动指示程序；或 c）对手动控制，按20.101.1的描述起动。 除了切割器件和地面接触零件，所有动力驱动组件应防护得防止意外接触。任何开口或安全距离 应符合GB/T23821一2009的4.2.4.2和4.2.4.3的要求。 为防止接触被切割器件外壳防护住的切割器件，切割器件外壳应符合20.102.1和20.102.4的 要求。 所有护罩，包括20.102.1规定的切割器件外壳，应永久地连接到机器上并且不用工具应不能被拆 除，20.102.1.2规定的打开或移除后使原本受保护的运动零件不动作的互锁护罩除外。 例行维护时用户按指导要移除的固定式护罩，其固定装置应留在护罩上，或者留在机器的本体上。 当互锁护罩复原至其正常位置后，切割器件和牵引机构应只有在满足20.102.6的重启程序要求后 才能重新起动。 通过观察和测量来检验

20.101.1手动控制器

手动控制器（如有）上应装有操作者在场控制器，当操作者的手从操作者在场控制器上移开时切割 器件能自动停止转动。可以通过停止电机驱动或通过中间离合/制动机构来实现。应要求两个独立并 且不同的动作才能起动切割器件，其中一个应触发操作者在场控制器。如果这些动作用一只手就能执 行，那么这些动作应明显不同，以防止意外“接通”。 当操作者释放手动控制器上的控制牵引机构的触发器时，牵引机构应自动停止或脱开。 在手动操作期间，障碍物传感器和检测机器是否在工作区域外的传感器可以被关闭，但拾起传感 器、倾斜传感器和翻转传感器应仍然保持其功能。 如提供手动控制器，它应满足21.101.5和22.107的要求。 通过观察、实际试验及按21.101.5和22.107进行试验来检验

20.101.2遥控设定装置

如果提供遥控设定装置，它可以用来执行“离机状态”下的设置调整、工作区域内的移动，以及在自 动模式下起动和停止机器。 遥控设定装置应维持自动工作的所有要求。 通过观察和实际试验来检验

20.101.4手动停止装置

在机器上表面的显著位置应配有单一动作、能清晰识别的手动停止装置。手动停止装置的触发器 应至少有20%表面积高出紧靠着的周边区域至少5mm。紧靠着的周边区域的最小宽度应不小于 5mm。手动停止装置触发器的儿何最小尺寸应不小于35mm，触发器表面积应不小于700mm。 在高出紧靠着的周边区域至少5mm的手动停止装置的触发器表面任何部位的操作力应不大于

在机器上表面的显著位置应配有单一动作、能清晰识别的手动停止装置。手动停止装置的触发器 应至少有20%表面积高出紧靠着的周边区域至少5mm。紧靠着的周边区域的最小宽度应不小于 5mm。手动停止装置触发器的儿何最小尺寸应不小于35mm，触发器表面积应不小于700mm。 在高出紧靠着的周边区域至少5mm的手动停止装置的触发器表面任何部位的操作力应不大于 14

手动停止装置应优先于所有其他控制器，并使牵引机构按20.102.5.2的规定、切割器件按20.102.2 规定停止。 通过观察和测量来检验。如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，应分别在下列条件下检验： 1）对电子电路按19.11.2a)～g)的要求施加故障条件，一次施加一种故障； 2）对机器施加19.11.4.1和19.11.4.2中规定的电磁现象试验。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估。 手动停止装置动作后，应只有在20.102.6的重启程序完成后才能重启割草机。 通过观察和实际试验来检验

20.102 安全要求

20.102.1切割器件外壳

20.102.1.1总体要求

切割器件外壳应伸出切割器件顶圆平面以下至少3mm，这种情况例外：如果切割器件固定螺栓的 螺栓头位于切割器件顶圆直径靠近圆心50%的范围内，则其可以伸出到低于切割器件外壳。 切割器件外壳可有开口。 注：意外接触切割器件的要求见20.102.4。 通过观察和测量来检验。 此要求不适用于切割器件是大体上圆形的驱动单元，其上装有一个或多个绕轴旋转的切割元件或 细线的机器。这些切割元件应依靠离心力来达到切割目的，并且每一切割元件的动能不大于2J。 为达到本条目的，绕轴旋转的切割元件的动能应按附录AA的规定计算得出。 通过观察、测量和计算来检验。 20.102.1.2护罩和集草器 为安装集草器不得不移位的护罩应是互锁的，以满足20.102.2的要求。护罩应视为切割器件外壳 的组成部分， 通过观察和实际试验来检验

20.102.2切割器件制动时间

如果下述任意一个对切割器件发出制动命令，则切割器件应在2S内从其最高转速 倾斜传感器； 抬起传感器： 障碍物传感器（当按照22.105.2的规定触发后超过3s）； 手动停止装置被触发； 操作者释放切割器件操作者在场控制器后；或 一打开或者移除能使受保护的运动部件停止的互锁护罩。 按20.102.2.1～20.102.2.3中规定的试验来检验。 如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，那么在下列条件下进行检验： 1）对电子电路按19.11.2中的a)～g)的要求施加故障条件，一次施加一种故障。 按条件1)和试图使切割器件制动的命令导致的所有制动时间，应： 一符合以上制动时间限值：或

在以上给出值的2倍的时长间隔末测得的旋转能量不大于0.1J。在这种情况下，试验重复进 行，或者切割器件制动命令应符合以上制动时间限值，或者切割器件应永久失效，操作者不能 重新触发切割器件，并要求由有资质的服务人员进行修复。 视情况应按附录AA的规定或E= Lw来计算旋转能量。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估。 对切割器件制动时间不由电子电路监控的机器，应按20.102.2.2和20.102.2.3的规定进行耐久 试验。

20.102.2.1切割器件制动时间试验

试验前，机器应按制造商的使用说明书装配和调整好，并应起停10次。如可能，机器应由模拟充满 的电池组的外部电源供电。 时间记录测量系统应具有25ms的综合准确度，任何使用的转速计应具有土2.5%的准确度。环境 度应是20℃士5℃。机器应以不影响试验结果的方式安装和连接仪器。 从传感器触发一刻开始测量制动时间直到下面任一种情况最先出现： 切割器件最后一次通过试验设备传感装置；或 切割器件的剩余能量小于0.1J。 试验中启动切割器件制动程序的方式应如下： 对切割器件的操作者在场控制器，控制器应从完全“接通”位置突然释放，以致它能自已回到 “空档”或“断开”位置； 对障碍物传感器，按22.105.2的规定使每一个传感器被触发后产生切割器件制动命令： 对倾斜传感器，应按22.105.1要求的方向倾斜机器以触发和关闭传感器； 对起传感器，应按22.105.3的要求抬起机器以触发和关闭传感器； 对手动停止装置，应使其触发。 应从下列每一个时刻测量单个切割器件制动时间5次： 释放切割器件操作者在场控制器； 按22.105.2的规定通过接触固体物件触发障碍物传感器； 倾斜传感器动作。机器切割器件制动时间的测量应定位在给出最长平均值的主方向； 手动停止装置触发；和 抬起传感器触发。 从这些选项中得出平均值最长的传感器或手动动作，按20.102.2.2的规定，应作为测量机器的切割 件制动时间的方法

20.102.2.2切割器件制动时间耐久试验一方法

对切割器件制动时间不由电子电路监控的机器，应经受5000个停/开周期的试验。不要求5000 次试验周期连续进行，试验过程中，机器应按制造商出版的使用说明书维护和调整。4500个周期完成 后不应维护和调整。 图101给出了代表两个周期的图表。每一周期应包含下列程序： 将切割器件从静止加速到最高电机运行速度（n）（时间=t）； 保持此速度片刻确保速度稳定（时间=t，）； 操控机器让切割器件停歇（时间=t）； 开始下一周期前可休息片刻（时间=t。）。

设一个周期的所有时间为t。，则t。二t。十t,十t十t。，“并”（t。十t,)和"关”（tb十t。)的试验周期时间 应由制造商决定但不应大于100s“开”和20s“关”。 注：此试验不代表正常使用，所以由制造商规定周期时间，以避免对机器造成不必要的磨损或损坏，

20.102.2.3切割器件制动时间耐久试验验证

对经受20.102.2.2试验的机器，切割器件制动时间应按如下进行测量： 5000个试验周期的前5个周期的每个周期（既不包括准备的操作，也不包括为确认采用哪种 触发制动方式来进行耐久性试验而进行的尝试性制动）； 在试验过程中任何制动器维护或调整执行之前的最后5个周期的每个周期； 每500个操作周期的前5个周期的每个周期；和 5000个试验周期的最后5个周期的每个周期。 不必记录其他制动时间。 每一个测量的制动时间（tb）应符合20.102.2的要求。如果试样没有完成全部试验周期的数量，但 其他符合本试验要求，则： 机器可以维修，如制动机构不受影响，试验继续； 如机器不能维修，可用另一台样机进行试验，并应符合全部要求，

20.102.3抛物危险

智能草坪割章机应提供足够的防护，防止可能由旋转看的切割器件抛出的异物对人造成伤害。 通过下列试验检验。 当进行此试验时，人员不应进人试验区域，或者受到保护，防止抛物的危害。 将机器放在附录BB规定的试验围墙内，围墙底座符合附录CC的规定。所采用的靶板结构应在本 试验前后立刻按BB.3中的试验来检查。靶板应如图BB.1所示和符合附录DD的规定，由水平线划分 成标高区域。 试验所用的弹丸应为直径为6.35mm、硬度至少为45HRC的钢珠（例如用于球轴承的钢珠）。 钢珠的喷射点应设在图BB.2所示位置，并且位于切割器件切割刃口的中间位置。 喷射管出口应予固定，并与椰棕垫的上表面齐平，见附录CC的图CC.1，而且该系统应配置成钢珠 可以不同的速度喷射出来。 必要时，为防止水平移动，可在机器上有弹性地加以约束。 在试验期间，机器应以最高电动机运行速度（见3.123)运行，如可能，通过与充满电的电池组特性相 同的外部电源供电。 应对每组切割器件进行试验。 机器应以各种工作构造形式进行试验，例如装有或未装有覆草配件或其他配件和附件的情况。 将机器放置在坚硬的平面上，应将切割器件调节到30mm切割高度或下一较高挡切割位置。应将 最大切割高度不大于30mm的机器调节到最大切割高度挡位， 试验前，调节钢珠的喷出速度，使钢珠在椰棕垫上方，并在与铅垂轴线成10°范围内，上升至少 30mm。然后在机器就位的情况下，每次有一个钢珠射人机器。以微小的增量逐步增加钢珠的速度，直 到每个钢珠都被机器切割器件碰撞为止。在确定钢珠最低速度后开始试验。碎裂或损伤的钢珠应予以 更换。 每次试验，注人500颗钢珠进人喷射点。对多轴机器而言，对每个轴都应进行试验，每次试验都有 平定结果，试验时所有轴都运行。每次试验应使用一套新的切割器件。 在任何一次试验期间，假如在局部区域内过多击中，则在继续试验前，可能有必要更换或维修靶板， 如果由先前的试验击中留下的孔不能被一块40mm见方的上胶标贴所覆盖，则更换靶板。在任何一个

部位上，不应有多于一层的上胶标贴（补丁）。 留在试验围墙内（在试验表面上)的钢珠可由试验人员视情况予以清除，以使回弹击中的情况减小 到最低程度。忽略穿越试验围墙上方的钢珠， 清点击中数并将其记录在附录DD规定的数据记录单上。完全穿通所有靶板层的试验弹丸被记为 击中。击中并损伤靶标高度线的标线上的钢珠应计击中该线以下的靶标区的击中数。 每次试验（500颗钢珠），300mm线以上部分（标高区域）不应有击中，在底面和300mm线间每个 靶标不应超过2颗击中。 试验后不要求机器还适合使用。 假如试验失败，可另用两台机器进行试验，但该两台机器都应通过试验。

20.102.4意外接触切割器件

20.102.4意外接触切割器件

20.102.4.1.1总体要求 只要合理可行，在运行期间切割器件外壳应防止脚意外接触到切割器件。 按20.102.4.1.2、20.102.4.1.3和20.102.4.1.4中规定的试验检验。 应在切割器件最不利的切割位置进行试验。如果切割器件在不同的运行速度下其轨迹高度不同 则试验应在包含切割器件高度的极限位置下进行。 20.102.4.1.2成人足形试具试验 将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件与 支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分。 试验应在静止状态下进行。 图102的足形试具应沿着机器的外部机壳插向切割器件。在任何高度上，试具的底部呈水平，然后 再从水平方向上前倾或后倾最大不超过15°（见图102）。试具沿着整个机器外围（如图102所示）施加 水平力直至最大20N，或直到机器的外壳从其原始位置抬起或移开，或直到接触切割器件轨迹，以最先 发生为准。 试具不应进人切割器件组件的轨迹。 20.102.4.1.3站立儿童的足形试具试验 将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件与 支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分， 试验应在静止状态下进行。 图107的足形试具应沿着机器的外部机壳插向切割器件。在任何高度上，试具的底部呈水平，然后 再从水平方向上前倾或后倾最大不超过15°（见图102）。试具沿着整个机器外围（见图102)施加水平力 直至最大20N，或直到机器的外壳从其原始位置抬起或移开，或直到接触切割器件轨迹，以最先发生 为准。 试具不应进人切割器件组件的轨迹。 20.102.4.1.4跪爬儿童的足形试具试验 将机器放置在附录CC规定的试验平面，除了下述情况： CC.2所述的最小尺寸应使在正常使用时，在自动模式下切割器件工作时机器能达到其最高牵 引机构的驱动速度和

20.102.4.1.3站立儿童的足形试具试

试验平面不必装有图CC.1所示的喷射管。 用图109所示的足形试具试验机器。足形试具的足底由部式硬度HA为70（标称值）、厚度为（3土 0.5)mm的材料构成。足形试具的足底应无灰尘和油脂。进行一系列试验之前，应检查图109所示足 形试具足底，以确保相同材料表面按照ISO8295：1995测得的动摩擦系数为（0.6士0.06）。 机器在自动模式下工作，切割器件运转。当机器工作时，放置图109的足形试具到图110所示的 10个试验位置，适用于机器的预期运动，如此安排 将足形试具对准机器的运行方向，足尖朝向机器；和 一将足形试具放置在试验平面上，机器与足形试具接触时注意尽可能减小足形试具的位移； 注：试具膝盖上的尖钉或其他物体有助于尽可能减小测试中足形试具的位移。 椰棕垫上如有喷射管，不可影响验试结果。 在自动模式下，如果机器不可能如图110所示的任何试验位置那样运动，那么没有必要对这些试验 位置试验。 足形试具保持在每个试验位置直到下列情况发生，以先发生为准： 一 机器完全离开足形试具；或 一足形试具已在位保持20S；或 一机器停止，需要手动重启。 对每个试验位置，切割器件旋转时足形试具不应接触切割器件。试验过程中如果足形试具的足尖 损坏，应予以修复，必要时更换。 20.102.4.2手与切割器件的意外接触 20.102.4.2.1总体要求 只要合理可行，在运行期间通过切割器件外壳应防止手意外接触切割器件。 按20.102.4.2.2和20.102.4.2.3中规定的试验检验。 20.102.4.2.2手和手臂试具试验 当手从切割器件外壳下方伸入时，切割器件外壳应提供防护以减少意外接触切割器件的可能性。 通过下列试验检验。 20.102.4.2.2.1手试具试验 使用图111所示的机械试具试验。其关节应锁紧到笔直位置或用一个刚性部件代替。 注：图111的试具类似于1EC61032：1997中的试具B，但用直径为50mm的圆形挡板代替非圆形挡板 应将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件 与支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分 试验应在静止状态下进行 应在切割器件最不利的切割位置进行试验。如果切割器件在不同的运行速度下其轨迹高度不同 则试验应在包含切割器件高度的极限位置进行。 试具应沿着机器外围和底部插向切割器件。在任何高度上，试具的轴线先水平，然后再从水平方向

试验平面不必装有图CC.1所示的喷射管。 用图109所示的足形试具试验机器。足形试具的足底由邵式硬度HA为70（标称值）、厚度为（3土 0.5)mm的材料构成。足形试具的足底应无灰尘和油脂。进行一系列试验之前，应检查图109所示足 形试具足底，以确保相同材料表面按照ISO8295：1995测得的动摩擦系数为（0.6士0.06）。 机器在自动模式下工作，切割器件运转。当机器工作时，放置图109的足形试具到图110所示的 10个试验位置，适用于机器的预期运动，如此安排 将足形试具对准机器的运行方向，足尖朝向机器；和 一将足形试具放置在试验平面上，机器与足形试具接触时注意尽可能减小足形试具的位移； 注：试具膝盖上的尖钉或其他物体有助于尽可能减小测试中足形试具的位移。 椰棕垫上如有喷射管，不可影响验试结果。 在自动模式下，如果机器不可能如图110所示的任何试验位置那样运动，那么没有必要对这些试验 位置试验。 足形试具保持在每个试验位置直到下列情况发生，以先发生为准： 机器完全离开足形试具；或 一 足形试具已在位保持20S；或 一机器停止，需要手动重启。 对每个试验位置，切割器件旋转时足形试具不应接触切割器件。试验过程中如果足形试具的足尖 损坏应予以修复必要时更撤

20.102.4.2手与切割器件的意外接触 20.102.4.2.1总体要求 只要合理可行，在运行期间通过切割器件外壳应防止手意外接触切割器件。 按20.102.4.2.2和20.102.4.2.3中规定的试验检验。 20.102.4.2.2手和手臂试具试验 当手从切割器件外壳下方伸入时，切割器件外壳应提供防护以减少意外接触切割器件的可能性 通过下列试验检验。 20.102.4.2.2.1手试具试验 使用图111所示的机械试具试验。其关节应锁紧到笔直位置或用一个刚性部件代替， 注：图111的试具类似于1EC61032：1997中的试具B，但用直径为50mm的圆形挡板代替非圆形挡板 应将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承 与支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分

20.102.4.2手与切割器件的意外接触

20.102.4.2.1总体要求

刚住邮件智 注：图111的试具类似于IEC61032：1997中的试具B，但用直径为50mm的圆形挡板代替非圆形挡板 应将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件 与支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分。 试验应在静止状态下进行。 应在切割器件最不利的切割位置进行试验。如果切割器件在不同的运行速度下其轨迹高度不同， 则试验应在包含切割器件高度的极限位置进行。 试具应沿着机器外围和底部插向切割器件。在任何高度上，试具的轴线先水平，然后再从水平方向 向上或向下倾斜最高达15°。试具在机器下方插入时保持垂直高度不变。试具施加力直至最大5N，或 直到机器任何部位离开其原始位置，或直到接触切割器件轨迹，以最先发生为准。 除非维持水平移动的需要，试具不应施加垂直方向的力。 试具的手指部分不应进入切割器件的轨迹。可触及切割器件的圆形、光滑和无缺口的部分

2.4.2.2.2童臂试具试驳

应使用IEC61032：1997中的试具18（图12），但整个试验中配上加长手柄。铰接点应可活动。 应将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件 与支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分。 试验应在静止状态下进行 应在切割器件最不利的切割位置进行试验。如果切割器件在不同的运行速度下其轨迹高度不同 则试验应在包含切割器件高度的极限位置下进行。 试具应沿着机器外围和底部插向切割器件。试具的轴线从水平方向倾斜45°士1°。试具施加力直 至最大5N，或直到机器任何部位离开其原始位置，或直到接触切割器件轨迹，以最先发生为准。在机 器下方，铰接式手指关节应在其角度活动全范围内移动。 除非维持水平运动的需要，试具不应施加垂直方向的力。 试具的手指部分不应进入切割器件的轨迹。可触及切割器件的圆形、光滑和无缺口的部分

20.102.4.2.3手指试具试验

应提供试图抬起时减少接触切割器件可能性的防护。 通过下列试验检验。 使用图111所示的机械试具试验。 应将机器放置在坚硬平坦的表面上，护罩在切割器件外壳上处于正常的操作位置，并且机器支承件 与支承面相接触。就本试验而言，认为诸如轮子和机架等机器的组件是切割器件外壳相关的组成部分。 试验应在静止状态下进行。 应在切割器件最不利的切割位置进行试验。如果切割器件在不同的运行速度下其轨迹高度不同， 则试验应包含在切割器件高度的极限位置下进行。 试具的手指部分应沿着机器外围边缘和底部插入切割器件，直到50mm挡板接触任何能拾起机器 的外围处。为达到试验目的，机器的正常位置可以被支承在坚硬平坦的支承面上方，以便试具的插人不 受坚硬平坦表面的限制。试具的轴线保持水平。铰接式手指关节应在其角度活动全范围内移动。试具 施加不大于5N的力直到试具的50mm挡板接触机器外围，或直到机器任何部位偏离其原始位置，或 直到接触切割器件轨迹，以最先发生为准。施加试具的例子见图105。 除非维持水平位置的需要，试具不应施加垂直方向的力。 试具的手指部分不应进人切割器件组的轨迹。可触及切割器件的圆形、光滑和无缺口的部分。 注：通过评定从地面上抬起固定式机器时外壳哪个部位最可能握持，及注意手指根部放置的部位来确定试具挡板 的位置，

20.102.5牵引机构制动 20.102.5.1总体要求

20.102.5牵引机构制动 20.102.5.1总体要求

当制动命令从下列任何一个发出时，机器应提供牵引机构的制动装置。 手动停止装置； 手动控制器； 起传感器； 倾斜传感器； 障碍物传感器（按22.105.2触发超过10s时）。 按20.102.5.2的规定来检验手动停止装置和手动控制器，按20.102.5.3的规定来检验抬起传感器 和倾斜传感器，以及按20.105.2的规定来检验障碍物传感器

21.101智能草坪割草机的补充要求

21.101.1总体要求

21.101.2切割器件及其安装配件的强度

切割器件及其安装配件应具有足够强度以经受固体物体的冲击。 通过下列试验检验。 应将机器放在附录BB所描述的试验围墙内，使用如图103所示的一种冲击试验装置。机器应放 置在已置于试验装置中的标称直径为25mm的钢棒上方（见图103）。试验机器的切割器件应调节到 切割高度最接近50mm处，机器应定位得使钢棒插入旋转的切割器件的轨迹时，切割器件应能在离切 割器件尖端10mm15mm处撞击钢棒外露部分（见图103）。对每个切割器件组件的轨迹，钢棒均应 插人一次。每次试验应使用新的钢棒。 机器应运行15S，或直至力具停止运动，或钢棒被割断。 因机器本身设计的原因致使钢棒不能插人时，机器应作必要的最小距离的移动以使钢棒能够插人， 在试验期间，整个切割器件、安装切割器件的臂或盘不应脱落，机器的任何零部件也不应穿透纸板 围墙墙壁的所有隔层。并且，切割器件或切割器件固定装置的任何破损均应认为试验失败。驱动剪切 装置的破损或切割器件切割刃口的缺损不认为是试验失败 本试验不要求机器在试验后还能使用。

21.101.3不平衡

智能草坪割草机应能承受切割器件或其组件因磨损等原因产生的不平衡力。 通过下列试验检验。 应将机器放置在附录BB所示的试验围墙中。试验应在光滑坚硬的水平面上进行。 对使用刚性切割器件的机器，首先确定切割器件的不平衡量为0.024L3，单位为千克米（kg·m）， 其中L为切割器件顶圆的直径，单位为来（m）。 通过在切割器件上去除或增加材料的方式获得并计算不平衡量，直至达到期望的不平衡量。 对用在总体圆形的盘上绕轴自由旋转切割器件的机器，应由去除一个切割器件来产生不平衡量。 对每个切割器件组件，在试验围墙中试验1h。如可能，机器由特性与充满电的电池组相同的外部 电源供电。 多轴机器的所有切割器件组件都应单独进行试验。根据制造商的选择，多轴机器的所有切割器件 组件可同时进行试验。根据制造商的选择，每次试验可使用新的机器。 在试验期间，符合本文件要求所必需的任何组件不应从机器上松脱，也不应有任何组件或零件穿透 式验围墙墙壁的所有隔层。本试验不要求机器在试验后还能便用

21.101.4结构完整性

21.101.4结构完整性

21.101.4.1总体要求

21.101.4.1总体要求

智能割草机的切割器件外壳、排料槽、护罩和集草器应具有足够的强度，以承受可能由切割器件抛 22

智能割草机的切割器件外壳、排料槽、护罩和集草器应具有足够的强度，以承受可能由切割器件

06.1102021/IEC60335

甩出来的异物的冲击。 按21.101.4.2～21.101.4.4中规定的试验来检验。试验期间，相关人员应予以防护以应对可能的 抛物。 21.101.4.2试验设备 21.101.4.2.1试验装置（见图104） 试验装置的底面应由厚度至少为1.5mm的钢板及其背面19mm厚的胶合板组成。钢板的大小 应能延伸至足以超过机器切割器件外壳至少25mm处。 应设一个与各切制器件 项圆同心的进气孔，大致孔径符合表101的规定

甩出来的异物的冲击。 按21.101.4.2～21.101.4.4中规定的试验来检验。试验期间，相关人员应予以防护以应对可能的 抛物。

21.101.4.2试验设备

试验装置的底面应由厚度至少为1.5mm的钢板及其背面19mm厚的胶合板组成。钢板的大 能延伸至足以超过机器切割器件外壳至少25mm处， 应设一个与各切割器件顶圆同心的进气孔，大致孔径符合表101的规定

表101试验装置的进气孔尺寸

机器应用合适的方式进行约束，以便在整个试验间能够维持与喷射点的规定位置。约束物应不阻 挡机器下方钢球的自由路径

机器应用合适的方式进行约束，以便在整个试验间能够维持与喷射点的规定位置。约束物应不阻 挡机器下方钢球的自由路径

21.101.4.2.2喷射点

21.101.4.2.2喷射点

一个喷射点B的位置应： 一 对覆草式机器，位于图BB.2中12点位置，且在切割器件切割刃口中间位置； 对非覆草式机器，喷射点应位于直线BC上切割器件切割刃口中间位置，直线BC的位置为直 线AC朝切割器件旋转方向反向转45°，A为排料槽出口的中心，C为切割器件顶圆中心，见 图104。 以切割器件顶圆中心C为中心从喷射点B开始均布10个喷射点，见图104。喷射点的孔径天约 15mm，用于喷射钢球（见21.101.4.2.3）。 或者，可以让机器以36°的增量从喷射点B开始旋转的方式来代替10个喷射点的方法。 喷射管不应从钢板平面上伸出。 21.101.4.2.3试验钢球 试验所用的钢球应为100颗直径（12.75士0.25）mm、硬度不低于HRC45的硬质钢球（例如滚动轴 承的钢球）。 21.101.4.2.4喷射方法 装置应能以不同的速度喷射钢球。调整钢球的喷射速度使其弹射至切割器件切割平面以上至少 13mm，但最高不大于300mm处， 21.101.4.3试验方法 应将机器放置在钢板上，其切割器件轴心C位于试验装置底座中心的上方。将切割器件设定在可 周节的最低切割高度，但不小于30mm处。如果最大切割高度不大于30mm，应将其调整到最大高度 进行试验

应将100颗钢球分成10组，每组10颗。10个喷射点的每个喷射点各喷一组钢球。 对每个切割器件都应进行一次试验。 对多轴机器，每次试验可用新的机壳。每个轴的试验前应安装一整套新的切割器件

21.101.4.4试验接受标准

如果发生下列情况之一，则应认为切割器件外壳、护罩或集草器未能通过试验 切割器件外壳、护罩或集草器上有钢球可穿过的孔洞。在辅助外壳上的孔洞，例如在内部隔板 上的，不应视为失效。 b 切割器件外壳、护罩或集草器上任何零件变形并进人切割器件轨迹。 集草器或护罩从其连接位置上移开。 d 集草器或护罩从其正常工作位置脱落。 在试验失败的情况下，应另取2台相同的机器进行试验，如果增加的2台机器中任何一台未能通过 式验，则应认为试样未能通过本试验。 本试验不要求机器在试验后还能使用

21.101.5切割器件外壳的强度

切割器件外壳和地面支承系统应能经受可能的额外负重。 通过下列试验检验： 将20kg重物放置在机器顶部任何易触及零件的顶部。机器应放在光滑坚硬的水平面上，通过 层厚度为（50土5）mm、密度为32kg/m且背面垫有一块坚硬平整的12mm厚的胶合衬板的泡沫塑料 将负重均匀分布在10cmX5cm的面积上，历时30s。如果发生下列情况之一，则应认为机器通过 试验： a） 试验后机器没有可见损坏并且能持续正确运作；或 b） 如果有可见损坏，切割器件应不能工作，或者切割器件的防护应足以通过21.101.3和21.101.4 的全部试验

21.101.6跌落试验手动控制器

手动控制器（如有），应从1.0m高度以最可能损坏控制器的位置跌落三次到光滑混凝土地板上，踪 落时控制器应接通电源并与机器通讯。 如果发生下列情况中的一种或多种，则控制器不应通过试验： 使用IEC61032：1997中的试具13，能触及工作电压大于危险电压的零件； 丧失操作者在场控制功能，无论是由于机械的还是电气的损坏； 发生非预定的动作； 使手触及那些因外壳缺失而导致短路的非绝缘零件的任何破裂

手动控制器（如有），应从1.0m高度以最可能损坏控制器的位置 落时控制器应接通电源并与机器通讯。 如果发生下列情况中的一种或多种，则控制器不应通过试验： 使用IEC61032：1997中的试具13，能触及工作电压大于危险电压的零件； 丧失操作者在场控制功能，无论是由于机械的还是电气的损坏； 发生非预定的动作； 使手触及那些因外壳缺失而导致短路的非绝缘零件的任何破裂

对搬运装置施加3倍于相应机器或需提起的物件（如电池组重量的力。在提起方向上，力均匀地 施加在位于搬运装置中心70mm宽度上。稳定地增加力并在10s内达到试验值，然后维持1min。 如果多于一个搬运装置，或者有一部分重量由轮子分担，则搬运装置间力的分配与正常运输位置比 例相同。如果机器配有多个搬运装置，但设计成只可用一个搬运装置搬运，则每一个搬运装置应承受全 部的力。 搬运装置不应从机器上松脱，并且不应有任何永久的变形、破裂或其他失效的迹象。 22.36本条不适用。 22.40本条不适用。 注1中家

注101：因为丧失功能 必按附录R进行软件评估。 22.49本条不适用。 注101：本内容在20.101.2（遥控设定装置）中规定。 22.50本条不适用。 注101：本内容在20.101.4中规定。 22.51本条不适用。 注101：本内容在20.107(手动控制器）中规定

22.101电池组充电

除非电池组由非接触式方式（例如太阳能电池板)充电，电池组充电时，机器的切割器件或牵引机构 应不能动作。 注：充电时操动牵引机构以维持接触应力不认为是操动牵引机构。 通过观察和实际试验来检验。如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，那么在下列条件下分别 施加检验： 1）对电子电路按19.11.2a）～g)的要求施加故障条件，一次施加一种故障： 2）对充电站（不包括边界分隔器，如有）施加19.11.4.1～19.11.4.7中规定的电磁现象试验。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估

22.102空气过滤器

为了清洁而设计成能取下的空气过滤器在预期使用时应不可能脱落。 通过观察和下列实际试验来检验： 一空气过滤器借助于工具才能拆除，或； 装有弹簧能防止其在正常使用中由于振动而跌落，或； 其拆卸需要使用者做一个有意识的动作

特种设备标准规范范本22.103禁用装置

22.103.1总体要求

应提供禁用装置，当其被移除或动作时，能防止机器操作。禁用装置不应轻易被跨接 禁用装置应符合22.103.2或22.103.3的要求

22.103.2可移除禁用装置

在可移除禁用装置被移除后，机器应不能被操控。如果符合下列条件，可以通过移除所有可拆卸电 池包来满足可移除禁用装置的要求： 任何单个电池包质量不大于5.0kg；和 一可拆卸电池包不借助于工具能被移除。 在可移除禁用装置被移除后或动作时，机器的显示、通讯、传输或存储数据（例如错误代码）不认为 是操控机器。 通过观察和下列试验来检验： 在不施加过度的力的情况下移除禁用装置： a）如可能，操纵操作者在场控制器；和 b）用一根适当尺寸的扁平金属条尝试跨接禁用装置。 机器不应变成可操控的。 如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，那么在下列条件下分别施加检验： 1）对电子电路按19.11.2a）～g）的要求施加故障条件，一次施加一种故障； 2）对机器施加19.11.4.1和19.11.4.2中规定的电磁现象试验。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估

22.103.3密码保护禁用装置

当通过密码保护禁用装置的工作使机器不能使用时，机器应有清晰持久的禁用指示，并且除非在键 盘上输入一种特殊的“密钥程序”（例如，至少4个字符的字母和/或数字代码），机器应不能被操控， 在机器被密码保护禁用装置保护而禁用后，机器的显示、通讯、传输或存储数据（例如错误代码）不 人为是操控机器。 应只能从机器上解除密码保护禁用装置。如果手动控制器是唯一的控制器，则可以通过手动控制 器解除密码保护禁用装置。 应不能通过遥控设定装置来解除密码保护禁用装置。 通过观察来检验。如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，那么在下列条件下分别施加检验： 1）对电子电路按19.11.2a）～g）的要求施加故障条件，一次施加一种故障； 2）对机器施加19.11.4.1和19.11.4.2中规定的电磁现象试验。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估

当机器在目动模式下工作时，机器应不能离开工作区域。在目动模式下工作时，机器应不能跨越工 作区域的边界超过整个机身长度的距离。 可按22.104.2中规定的边界分隔器或通过预编程区域来确立工作区域的边界。 如果机器被放置在工作区域外，除非使用手动控制器，从工作区域的边界到最近的机身部分的距离 大于1m时，机器应不能运行。 如果机器不能接收到任何识别工作区域所需的信号，则机器行进的距离不应大于1m，并且切割器 牛应在5S内停止，时间从机器不能接收到任何识别工作区域所需的信号的时刻算起螺纹标准，到切割器件按 20.102.2的规定停止的时刻结束。 如果机器恢复识别工作区域，则应在22.110规定的切割器件启动指示程序完成后，机器才可以在

如果工作区域被改变，除非20.102.6的重启程序完成，否则机器应不能在自动模式下工作。此要 求不适用于边界分隔器。 通过观察、测量和实际试验来检验。 如果依赖于电子电路的工作来保证符合性，那么在下列条件下检验： 1）对电子电路按19.11.2a）～g)的要求施加故障条件，一次施加一种故障。 作为条件1)的结果，机器总的行进距离和/或总的制动时间，不应大于上述给定值的2倍。在这种 故障条件下，重启切割器件应通过手动操作，这种重启只应允许一次。 如果电子电路是可编程的，那么软件应包含针对表R.1中规定的故障/错误条件的控制措施，并且 按附录R的相关要求评估