5.1.6半焦（兰炭）废水、富含多元酚的酚精制油水分离水、规模较小或品种较少的高浓度化 工产品精制废水，在技术经济合理的情况下，可按照相关规定，采用焚烧的方法进行处理。 5.1.7废水处理对化工生产过程中产生的废液的物化处理部分技术要求如下： （1）对于除兰炭（半焦）生产以外的常规炼焦（包括附设有焦油加工和苯精制）产生的 高浓度焦化废水，应进行水量调节、除油和蒸氨（要求脱除固定氨）处理； （2）独立的焦油加工和苯精制企业所产生的高浓度焦化废水，应进行溶剂萃取脱酚或蒸 汽脱酚；必要时应进行蒸氨。 （3）对半焦（兰炭）废水，应进行除油、脱酚和蒸氨处理。在除油措施不能有效脱除乳 化油和低沸点碱溶性油的情况下，化工工艺应慎用溶剂脱酚、蒸汽脱酚和蒸氨工艺。 5.1.8废水生化处理部分工艺选择应遵循如下原则： （1）废水生化处理应采用生物脱氮处理工艺，且应包含有前置反硝化段。 （2）在化工工艺不能确保半焦（兰炭）废水除油、脱酚和蒸氨处理效果的情况下，废水 小理产情田生业州工

.1.9废水深度净化处理部分工艺选择应遵循如

（1）深度净化处理后水返回到生化处理系统用作稀释水或消泡水时，所采用的深度净化 处理工艺应能有效脱除生化处理后废水中所残留的多环和杂环类有机污染物。 （2）深度净化处理后水用作循环冷却水系统补充水时，所采用的深度净化处理工艺应满 足补充水的水质标准。 （3）富含高浓度有机污染物的膜浓缩废液不得用于熄焦、洗煤和炼铁冲渣等。 5.1.10焦化废水物化处理和生化处理的核心设施水电标准规范范本，应配置成不少于两个独立的系列。 5.1.11主体工程分期建设的项目，焦化废水治理应与总体规划相匹配。 5.1.12应设置事故池

5.2.1焦化废水处理工程的建设规模应与主体焦化工程的建设规模相一致，并应考虑分期建设 的需要和未来发展的可能性。 5.2.2焦化废水处理工程的建设规模应根据所处理的焦化废水量来确定。在没有其他数据可参 考时可参照表1确定，其中预处理及生化处理水量中，已包含了低浓度焦化废水、厂区生活污 水及生产装置区初期雨水的量。

5.2.4独立的化工产品精制加工产生的焦化废水处理规模，可按表1中高浓度废水一栏的数 值，对应成相应的处理规模。 5.2.5附有化工产品精制加工的焦化企业，废水处理规模应作相应调整

5.3.1化工生产过程中产生的废液的物化处理属于化工产品回收，由焦化化工专业承担设计， 化工生产车间负责运行管理。 5.3.2焦化废水处理系统应包括废水预处理、废水生化处理、废水生化后处理、深度处理及与

(1) 低浓度焦化废水的收集、贮存、加压和输送设施： （2） 焦化废水的水量调节池： (3） 焦化废水的水质均和池： (4） 当焦化废水的含油量较高时，还应增设除油设施。

5.3.4废水生化处理应包括以下几部分：

（1）厌氧水解酸化设施 （2）缺氧生物反硝化设施； （3）好氧生物氧化及好氧生物硝化设施； （4）活性污泥法生化系统的二次沉淀池： （5）缺氧活性污泥法系统的潜水搅拌系统； （6）好氧活性污泥法的曝气系统、消泡系统、加药系统、回流污泥系统： （7）生物膜法生化反应设施的填料系统、配水系统、集水系统； （8） 硝化液回流系统； （9）剩余污泥排放系统及上清液排放系统。

6.3.5废水生化后处理应包括以下几部分：

(1) 废水混合、反应、沉淀设施； (2) 药剂制备及投加系统； (3) 排泥系统： (4) 废水过滤设施：

5.3.6深度处理工艺可采用

（1）膜法工艺； （2）强氧化法工艺：

（2）强氧化法工艺； 二次污染物控制应包括以下几部分： （1）预处理系统分离废油的收集、处理、贮存及处置； （2）生化处理产剩余活性污泥及絮凝沉淀产化学污泥的脱水及处置； （3） 噪声防治。 附属配套设施应包括以下几部分： （1） 鼓风空气系统； （2） 生物膜系统的均匀配水与集水系统 （3） 液体的贮存、调节及加压提升系统； （4） 药剂制备及投加系统； （5） 配电系统等。 仪表检控系统应包括以下部分： （1） 控制系统； （2） 流量、温度、压力、液位检测； （3） 水泵与液位自动连锁控制： （4） 系统pH、DO、氨氮、COD等水质指标和水量的在线检测； （5） 配电系统电压、工作电流等监控； （6） 水质在线监控系统等。 10分析化验系统的配置应能满足废水处理运行管理和环境保护监控的要习 11厂内设置的焦化废水处理站，其生活设施应由全厂统一考虑。 12废水前处理过程中收集的废油，经重力脱水处理后回收利用或掺混到炼 13废水生化处理过程中产生的剩余污泥和废水后处理过程中产生的化学 处置： （1）直接送到水熄焦系统粉焦沉淀池的入口端，污泥截留在粉焦沉淀 送煤场掺入炼焦煤中； （2）经机械压滤脱水或粉焦渗滤脱水后送煤场掺人炼焦煤中。 14油水分离及污泥脱水过程中产生的分离水，应返回到废水预处理系统 15深度净化处理的工艺选择、处理标准及系统组成应能满足循环水补充才

5.3.7二次污染物控制应包括以下几部分：

（1）预处理系统分离废油的收集、处理、贮存及处置： （2）生化处理产剩余活性污泥及絮凝沉淀产化学污泥的脱水及处置 （3）噪声防治。 附属配套设施应包括以下几部分

5.3.8附属配套设施应包括以下几部分：

5.3.9仪表检控系统应包括以下部分

5.4场址选择及平面布置

5.4.1焦化废水处理站的场址位置应符合GB50014及相关规定，并应避开防爆区，位于全年 小频率风向的上风侧，远离生活区

5.4.2站内平面布置应使操作办公场所置于全年最小频率风向的下风侧。 5.4.3废水处理的设施应集中布置在同一个区域内，不宜分散布置。 5.4.4废水处理建筑物宜采用多层立体布置。 5.4.5废水处理构筑物应优先按流程布置，以重力流方式连通的两构筑物之间，宜相临布置， 应减少或避免流体的迁回或远距离输送。 5.4.6建、构筑物的分布及设备的选型应使系统间的联络管道的数量最少和长度最短。 5.4.7平行系列的构筑物宜成儿何对称或水力对称布置。 5.4.8变配电室的位置应设置在用电量较大和用电量较集中场所的附近。 5.4.9对分期建设或有改、扩建可能的废水处理站，应预留建设用地及联络接口。 5.4.10处理站内构筑物的布置，应考虑到与处理站外部各种管道及电缆接口的方位。 5.4.11建（构）筑物间的间距应紧凑、合理，并应满足各构筑物的施工、设备安装和理设各种 管道以及养护维修管理的要求。 5.4.12在寒冷地区，若废水处理构筑物采取覆土防冻（或保温），则应考虑覆土或保温层等对占 地的需要。

5.4.13应留有设备安装、检修的位置。 5.4.14应留有设备、药剂运输和消防通道。 5.4.15应留有适量的美化和绿化用地

5.4.13应留有设备安装、检修的位置。

5.5.1各废水处理构筑物的高程确定，应根据总体平面布置、所处位置的地形地貌、防洪、工 程地质、水文地质、抗震、周围环境、废水处理工艺、采用的设备形式、技术与经济指标等多 种因素综合考虑确定。 5.5.2高程及管道布置可参照GB50014相关要求执行

5.5.2高程及管道布置可参照GB50014相关要求执行。 5.5.3废水处理的工艺流程、竖向设计宜充分利用原有地形，符合排水通畅、降低能耗、平 十方的要求。

△H一上游和下游两个构筑物间控制出水堰上水位高差，mm； Zhi一上游和下游两个构筑物出水堰间沿程水头损失和局部水头损失的总和，mm; △h1一上游构筑物出水堰上水面与其集水槽内水位间的水位落差，其数值应以使上下两级构 筑物间的水流连接不产生相互干扰为宜，一般为100mm左右； Z△h一上游构筑物出水堰后集水槽至下级构筑物出水堰间所产生的各种跌水高度的总和

mm，其中包括计量堰、配水槽及其他可能产生的跌水。 5.5.5连接两构筑物间的自流输液管道可采用没流输送，输液管道起端管内顶在集水槽水 下的淹没深度应不小于按式（6）计算得出的数值：

△Hi一输液管道起端管内顶在集水槽水面下的淹没深度mm； Zhfi一输液管道的沿程和局部水头损失总和mm： i一输液管道安装的坡度，顺坡时为正，逆坡时为负； L一输液管道的长度mm; △h3一输液管末端管内顶在工作水面下的淹没深度，当管内顶在水面下时为正，在水面上时 为负。 5.5.6 管道的沿程水力坡度宜控制在=0.003～0.010之间。但在遇到自然地形高差较大的情况 时，输液管道内的流速不应大于其管材所能承受的极限流速。 5.5.7 吸水（泥）井顶的高度应以水泵停止工作时不产生溢流为宜，否则应采取防溢流措施， 5.5.8 渠道宽度设置应考虑到水头损失、渠道冲刷及施工作业需要。 5.5.9 独立的处理单元间宜设置超越管。 5.5.10 废水处理系统不得设有排入厂区外排水管道系统的溢流管（处理后废水的贮水池或吸 水井除外）。 5.5.11建（构）筑物及架空管道等设施的高度，应考虑距其上方电力输电线路的安全防护距 离，以及防雷电保护。 5.5.12架空管道等设施的最低高度应满足车辆安全通行的需要。

△Hi一输液管道起端管内顶在集水槽水面下的淹没深度mm； Zhfi一输液管道的沿程和局部水头损失总和mm i一输液管道安装的坡度，顺坡时为正，逆坡时为负； L一输液管道的长度mm; △h3一输液管末端管内顶在工作水面下的淹没深度，当管内项在水面下时为正，在水面上时 为负。 5.5.6管道的沿程水力坡度宜控制在=0.003～0.010之间。但在遇到自然地形高差较大的情况 时，输液管道内的流速不应大于其管材所能承受的极限流速。 5.5.7 吸水（泥）井顶的高度应以水泵停止工作时不产生溢流为宜，否则应采取防溢流措施。 5.5.8 渠道宽度设置应考虑到水头损失、渠道冲刷及施工作业需要。 5.5.9 独立的处理单元间宜设置超越管。 5.5.10 废水处理系统不得设有排入厂区外排水管道系统的溢流管（处理后废水的贮水池或吸 水井除外）。 5.5.11建（构）筑物及架空管道等设施的高度，应考虑距其上方电力输电线路的安全防护距 离，以及防雷电保护。 5.5.12架空管道等设施的最低高度应满足车辆安全通行的需要。

5.5.10 废水处理系统不得设有排入厂区外排水管道系统的溢流管（处理后废水的贮水池或 水井除外）。 5.5.11建（构）筑物及架空管道等设施的高度，应考虑距其上方电力输电线路的安全防护 离，以及防雷电保护。 5.5.12架空管道等设施的最低高度应满足车辆安全通行的需要。

6.1.1焦化废水处理选择的工艺应能脱除焦化废水中所含的油类、挥发酚、氰化物、硫氰化物 和氨氮，且不产生二次污染和污染物转移 6.1.2半焦（兰炭）废水采用生化处理时，宜有化学除油等预处理手段。 5.1.3焦化废水处理设施的结构形式、设备及材料选择，系统有效容积设置及其内部配置，应符 合焦化废水水质的特点，满足生化处理需要。 5.1.4根据不同地区季节温度差异，生化处理部分应采取必要的夏季降温、冬季保温或加热措 施

6.2.1工艺流程应根据处理废水的水质、水温及水量，处理后废水指标，处理后所产废物的处理 方式，利用焦化生产装置协同处理废水和废物的可能性，废水中有用污染物回收利用的可能性 及回收价值等综合因素来确定。 6.2.2所选工艺应技术成熟，且能长期稳定达标运行。 6.2.3工艺流程应考虑到地域、地理、地质、气象、水温、地震等自然因素的影响。 6.2.4工艺流程应考虑到基建投资、运行成本、使用寿命、资源占用、能源消耗等因素，通过技 术经济比较来确定。 5.2.5下列废水应送到焦油氨水澄清槽，经物化处理后再送入废水处理系统， （1）煤气脱硫前的煤气预冷塔分离冷凝液；

6.2.5下列废水应送到焦油氨水澄清槽，经物化处理后再送入废水处理系统。 （1） 煤气脱硫前的煤气预冷塔分离冷凝液； （2） 冷法弗萨姆无水氨精馏塔排出的废氨水； (3） 粗苯蒸馏分离水； (4) 油库焦油罐分离水。

（1）酸洗法苯精制原料油槽、两苯塔、初馏塔、吹苯塔和各产品塔分离水： （2）苯加氢精制的凝液分离水槽及工艺混合废水槽排出的分离水； （3）焦油蒸馏（常压蒸馏）加工过程中的原料焦油贮槽分离水、焦油蒸馏分离水、酚钠 盐蒸吹分离水、吡啶蒸馏分离水、古马隆脱酚排水、酚钠盐洗涤硫酸钠废水； （4） 焦油蒸馏（减压蒸馏）加工过程中的焦油蒸馏脱水、吡啶精制脱水、蒸馏塔回流槽 排污系统及洗净器排水； （5） 改质沥青随闪蒸油分离出来的化合水； （6） 经酸洗和加碱中和后的古马隆树脂初馏分离水； （7） 洗油、精恩、恩醒加工过程中产生的原料槽分离水、轻馏分冷凝液分离水、脱盐基 设备分离水； （8） 煤气水封槽的排水、各类油库刷槽车水； （9） 酚精制中和槽汇集的脱油塔经蒸汽蒸吹、脱水塔减压蒸馏脱除水汽的冷凝液，以及 精馏塔真空排气系统分离液槽排水。 6.2.7古马隆树脂用含氟催化剂催化所产生的含氟废水应在其车间内部进行脱氟处理；

（1）焦油加工沥青池排污水 （2）厂区生活污水、生产装置区收集的初期雨水、化验室排水、化工泵轴封水及其他 些低浓度焦化废水

6.2.9焦化废水治理的技术路线应按下列原贝

5.2.9焦化废水治理的技术路线应按下列原则选择： （1）单一的物化法处理：如废水焚烧、脱硫废液提盐或制酸等， （2）“物化处理+预处理+生化处理+后处理+深度净化处理”的联合处理工艺，应根据不 同的生产对象和废水水质优先选用图1的技术路线：

图】焦化废水“物化+生化+净化”治理技术路红

6.2.10物化处理归属化工产品回收部分，执行相应化工设计规范及规程。 6.2.11处理后废水应符合GB16171和地方相关排放标准要求。 6.2.12焦化废水生化处理应包含有“缺氧反硝化/好氧硝化”基础脱氮工艺，并宜优先选用图 2~图4所推荐的工艺。

图2“缺氧/好氧（A/O)”活性污泥法脱氨工艺流程

图3“缺氧好氧（A/O)”生物膜法脱氨工艺流程

图4“厌氧/缺氧/好氧A/A/O生物脱氢工艺流程

6.2.13高浓度废水在送至废水处理系统前应进行除油和蒸氨处理，且蒸氨应加碱脱除固定要 6.2.14对含油量较高的焦化废水，在预处理段应进行除油预处理。 6.2.15污水处理后送熄焦、洗煤和炼铁冲渣的废水，可不进行深度净化处理，

6.3.1.1应根据来水水质及生化处理工艺的需要，焦化废水在进入生化处理段前应进行预处理。 6.3.1.2 预处理的设计流量应为进入废水处理站的所有焦化废水量。 6.3.1.3 预处理应设置水量调节池和水质均和池，根据水质水量特点也可合建。 6.3.1.4 预处理应根据焦化废水的含油量及油的特性设置适宜的除油设施 6.3.1.5 预处理系统各系列间应设有交叉运行的连通管。 6.3.1.6 预处理分离出的油渣应进行油水分离处理。 6.3.1.7厂内生活污水和生产装置区收集的初期雨水，应经过水量调节后，适量均匀地送到预 理系统或生化系统

6.3.2.1除油池应优先采用平流式除油池。

6.3.2.1除油池应优先采用平流式除油池。

水平流速应小于等于3mm/s (2） 有效水深应小于等于2m； (3） 长宽比应大于等于3； （4） 出水堰前浮油挡板淹没深度应大于等于0.5m。 6.3.2.4 集油斗上面缓冲层高度为0.25m~0.5m，池顶水面上安全保护高度不应小于0.3m。 6.3.2.5 集油斗内重油应用蒸汽间接加热，排油加热温度应升至70℃以上。 6.3.2.6 重力排油时，集油斗斜壁与地面夹角应不小于50°。 6.3.2.7重力排油所需水压头应不小于1.2m

（1） 水平流速应小于等于3mm/s; （2） 有效水深应小于等于2m； （3） 长宽比应大于等于3； （4） 出水堰前浮油挡板淹没深度应大于等于0.5m。 6.3.2.4 集油斗上面缓冲层高度为0.25m~0.5m，池顶水面上安全保护高度不应小于0.3m。 6.3.2.5 集油斗内重油应用蒸汽间接加热，排油加热温度应升至70℃以上。 6.3.2.6 重力排油时，集油斗斜壁与地面夹角应不小于50°。 6.3.2.7重力排油所需水压头应不小于1.2 m

6.3.2.8不同水质的来水宜分别接入除油池，且每个系列进出水管（渠）宜为水力对称布置 5.3.2.9 除油池进水应设整流堰或配水管。 5.3.2.10 除油池出水管管径应根据水力计算确定，但不应小于100mm。 6.3.2.11重力排油管管径不应小于100mm，并应有不小于2%的坡度坡向油处理池。 6.3.2.12重力排油管应设蒸气吹扫，压力排油管应设蒸气管道伴热

6.3.3.1隔油池水力停留时间应不小于1.5h。

6.3.3.1隔油池水力停留时间应不小于1.5h。

6.3.3.1隔油池水力停留时间应不小于1.5h。 6.3.3.2隔油池应设置收集重油的集油斗和排油管道

6. 3. 4 气浮池

6.3.4.1气浮可采用加压溶气气浮或涡凹溶气气浮。 6.3.4.2 加压溶气气浮池宜设计成矩形或圆形。 6.3.4.3 加压溶气气浮池可为单系列，应设置不经过气浮池直接进入下道处理工序的超越管。 6.3.4.4当废水量较小时，宜采用全废水量加气气浮；当废水量较大，采用部分水加气气浮时， 加气水可采用气浮后水。

（1）溶气水量宜按气浮水量的30%计； （2）压缩空气用量可按溶气废水量体积的5%～10%设计； （3）溶气罐工作压力宜为0.3MPa～0.5MPa； （4）罐内的停留时间宜为2min~4min。 6.3.4.5 5加压溶气气浮池水力停留时间应为0.5h~1.0h。 6.3.4.6矩形加压溶气气浮池应满足下列要求： (1) 反应段停留时间为10min~15min; (2） 废水在气浮池内的水平流速应不大于10mm/s； (3) 有效水深应不大于2.5m； (4) 池长与池宽之比应不小于4.5； (5) 池宽与有效水深之比应不小于1.0； (6) 刮渣机走行速度为0.3m/min~1.2m/min; (7) 保护高度宜为0.4m。 6.3.4.7 圆形加压溶气气浮池应满足下列要求： (1) 表面负荷应不大于4.0m/mh)； (2) 有效水深应不大于1.5m； (3) 缓冲层高度应不小于0.25m~0.5m:

（4） 中心管流速应不大于0.1m/s； （5） 池底坡度不应小于0.01，坡向集油斗； （6） 刮渣机的转速宜为1r/h~3r/h，最大线速度应不大于1.2m/min; （7） 出水堰前浮油挡板没深度应不小于1.0m； （8） 保护高度宜为0.2m~0.4m。 6.3.4.8 溶气水应通过释放器进入气浮池。释放器的形式及数量应根据气浮池池形而定。释放器 应均匀对称布置。 6.3.4.9气浮池出水应设出水堰板。 6.3.4.10出水管管径应根据水力计算确定，但不应小于100mm。 6.3.4.11排油管管径应不小于100mm，并应有不小于2%的坡度，坡向油水分离槽， 6.3.4.12涡凹溶气气浮设备应根据废水水质水量合理选型，

量。 6.3.5.2 焦化废水可先经过除油池或隔油池后，再进入调节池。 6.3.5.31 调节池进水管，宜从其最高水位以上进入。 6.3.5.4 调节池池底出水处应设集水坑，出水管中心标高应不高于调节池池内底标高。 6.3.5.5 出水管的最小管经应不小于100mm。 6.3.5.6i 调节池超高为0.3m~0.4m

6. 3. 6 均和池

6.3.6.1均和池应设计成不少于两个独立系列，且应采取搅拌等水质均和措施。 6.3.6.2均和池的形状可根据废水处理站的地形而定，一般多采用矩形，且宜与隔油池及调节池 整体设置。

整体设置。 6.3.6.3均和池水力停流时间应为8h~16h。 6.3.6.4采用空气搅拌时，有效水深应与鼓风机的工作压力相匹配。 6.3.6.5均和池宜采用自流方式进、出水。 6.3.6.6均和池超高为0.4m~0.6m，采用空气搅拌时取上限。

6. 4. 1一般规定

5.4.1.1生化处理工艺应根据焦化废水的特点及处理要求进行选择。 .4.1.21 焦化废水通常采用好氧生物脱酚、脱鼠及降解COD的生化处理工艺。 5.4.1.3焦化废水生化处理应包括缺氧/好氧（A/O）基础生物脱氮单元工艺，或以此为基础扩展 的工艺： （1） 缺氧/好氧(A/O)”活性污泥法脱氮工艺； （2） 缺氧/好氧(A/O)”生物膜法脱氮工艺； （3）厌氧/缺氧/好氧(A/A/O)生物脱氮工艺； 5.4.14生化反应设施的有效容积，可按水力停留时间确定。 6.4.1.5生化处理设施应设计成不少于两个独立系列，单系有效容积可按式（7）进行计算：

6.4.1.1生化处理工艺应根据焦化废水的特点及处理要求进行选择。 6.4.1.2焦化废水通常采用好氧生物脱酚、脱氰及降解COD的生化处理工艺。 6.4.1.3焦化废水生化处理应包括缺氧/好氧（A/O）基础生物脱氮单元工艺，或以此为基础扩 的工艺：

（3）厌氧/缺氧/好氧(A/A/O)生物脱氮工艺； 6.4.14生化反应设施的有效容积，可按水力停留时间确定。 6.4.1.5生化处理设施应设计成不少于两个独立系列，单系有效容积可按式（7）进行计算：

式中： Vi一每系的有效容积，m； Qb一生化处理设计水量，m/h； n一生化处理设施的系列数，个； t一生化处理设施的水力停留时间，

Ra一硝化液回流比，即回流硝化液量与生化处理水量的比值 Qd、Qh一分别为回流硝化液量和生化处理水量，m/h:

5.4.1.7回流好氧池泥水混合液的生 系纷： 其活性污泥最小回流比应按式（9）计算； 流二沉池上清液的生物脱氮系统，其活性污泥最小回流比应按式（10）计算

流比，活性污泥回流比是指回流活性污泥量与生化处理水量的比值： Km、K，一分别为泥水混合液和活性污泥的沉降比，以污泥沉降体积比SV30计。 6.4.1.8生化反应系统的平均水力停留时间HRT可按式（11）计算

HRT一生化反应系统的平均水力停留时间，d； V一生化反应设施的总有效容积，m； R。一活性污泥回流比。 .9活性污泥处理系统中污泥龄可按式（13）计

R，一活性污泥回流比。 6.4.1.9活性污泥处理系统中污泥龄可按式（13）计算

6.4.1.9活性污泥处理系统中污泥龄可按式（13）计算

T T，一生化反应设施中污泥停留时间，d； V一活性污泥反应设施、二沉池和回流污泥井总有效容积之和，m Qw一外排剩余污泥量，m/h； Cm一生化处理系统中泥水混合液的污泥浓度，以MLSS计，mg/L； C。一二沉池回流活性污泥的污泥浓度，以MLSS计，mg/L； Css一生化处理后出水中含悬浮物浓度，以SS计，mg/L。 1.10焦化废水生物脱氮处理的脱氮率应按式（14）计算

Kdr一反硝化系统的极限脱氮率，%; R一硝化液回流比。

Kdr= Rd 1+Rd x100%

6.4.1.12应充分考虑夏季高温和冬季低温对废水处理效果的影响，必要时可采取降温、保温

6.4.1.12应充分考虑夏季高温和冬季低温对废水处理效果的影响，必要时可采

6.4.1.13焦化废水生化处理过程中需补加磷。活性污泥系统需磷量（以P计）和需磷酸盐药剂 量可分别按式（16）和式（17）计算。

Wp、Wps一分别为活性污泥系统需磷量(以P计)和需磷酸盐药剂量，kg/d; Cp一生化出水中含磷(以P计)浓度，一般取0.5mg/L； ks一活性污泥中的含磷量(以P计)，一般为1.5%～2% kp一磷酸盐药剂的有效含磷量(以P计)。 5.4.1.14生化反应系统应控制酸碱度在中性区域（pH=6.5～7.5）运行，当系统pH值低于制区 间时，应通过调节蒸氨废水pH和在生化处理系统加碱的途径进行调节。生化处理系统中需碱量 和需碱药剂量可分别按式（18）和式（19）计算。

24XALQb 186 1000

表2几种碱的碱度系数A

表2几种碱的碱度系数A

Cb一生化处理水中反硝化所需苯酚的量，mg/L； Cb1一生化处理水中含苯酚的量，mg/L； Cme一生化处理水中反硝化需补加甲醇的量，mg/L。 6.4.1.16普通生化和生物脱氮系统所需要的氧量可分别按式（22）和式（23）进行计算。

D.=[ake.CcoD+(1+R)D。] 1000

5.4.2.1生化反应池的设计参数可按表3的规定

表3活性污泥法生化反应池的主要设计参数表

6.4.2.2采用鼓风曝气式好氧池，其配套的鼓风机工作压力应根据好氧池的有效水深、曝气器形 式及空气输配系统的总阻力计算确定。 6.4.2.3鼓风曝气式好氧池，宜选用廊道式反应池。廊道宽度与有效水深度之比宜采用1:1～2:1 廊道可回折成等长的2～5段并排布置，每段廊道的长宽比应不小于4。 6.4.2.4回折布置的廊道，在每个水流转折处必须设置间壁墙时，可在间壁墙上设置过流孔2~3 个按右新工作水位的上部中部和下部倍要坚向排列单全过流引的右新过水断而面和应不

小于1m×1m 6.4.2.5曝气装置的布置，应符合生化反应供气和混合的双重要求。 6.4.2.6鼓风曝气式好氧池应设置消泡系统。 6.4.2.7表面机械曝气式好氧池，宜选用矩形反应池。好氧池有效水深应视表曝机性能而定， 般不宜大于4m。 6.4.2.8表面机械曝气式好氧池，应分多格布置，每系列不少于3格，池宽与叶轮直径比值，倒 伞型叶轮为3~5，泵型为4.5~7。 5.4.2.9表面机械曝气式好氧池在好氧池的折流处必须设置间隔墙时，上、下游两格的间壁墙上 应设置过流孔。过流孔与进水口和出水口、过流孔与过流孔之间的平面位置，均应成角线方位 布置。 6.4.2.10好氧池的超高：当采用鼓风曝气时宜为0.6m~0.8m；当采用机械曝气设备时，其设备 平台宜高出设计水面0.8m~1.2m。 6.4.2.11好氧池进水和回流污泥均应设置配水渠，配水渠应确保均质等量分配。廊道式好氧池 配水方式应确保起端均布、各点均质。完全混合式好氧池进水应与出水口成对角线方位布置。 6.4.2.12回流好氧池泥水混合液宜采用空气提升器提升。空气提升器应最大限度地利用好氧池 中的有效水深，当提升后的液体采用管道输送时，应在输送管道的起点处采取气液分离措施。 6.4.2.13回流活性污泥宜采用水泵提升或空气提升器提升。 6.4.2.14好氧池系统的加药点应设置在好氧池的入口端，加药管应采取防低温结晶措施， 6.4.2.15应在好氧池出口端1/2有效水深高度处设置排上清液口。 6.4.2.16缺氧池的系列数宜和好氧池的系列数相匹配。 6.4.2.17缺氧池宜采用水平推进式潜水搅拌的完全混合式活性污泥法。 6.4.2.18缺氧池的形状宜为矩形，长宽比宜为1:1~2:1，宽深比宜为1.5:1~3:1。 6.4.2.19潜水搅拌机应安装在可调节高度的支架上，且便于检修。 6.4.2.20缺氧池的超高应不小于0.4m 5.4.2.21 活性污泥法的缺氧池出水与好氧池进水宜在底部连通

6.4.3.1生物膜法生化池的设计参数按表4选

生物膜法生化池的设计参数按表4选取。

表4生物膜法生化池主要设计参数表

6.4.3.2缺氧池与好氧池的系列数应相匹配

6.4.3.2缺氧池与好氧池的系列数应相匹

6.4.3.3生物膜法缺氧池和厌氧池的有效水深，一般为5m～7m。 6.4.3.4 生物膜法生化池中的填料应布满整个池平面，填料高度应不小于池有效水深的1/2。 6.4.3.5 生物膜法生化池应采取有效的配水和集水措施，使整个填料承担的负荷均等。 6.4.3.6 生物膜法缺氧池的进水量为生化处理原废水量和回流硝化液量之和，硝化液应为二沉 的上清液。

6.4.4.1独立设置的二次沉淀池宜采用竖流式或辐流式圆形沉淀池，一体化生化处理设施可采用 平流沉淀池。二沉池不宜采用斜板和斜管沉淀池。 6.4.4.2二沉池的数量应与好氧池的系列数相匹配 6.4.4.3二沉池宜使用同一规格，水力对称布置

6.4.4.4二沉池的设计参数见表

表5二次沉淀池的设计参数表

表6二沉池本体及其各部分管道设计水量表

6.4.4.6二沉池排泥管的设计流量应等于回流污泥量加上外排剩余污泥量（应考虑间歇排泥时的 流通能力），但最小管径不应小于200mm。 6.4.4.7直径<8m的沉淀池宜按竖流式沉淀池设计；直径≥18m的沉淀池宜按辐流式沉淀池设 计；直径在8m~18m之间的沉淀池，中心筒宜按竖流式沉淀池设计，集水槽宜按辐流式沉淀池 设计，其他部位宜按半竖流半辐流式沉淀池设计。 6.4.4.8二沉池的有效水深宜采用2.0m~4.5m。竖流式沉淀池的直径与有效水深之比应不大于 2.8，辐流式沉淀池的直径与有效水深之比应不小于6.8，半竖流半辐流式沉淀池直径与有效水深 之比为2.8~6.8。 6.4.4.9直径<5m的二沉池可使用贮泥有效容积尽可能小的多斗式集泥斗收泥，集泥斗斜壁与地

6.4.4.10刮泥机应满足如下要求

（1）直径≤14m的刮泥机应设两个刮泥板，成180°夹角布置

（2）直径16~30m的刮泥机应设4个刮泥板，成90°夹角布置； （3）直径≥30m的刮泥机应采用刮泥板个数不少于6个的刮泥机，成60°夹角布置； （4）刮泥板应与支架成45°角安装，相邻两个刮泥板所走行过的圆环带应有不小于50mm 宽的重合带； （5）刮泥板上应加装厚度不小于15mm的橡胶板，橡胶板长度应不小于刮泥板长度，橡 胶板伸出刮泥板下沿的高度宜为100mm左右； （6）橡胶板的下沿应与二沉池底内表面接触良好。 6.4.4.11圆形二沉池刮泥机旋转速度宜为1r/h~3r/h，刮泥板的外缘线速度不宜大于3m/min； 6.4.4.12圆形二沉池中心筒应满足如下要求： （1）中心筒内流速应不大于50mm/s （2）中心筒下部可做成喇叭口，喇叭口的直径及高度为中心筒直径的1.35倍； （3）非辐流式沉淀池中心筒下应设水流反射板，反射板的直径宜为中心筒（或中心筒喇 叭口）直径的1.35倍，反射板表面与地面的倾角宜为17°； （4）中心筒下端至反射板表面之间的间隙可按废水最大水流速度不大于15mm/s计算； （5）中心筒（或反射板）下沿应伸至污泥缓冲层上部边界处，非辐流式二沉池中心筒伸 入其液面下的深度不得小于2.2m。 6.4.4.13 圆形二沉池污泥缓冲层高度，有反射板时为0.3m，无反射板时为0.5m。 6.4.4.14平流沉淀池的设计，应符合下列要求： （1） 每格长度与宽度之比值应不小于4，长度与有效水深的比值应不小于8； （2） 刮泥机械的行进速度为0.3m/min~1.2m/min; （3） 缓冲层高度为0.3m~0.5m。 6.4.4.15 二沉池应采取莲续排泥的方式运行。无刮泥机二沉池的稳定污泥区应为其集泥斗，有 刮泥机二沉池的稳定污泥区应为刮泥机刮泥板最高点上0.1m~0.3m以下。 6.4.4.16设有刮泥机的二沉池，其底坡度不宜小于0.01。 6.4.4.17二沉池的保护高度宜为0.2m~0.4m。 6.4.4.18二沉池利用静水压头排泥时，所需静水压头应根据排泥系统的阻力损失计算确定，但 生物膜法处理后二沉池不应小于1.2m，活性污泥法生化反应池后二沉池不应小于0.9m。 6.4.4.19 二沉池集水槽上宜安装三角集水堰板，其最大负荷不宜大于1.6L/(s·m)。 6.4.4.20当刮泥机的减速机采用外置循环油泵供油时，油泵应与减速机电机自动联锁，即油泵 应先于减速机启动，晚于减速机停运

（2）直径16~30m的刮泥机应设4个刮泥板，成90°夹角布置； （3）直径≥30m的刮泥机应采用刮泥板个数不少于6个的刮泥机，成60°夹角布置； （4）刮泥板应与支架成45°角安装，相邻两个刮泥板所走行过的圆环带应有不小于50mm 宽的重合带； （5）刮泥板上应加装厚度不小于15mm的橡胶板，橡胶板长度应不小于刮泥板长度，橡 胶板伸出刮泥板下沿的高度宜为100mm左右； （6）橡胶板的下沿应与二沉池底内表面接触良好。 6.4.4.11圆形二沉池刮泥机旋转速度宜为1r/h~3r/h，刮泥板的外缘线速度不宜大于3m/min； 6.4.4.12圆形二沉池中心筒应满足如下要求： （1）中心筒内流速应不大于50mm/s； （2）中心筒下部可做成喇叭口，喇叭口的直径及高度为中心筒直径的1.35倍； （3）非辐流式沉淀池中心筒下应设水流反射板，反射板的直径宜为中心筒（或中心筒喇 叭口）直径的1.35倍，反射板表面与地面的倾角宜为17°； （4）中心筒下端至反射板表面之间的间隙可按废水最大水流速度不大于15mm/s计算； （5）中心筒（或反射板）下沿应伸至污泥缓冲层上部边界处，非辐流式二沉池中心筒伸 入其液面下的深度不得小于2.2m。 5.4.4.13 圆形二沉池污泥缓冲层高度，有反射板时为0.3m，无反射板时为0.5m。 6.4.4.14平流沉淀池的设计，应符合下列要求： 每格长度与宽度之比值应不小于4，长度与有效水深的比值应不小于8； （2） 刮泥机械的行进速度为0.3m/min~1.2m/min； （3） 缓冲层高度为0.3m~0.5m。 5.4.4.15 二沉池应采取连续排泥的方式运行。无刮泥机二沉池的稳定污泥区应为其集泥斗，有 刮泥机二沉池的稳定污泥区应为刮泥机刮泥板最高点上0.1m~0.3m以下。 6.4.4.16设有刮泥机的二沉池，其底坡度不宜小于0.01。 5.4.4.17二沉池的保护高度宜为0.2m~0.4m。 5.4.4.18二沉池利用静水压头排泥时，所需静水压头应根据排泥系统的阻力损失计算确定，但 生物膜法处理后二沉池不应小于1.2m，活性污泥法生化反应池后二沉池不应小于0.9m。 5.4.4.19 二沉池集水槽上宜安装三角集水堰板，其最大负荷不宜大于1.6L/(s·m)。 6.4.4.20 当刮泥机的减速机采用外置循环油泵供油时，油泵应与减速机电机自动联锁，即油泵 应先干减速机启动晚王减速机停运

信息安全技术标准规范范本6. 5. 1一般规定

6.5.1.1后处理工艺宜包括絮凝沉淀和过滤 6.5.1.2后处理设施系列数可根据水量设置

6.5.1.1后处理工艺宜包括累凝沉淀和过滤

6. 5. 2絮凝沉淀

6.5.2.1絮凝沉淀处理所用絮凝剂和助凝剂的种类和数量，可通过试验确定，亦可参照相似条 的运行实例。 6.5.2.2絮凝沉淀设计流量可按式（24）计算：

6.5.2.2絮凝沉淀设计流量可按式（24）计算：

学士标准规范范本6.5.2.2絮凝沉淀设计流量可按式（24）