HJ 1177-2021  纺织工业污染防治可行技术指南

洗毛废水含有油脂、植物性草杂、泥土和动物粪便等污染物，一般CODcr浓度为9000～40000mg/L， 总氮浓度为150~400mg/L，总磷浓度为2.0~6.0mg/L，动植物油浓度为5000~15000mg/L。洗毛工 序废水产生量为15~20m3/t产品。 4.3.2.2炭化 C 炭化废水含有无机酸、植物性杂质等污染物， 般CODcr浓度为200～400mg/L，pH为2～3。炭 化工序废水产生量为8~10㎡/t产品。 4.3.2.3丝光防缩

洗毛废水含有油脂、植物性草杂、泥土和动物粪便等污染物，一般CODcr浓度为9000～40000mg/L， 总氮浓度为150~400mg/L，总磷浓度为2.0~6.0mg/L，动植物油浓度为5000~15000mg/L。洗毛工 序废水产生量为15~20m3/t产品。

4.3.2.3丝光防缩

大气污染物主要包括选

化纤织造的喷水织机工艺是以水为引纬介质的机械织造工艺项目管理、论文，生产过程会产生废水。除喷水织布 外的其他纺织织造工艺产生少量设备、场地清洗废水

噪声由织机等机械设备和废水处理的机械设备产生，源强一般为75～95dB（A)。

噪声由织机等机械设备和废水处理的机械设备产生，源强一般为75～95d

染整生产过程主要包括前处理、染色、印花和整理四个工段。前处理是去除纤维表面浆料、油剂或 天然杂质的加工过程；染色是将纤维材料染上颜色的加工过程；印花即局部着色，是使纺织品获得各色 花纹图案的加工过程；整理是通过化学或物理手段改善纺织品的服用性能或赋予纺织品某些特殊功能的 加工程

4.5.2.1棉、麻及混纺机织物

棉、麻及混纺机织物的染整生产工艺流程及主要产污环节见附录A中的图A.4，废水产生量为90~ 50m3/t产品。 a）退浆是采用碱、 酸、酶或氧化剂退去纤维上的浆料的加工过程，废水含有浆料、助剂、油剂等 污染物。一般CODcr浓度为10000～30000mg/L，pH大于12 b）煮练是采用热碱液和表面活性剂进一步去除纤维的油脂、蜡质、果胶等杂质的加工过程，废 水含有纤维、果胶、蛋白质、 蜡质、木质素、碱和表面活性剂等污染物。一般CODcr浓度为1000～ 2000mg/L，pH大于12。 c）漂白是采用化学方法对织物进行漂白处理的加工过程，废水含有助剂和纤维屑等污染物。棉织 物漂白处理的氧化剂 般选用双氧水。 麻织物如采用亚漂和氯漂工艺的漂白处理，废水则含有二氧化氯 和AOX等污染物。 般CODcr浓度为200~400mg/L d）丝光是采用浓碱对织物进行处理以增加表面光泽的加工过程，废水含有烧碱和纤维屑等污染物。 般CODcr浓度为500～ 2 000 mg/L，pH 大于12。 e）染色废水含有染料、助剂等污染物，残余染料在废水处理过程中会产生苯胺类化合物和硫化物 等污染物。一般CODcr浓度为500～2500mg/L，色度为300～500倍，pH为8～10。 f）印花废水含有染料、糊料和助剂等污染物。一般CODc浓度为1200～2000mg/L，总氮浓度50 300mg/L g）整理废水包括废整理液和设备清洗废水，含有化学整理剂等污染物。一般CODcr浓度为2000 10000mg/L 4.522缩机织物

4.5.2.2毛纺机织物

毛纺机织物染整主要分为匹染和毛条染，生产工艺流程及主要产污环节见附录A中的图A.5和 图A.6。毛纺机织物染整废水产生量为100~150m3/t产品。 a）染色废水包括染料、助剂等污染物。一般CODcr浓度为800～2000mg/L，色度为300～500倍， pH为3～6。如染色工序中使用含铬的媒介染料或助剂，废水中含有六价铬污染物。 b）整理废水包括洗呢、煮呢、蒸呢等废水，含有纤维、表面活性剂等污染物。一般CODcr浓度为 300~1000mg/L，pH为7~10

4.5.2.3丝机织物

丝机织物染整生产工艺流程及主要产污环节见附录A申的图A.7，废水产生量为180～280 a）前处理废水包括精练和漂白等废水，含有丝胶、油蜡和助剂等污染物。一般CODcr浓度为15 00mg/L，总氮浓度为50~120mg/L，pH为5~8。

b）染色废水含有染料、助剂等污染物。一般CODcr浓度为500～1500mg/L，色度为300～500 为810 c）印花废水含有染料、糊料和助剂等污染物。一般CODcr浓度为1200～2000mg/L，总氮浓度5 mg/L，色度为300~500倍，pH为8~10

4.5.2.4化纤机织物

化纤机织物染整的生产工艺流程及主要产污环节见附录A中的图A.8，废水产生量一般为60～ 120m3/t产品。如涤纶化纤原料在生产过程中添加含锑催化剂，涤纶化纤中的总锑会在染整过程析出。 a）精练废水含浆料、油剂和碱等污染物。一般CODcr浓度为8000～10000mg/L，pH大于11。 b）涤纶织物碱减量废水含聚酯低聚物、乙二醇、总锑、碱等污染物。一般CODcr浓度为10000~ 30000mg/L，pH大于12。 c）染色废水含染料、助剂、 总锑等污染物， 般CODcr浓度为500～800mg/L，色度为100～400 倍，pH为5～10。 d）印花废水含染料、助剂、糊料等污染物，一般CODcr浓度为10002000mg/L，色度为200~ 800倍，pH为810。 e）整理废水含整理剂等污染物， 一般CODcr浓度为2000～5000mg/L。

4.5.2.5 针织物 针织物染整生产工艺流程及主要产污环节见附录A的图A.9，生产废水产生量为40～80m3/t产品。 针织物前处理工段一般不包括退浆、碱减量工序，其余各 产生的废水水质与机织物废水相似。混合 废水含油剂、天然杂质、 染料和助剂等污染物。 般CODcr浓度为500～800mg/L，色度为100～500 倍，pH为8～10。 4.5.2.6散纤维、纱线类 散纤维、纱线类的染整生产工艺包括精练、漂白、染色、 漂洗和烘干等工序，废水产生量为60~ 90m/t产品。混合废水含油剂、天然杂质、染料和助剂等污染物，一般CODcr浓度为1000～2000mg/L， 色度为200～500倍，pH为8~10。 4.5.3大气污染物 前处理工段产生的大气污染物为烧毛废气，污染物主要为颗粒物。 染色工段中如使用有机溶剂会产生无组织的挥发性有机污染物（VOCs）。

针织物染整生产工艺流程及主要产污环节见附录A的图A.9，生产废水产生量为40～80m3/t产品。 针织物前处理工段一般不包括退浆、碱减量工序，其余各工序产生的废水水质与机织物废水相似。混合 废水含油剂、天然杂质、 染料和助剂等污染物。 一般 CODcr浓度为500～800mg/L，色度为100～500 倍，pH为810。 4.5.2.6散纤维、纱线类6

4.5.2.6散纤维、纱线类

散纤维、纱线类的染整生产工艺包括精练、漂白、染色、 漂洗和烘干等工序，废水产生量为60～ 90m/t产品。混合废水含油剂、天然杂质、染料和助剂等污染物，一般CODcr浓度为1000~2000mg/L 色度为200~500倍，pH为8~10。

前处理工段产生的大气污染物为烧毛废气，污染物主要为颗粒物。 染色工段中如使用有机溶剂会产生无组织的挥发性有机污染物（VOCs）。 印花工艺在蒸化、焙烘工序中产生含VOCs废气，涂料印花工艺和转移印花工艺在转移、烘干工序 产生含VOCs废气。静电植绒工艺在植绒、烘干、刷毛等工序产生颗粒物和VOCs废气。 整理工段产生的大气污染物主要包括： a）磨毛、拉毛等工序产生的大气污染物主要为颗粒物。 b）热定形工序产生的大气污染物为颗粒物和染整油烟， 一般颗粒物浓度（标态）为50~500mg/m， 染整油烟浓度（标态）为1001000mg/m3 c）涂层、层压、复合等工序产生的大气污染物主要是有机溶剂挥发和高分子材料高温裂解产生的 VOCs，生产工艺流程及主要产污环节见附录A中的图A.10

染整过程产生的固体废物主要包括废次品织物、边角料、废包装材料和废水处理产生的污泥、 废涂料、废润滑油、废矿物油和沾染矿物油的废弃包装物、废酸、废碱、废弃的有机溶剂等， 、VOCs治理过程产生的废活性炭等。

纺织工业中其他行业（如各类原料的纺纱及织造加工、家用纺织制成品制造、产业用纺织制成品制 造）在生产过程中也会产生少量污染物。纺织企业的部分设备及场地清洗会产生少量废水和冷却水，棉 纺的纺纱、织造工序会产生纤维尘，企业的通用及专业机械设备、公用设施的运转会产生工业噪声，生 产过程中产生纺织品边角料、废包装材料、废机油等工业固体废物。

5.1真空渗透煮茧技术

5.2羊毛脂组合回收技术

5.4染整污染预防技术

5.4.1.1生物酶前处理技术

5.4.1.2冷轧堆前处理技术

5.4.2.1小浴比间歇式染色技术

该技术适用于坏布染色工序。气流染色技术将高速气流和染液分别注入喷嘴后形成雾状微细液滴喷 向织物，使得染液与织物充分接触达到均匀染色的目的，染液循环频率高。气液技术以气流牵引织物循 环，通过组合式染液喷嘴促使染液与被染织物充分接触进而实现染色的目的。气流/气液染色技术的织 物浴比为1：（2.54.0），染色废水产生量比传统溢流染色减少50%以上。 b）匀流溢流染色技术 该技术适用于坏布染色工序。该技术采用匀流染色机，在染机主缸底部增加横向循环泵，加速染液 间的交换速度和频次。该技术浴比为1：（4.0~5.0），染色废水产生量减少30%以上。

c）无导布轮喷射染色技术 该技术适用于天然或合成纤维、超细纤维、弹性纱和新合纤维等材料的坏布染色工序。该技术通过 染色机的染液匀染装置、布槽变载调节装置等，使织物循环运转采用液体喷射带动，无需主动导布轮带 动织物，可减少织物折印和布面擦伤，染色重现性高，织物表面质量高，减少电力和冷却水消耗20% 以上。

5.4.2.2活性染料冷轧堆染色技术

该技术适用于坏布染色工序。该技术在低温下通过浸轧染液和碱液，使染液吸附在织物纤维表面， 再经打卷堆置完成染料的吸附、扩散和固色，通过水洗完成上染。该技术流程短、能耗低、设备简单， 废水产生量减少60%以上，固色率比常规轧蒸法提高15%~25%

5.4.2.3涂料染色技术

5.4.2.4数码直喷印花技术

5.4.3.1泡沫整理技术

5.4.3.2液氨整理技术

该技术适用于棉织物整理 并瞬时吸氨。浸轧液氨后的梭 实现液氨的循环利用，不产生

5.4.3.3水性聚氨酯涂层整理技

该技术适用于织物整理工序

6.1.1物化处理技术

物化处理是指通过物化处理工艺去除废水中的部分污染物。纺织工业废水的物化处理拉 栅/筛网、调节、气浮、混凝和沉淀等操作单元或过程。

6.1.1.1格栅/筛网

该技术适用于含织物纤维较多的纺织废水处理。格栅宜选择栅间距离1.5～10mm，筛网宜选 20~100目，宜选用机械方式运行，

该技术适用于纺织工业废水的水质、水量调节，同时兼具中和、降温功能。在分质处理情况下，需 分别设置不同调节池对不同性质和浓度的废水进行独立收集。 调节池的水力停留时间宜大于8h，可采用穿孔管曝气、推流器或搅拌器形式改善水质混合效果。 碱性废水一般使用硫酸调节pH，后续生化工艺若采用水解酸化或厌氧工艺，宜用盐酸调节。酸性 废水pH调节宜用氢氧化钠。

调节池废水温度宜小于45℃ 应小于38℃。废水降温可采用冷却 换等方法。废水中含有挥发性有机溶剂

该技术适用于纺织工业废水中悬浮颗粒或荷电胶粒的脱稳、聚集和凝聚，实现污染物与水的分离， 适用于纺织工业废水中纤维、油脂、分散染料、悬浮颗粒等污染物的去除。混凝处理过程常用的混凝剂 有铁盐、铝盐和聚合盐类，絮凝剂常用聚丙烯酰胺。混凝的设计与管理应符合HJ2006要求。

该技术适用于纺织工业废水中比重较大悬浮物的去除。生物处理系统出水的生化沉淀池表面负荷宜 在0.5～1.0m/（mh），水力停留时间宜在3～5h；物化沉淀池表面负荷宜在0.8～1.2m3/（mh），水 力停留时间宜在2～4h。物化沉淀池可通过增设斜板或者斜管的方式提高沉淀效率与表面负荷，表面负

6.1.2生物处理技术

6.1.2.1厌氧生物技术

6.1.2.2好氧生物技术

该技术适用于纺织工业废水中有机污染物和硫化物的去除，指在有氧条件下利用微生物 和氨氮等污染物的过程，主要包括完全混合活性污泥法和生物膜法。好氧生物膜法的设计与达 符合HJ2009的要求。采用膜生物反应器（MBR）技术的，MBR的设计与管理应符合HJ20

6.1.2.3生物脱氮技术

纺织工业废水脱氮宜采用缺氧与好氧结合的生 0.25kgTN/（m3d），pH应控制在7～8，废水C/N小于5的情况下需补充反硝化碳源。纺织工业废水生 物脱氮一般采用以下技术。 a）序批式活性污泥法（SBR） 该技术是按照间歇曝气方式来运行的活性污泥废水处理技术，与传统完全混合式废水处理工艺不 同，该技术实现了时间上的推流操作方式，具有灵活的操作空间。该工艺及其改进工艺可通过好氧、缺 氧状态的交替运行实现生物脱氮功能。SBR的设计与运行管理应符合HJ577的要求

b）好氧/缺氧法（A/O） 该技术在活性污泥系统的好氧段进行硝化反应，在缺氧段实现反硝化脱氮。好氧段溶解氧应维持在 2mg/L以上，缺氧段溶解氧应维持在0.5mg/L以下，pH应控制在7～8。缺氧与好氧水力停留时间宜 控制在1：3左右，缺氧生物系统负荷宜小于0.25kgTN/（m3·d），在C/N小于5的情况下宜补充反硝化 碳源。

6.1.3深度处理技术

深度处理指对生物处理出水进一步净化的处理过程，对纺织工业废水中的苯胺类、AOX 染物进一步降解，从而降低废水的生物毒性。一般宜先采用混凝工艺进行预处理，以减少深 的有机负益

6.1.3.1曝气生物滤池

该技术适用于好氧生物处理系统出水的深度处理，对低浓度有机物进行分离和降解。曝气生物滤池 宜采用气、水联合反冲洗，反冲洗空气强度10～15L/（m~s），反冲洗水强度4~6L/（m.s）。曝气生 物滤池的进水CODcr浓度应小于200mg/L，水力负荷2～10m3/（m.h）。生物滤池的设计与管理应符 合HJ2014要求。

6.1.3.2臭氧氧化

6.1.3.3芬顿氧化

6.2.1颗粒物治理技术

该技术适用于纺织织造产 生的纤维颗粒物治理和染整工段烧毛产生的烟尘治理，是利用过滤材料分 离气体中固体颗粒物的工艺，常用的包括袋式除尘和滤筒除尘。 纤维尘去除宜采用滤袋技术，过滤风速0.7~1.2m/min，过滤效率达到99%以上；烧毛烟气宜采用 覆膜滤袋或滤筒技术，过滤风速0.5～1.0m/min，阻力小于950Pa，过滤效率达到90%以上。颗粒物排 放浓度（标态）小于10mg/m3

6.2.1.2喷淋洗涤

该技术适用于热定形废气、植绒废气预处理，常用的喷淋洗涤装置有旋流洗涤塔和填料洗涤塔。该 技术通过喷淋洗涤实现废气降温，有害气体、纤维尘和油污被水雾捕集，废气中的水溶性VOCs通过相 以相溶原理被去除。

6.2.1.3静电处理

该技术适用于定形机废气处理，是利用静电场使颗粒物形成荷电粒子，使其在电场作用下向集尘极 定向移动进而被捕获实现废气净化。 热定形废气温度为100～180℃，宜采用水/气或气/气热交换降温预处理，并回收部分热能，确保 静电处理效率。静电装置极板间距宜为200300mm，风速0.3～0.7m/s，染整油烟去除效率一般为 70%90%

6.2.2挥发性有机物（VOCs）处理技术

该技术利用颗粒活性炭、活性炭纤维或分子筛等材料吸附去除废气中的VOCs，适用于大风量、低 湿度和各种浓度有机废气的净化处理。 印花、涂层、复合等工序中产生的挥发性溶剂可采用活性炭吸附处理。吸附饱和活性炭可通过热脱 附进行再生，对溶剂进行回收利用或燃烧处理。吸附装置的设计与管理应符合HL2026的要求。

6.2.2.2喷淋吸收

同进行分离。 涂层废气中含有丁酮、二甲基甲酰胺（DMF）等水溶性溶剂，以水为溶剂进行喷淋吸收，结合精 馏工艺可实现溶剂回收利用。

6.2.2.3生物处理

该技术适用于水溶性高、易生化降解的有机废气处理，利用微生物的代谢作用将VOCs进行分解。 常用的生物处理技术有生物滤池和生物滴滤床。

6.3固体废物综合利用及处理与处置技术

6.3.1资源化利用技术

a）丝绢纺织生产中的蚕蛹 b）洗毛生产加工过程中可 原料。 c）原料处理、织造、染整 维再生加工实现资源循环利用 一般工业固体废物宜优先

6.3.2处理与处置技术

6.4噪声污染控制技术

噪声污染控制通常从声源、传播途径和受体防护三方面进行。尽量选用低噪声设备，采用消声、隔 声、减振等措施从声源上控制噪声产生。采用隔声、吸声及绿化等措施在传播途径上减低噪声。在噪声 强度较大的生产区域，采取加强个人防护措施，通过佩戴耳塞、耳罩来减少噪声对工人的伤害。噪声控 制设计应符合GB50425和GB50477的要求

在设备选型上选择低噪声的纺纱设备、织机和染整设备。对织机、空调风机和锅炉的鼓、 强振动设备，可采用隔振、减振措施降低固体传播的振动性噪声。

选用低噪声空压机以消除脉冲噪声，吸气口处安装组合式消声过滤器以降低吸气噪声，声源噪

10dB（A）以上：空压机房均设隔声I 玻璃纤维作为吸声材料，减少反射声，降噪量4dB（A）以上。

废水处理站主要噪声源包括水泵和风机等设备。泵房机组可通过金属弹簧、橡胶减振器等进行隔振、 减振措施，降低噪声3～5dB（A）。风机应选用低噪声风机，对振动较大的风机机组采用隔振、减振措 施，对中大型风机配置专用风机房

7.1环境管理制度 a）企业应按照HJ879、HJ944的要求严格执行自行监测制度及环境管理台账制度。 b）若排污单位属于土壤污染重点监管单位的，应依据相关法律法规和标准的要求，建立土壤污染 隐患排查制度，开展自行监测。 c）排污单位应建立完善的应急预案制度，健全化学品管理制度，避免使用禁用染料和管控整理剂， 污水处理区域内设置必要的事故池，对余热利用系统进行维护，对环保设施检修等过程进行有效的管理 与管控。 d）染整行业企业应实施低排水印染工艺改造，废水回用率应达到行业规范要求。 e）企业须进行雨污分流。 7.2污染治理设施管理 a）废水中含有棉毛短绒、 纤维较多时应采用具有清洗功能的滤网设备，含细砂和短纤维的废水应 设置除砂和过滤设备。 b）采用化学脱色处理废水时，不宜选用含氯脱色剂。 c）废水处理中产生的栅渣、 污泥等须做好收集处理处置，防止二次污染。 d）定期对废水处理的构筑物、 设备、电气及自控仪表进行检查维护，确保处理设施稳定运行。 e）定期对废气处理设施进行检查维护，及时清理废气管道、滤网、喷淋系统和静电处理设备中沉 积的纤维和油垢。强化高压静电设施的日常检查，排除火灾隐患 7.3无组织排放控制措施 纺织工业的无组织废气控制与管理应符合GB37822、GB50425、GB50477和GBZ/T212的相关 要求。 a）对于纺织生产中的清梳，染整生产中的配料、准备、检验，废水处理的厌氧池、污泥浓缩和处 理等废气无组织排放的环节，应配备废气捕集装置（如局部密闭罩、整体密闭罩、大容积密闭罩和车间 密闭）和滤尘设施。 b）对于挥发性有机溶剂、恶臭等无组织废气产生点，应采取密闭措施。有机溶剂储存和装卸单元 应配置气相平衡管或接入废气处理设施。对于异味明显的废水处理单元，应加盖密闭，并配备废气收集 处理设施。 c）改进纺织纤维、染整化学品的储运和投加方式可有效减少粉尘、颗粒物、VOCs等污染物的 产生。 d）对于露天储煤场、粉状物料储运系统，企业应配备防风抑尘网、喷淋、洒水或苦盖等抑尘措施 煤粉、石灰石粉等粉状物料须采用筒仓等封闭式料库存储，其它易起尘的物料应遮盖存储。

7.2污染治理设施管理

7.3无组织排放控制措施

纺织工业的无组织废气控制与管 要求。 a）对于纺织生产中的清梳，染整生产中的配料、准备、检验，废水处理的厌氧池、污泥浓缩和处 理等废气无组织排放的环节，应配备废气捕集装置（如局部密闭罩、整体密闭罩、大容积密闭罩和车间 密闭）和滤尘设施。 b）对于挥发性有机溶剂、恶臭等无组织废气产生点，应采取密闭措施。有机溶剂储存和装卸单元 应配置气相平衡管或接入废气处理设施。对于异味明显的废水处理单元，应加盖密闭，并配备废气收集 处理设施。 c）改进纺织纤维、染整化学品的储运和投加方式可有效减少粉尘、颗粒物、VOCs等污染物的 产生。 d）对于露天储煤场、粉状物料储运系统，企业应配备防风抑尘网、喷淋、洒水或苦盖等抑尘措施， 煤粉、石灰石粉等粉状物料须采用筒仓等封闭式料库存储，其它易起尘的物料应遮盖存储。

8.1.3洗毛废水污染防治可行技术

洗毛废水一般需要采用细筛网、捞毛机对散毛纤维进行过滤。采用混凝处理时，宜选用具有破乳功 能的化学药剂。生物处理采用水解酸化工艺时，容积负荷为4.0～8.0kgCOD/（m3.d)；采用厌氧反应器， 容积负荷为5.0～15.0kgCOD/（m3.d）。后续生物处理应采用具有脱氮功能的SBR、A/O等工艺，水力 停留时间12～24h。深度处理宜采用生物滤池。洗毛废水污染防治可行技术见表3，可达到GB28937 的要求。

表3洗毛废水污染防治可行技术

8.1.4化纤织造废水染防治可行技术

化纤织造废水一般需采用细格栅或筛网对化学纤维进行过滤预处理。废水通过混凝处理时，宜选用 具有破乳功能的化学药剂并采用气浮分离。好氧生物工艺宜采用生物膜法， 水力停留时间一般为8～ 16h。以涤纶为原料的化纤长丝喷水织机废水 一般含有总锑，宜通过投加硫酸亚铁或聚铁混凝剂去除。 涤纶水刺非织造废水中的总锑处理可参照喷水织机废水。化纤织造废水污染防治可行技术见表4，可达 到 GB 8978、GB 18918 的要求。

照明标准8.1.5染整废水污染防治可行技术

染整加工申各工序产生污染物种类和浓度差异明显，宜对不同工序产生的高浓度和难处理废水进 行单独收集，经分质预处理后再混合处理。染整废水污染防治可行技术见表5，可达到GB4287的 要求。

的环节包括产生丝绢纺织 业的生物脱胶工序、毛纺织行业的开毛工 内部废水处理系统。纺织 技不衣/

表7纺织工业废气污染防治可行技术

8.3固体废物污染防治可行技术

8.4噪声污染防治可行技术

噪声污染防治可行技术见表9。

表 9噪声污染防治可行技术

工程质量标准规范范本附录A （资料性附录） 典型纺织工业生产工艺流程及主要产污环节