应采用经过试验或评定的冷、热加工成形工艺。 制造单位应根据制造工艺确定加工余量，并按照设计文件规定的尺寸和公差（包括形位公差 口工制造，以确保容器重要零部件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度。 未注公差的线性尺寸的极限偏差：机加工尺寸按照GB/T1804一2000的m级精度执行，非机 寸按c级精度执行。未注形位公差按照GB/T1184一1996规定，机加工按K级精度，焊接按L

6.1.1应采用经过试验或评定的冷、热加工成形工艺。 6.1.2制造单位应根据制造工艺确定加工余量，并按照设计文件规定的尺寸和公差（包括形位公差 进行加工制造，以确保容器重要零部件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度， 6.1.3未注公差的线性尺寸的极限偏差：机加工尺寸按照GB/T1804一2000的m级精度执行，非机加 工尺寸按c级精度执行。未注形位公差按照GB/T1184一1996规定，机加工按K级精度，焊接按L级

精度。 6.1.4对于筒体、封头（端部、底部）等主要零部件的主体形状、焊接坡口、焊缝等的加工成形应满 足设计文件的相关要求。 6.1.5在加工成形过程中采取措施防止对不锈钢材料产生污染。奥氏体不锈钢零件表面进行酸洗、钝 化，需要焊接的零件，在焊接后进行酸洗、钝化。 6.1.6应对加工完成的零部件进行妥善保护，以免机加工表面产生划伤、碰伤等表面损伤。 6.1.7湿法装料的容器所有外露表面的表面粗糙度不应大于Ra3.2重庆标准规范范本，碳钢、低合金钢等表面涂漆的容器， 其表面涂层应满足相关核设施中长期耐腐蚀涂层的相关要求。

2.1容器零部件的组装过程中不得强力进行对中、找平等。 2.2如果任何明确的标识在装配或机械加工过程中有可能被破坏，则应在此操作进行之后重新 识。

制造单位应单独编制容器主要屏蔽层的工艺文件用以对其加工过程和方法进行规定和控制，工艺文 应至少考虑以下内容： a）保证屏蔽层的致密性和均匀性： b）工艺顺序； c）对于需要浇注的屏蔽材料，应按设计图纸的要求浇注等尺寸模拟件，浇注过程中应考虑液体粘 度和密度的控制，浇注后应检验材料的致密性，以确保在材料中不会形成开裂和空穴等缺陷： 如采用灌铅方式制造屏蔽层，其工艺至少考虑以下内容： 1）应对温度进行有效控制，确保在灌铅全过程中所有零部件的温度升高不会影响其材料的安 全性能（如奥氏体不锈钢的温度不得超过其敏化温度）： 2） 防止内、外筒体不均匀变形的措施与操作程序： 铅的等级和纯度的检查： 加热、浇注和冷却装置的规定，铅液及内、外筒体温度控制要求和测量： 5） 操作顺序； 预清洗工序； 浇注方法和速度； 预热和控制冷却方法； 9） 浇注和通风连接系统的详图等有关资料： 10）铅的浇注过程为一次连续操作； 11）当采用先糖铅后灌铅的工艺时，糖铅后应对贴紧面积进行超声波检查，贴紧面积应不小于 80%。

容器的焊接和无损检验要求应满足图纸和设计规格书的要求！

7.5.1焊接工艺评定的母材应进行验收，满足产品母材采购技术要求。 7.5.2对于有硬度要求的母材，工艺评定焊接热输入覆盖范围的下限为试件热输入最小值。对于有冲 击韧性要求的母材，工艺评定热输入覆盖范围的上限为试件热输入最大值。试验方法和验收准则应满足 设计文件要求 7.5.3当母材有要求时，焊接工艺评定的试验项目应包括相应的高温拉伸试验、冲击性能试验、腐蚀 试验等，试验方法和验收准则应满足设计文件要求。 7.5.4定位焊缝若构成产品焊缝的一部分，则焊接工艺评定焊缝应包括定位焊缝。 7.5.5焊接工艺评定试件应经过产品接头规定的无损检验并验收合格。 7.5.6焊接工艺评定可参照NB/T20450一2017系列标准或其他等效标准执行

7.6.1焊件应避免强行组对，允许的对口错边量应符合NB/T20450一2017中A类焊接接头的规定。 7.6.2奥氏体不锈钢的最高道间温度为150℃。 7.6.3对于奥氏体不锈钢，应对熔池以及母材背面进行氩气保护，直至获得至少5mm金属厚度。根据 焊接方法不同，这个厚度可能增加。 7.6.4定位焊缝焊接的所有要求均应和正式产品焊缝相同。应在完成其功能后完全清除定位焊缝，或 采用打磨或其他合适的方法对定位焊缝两端进行适当修整，以使其能良好地熔入最终焊缝。对于熔入最 终焊缝的定位焊缝，应进行目视检查，对有缺陷的定位焊缝应去除， 7.6.5在焊接和可能的热处理过程中，应保证不会超过容器制造过程中使用的任何材料的临界温度。 不允许采用回火焊道技术。 7.6.6在同一焊缝相同位置的返修不得超过2次。对于超过上述规定次数的焊缝返修，应事先取得设 计单位的认可， 7.6.7对于埋弧焊，不允许焊剂循环使用。

7.7外观、尺寸检查及无损检验

7.7.1所有焊缝均应进行外观、尺寸检验。焊缝表面质量、错边量、余高、角焊缝的形状应符合设计 文件的要求，焊缝不充许有咬边， 7.7.2无损检验项目和验收要求应满足设计文件以及NB/T20450一2017或其他等效标准的要求。 7.7.3当对奥氏体不锈钢焊接接头进行超声检验时，应制作对比试块，试块设计与超声检验工艺应经 设计单位同意方可实施。 7.7.4返修焊缝按照原焊缝相应要求验收

7.8.1应根据设计文件要求设置焊接见证件。 7.8.2见证件一般应设置在产品纵缝延长段，要求同产品焊缝保持一致。见证件的力学性能取样、试 验项目和方法与产品焊接工艺评定标准要求一致。见证件的无损检验要求和验收标准与相应产品焊缝相 司。 7.8.3焊接见证件的焊接记录、见证件试样取样位置图、无损检验报告、各项试验报告应汇集在一起 形成一份《焊接见证件报告》，作为出厂资料提交。

应通过在制造过程中和组装、检验合格后的相关试验对容器的功能及安全性能进行验证。具体的试 验内容应由设计单位及采购方进行规定，且应严格按照设计单位及采购方批准后的程序执行。如试验包 括以下相关内容，制造单位可参照执行

应采取扫描或逐点测量的方式验证容器屏蔽性能是否满足设计要求。性能测试规程应至少包含以 内容： a） 灌铅空间的尺寸控制（当采用灌铅工艺时）； b） 测量技术（包括电子元器件）； C） 放射源的类型和强度信息； d 用于校准源、传感器和其他相关设备的标准和方法： e） 用于屏蔽检验的网格类型信息； f 传感器类型信息； 8 测试要求： h） 测试方法； 1 验收准则。

8.3提升装置静载试验

每一对提升装置均应按照如下方法分别进行静载试验： a）试验时容器盖应用螺栓紧固在容器上，配对使用的提升装置共同承受3倍的最大提升载荷，载 荷应平均分布在各提升装置与试验工装接触面上： b）载荷应保持10分钟：

c）目视检查不允许有变形，试验前、后均应对提升装置及其接合部位按7.7节的要求进行相应的 表面无损检验。

B.4翻转装置静载试验

a 试验时容器盖应用螺栓紧固在容器上，配对使用的翻转装置共同承受1.5倍的最大翻转载荷， 载荷应平均分布在翻转装置与试验工装接触面上： 载荷应保持10分钟； C 目视检查不允许有变形，试验前、后均应对翻转装置及其接合部位按7.7节的要求进行相应的 表面无损检验。

8.5.1容器包容边界及容器整体全部制造完成后，应分别进行压力试验。如采用水压试验，其试验压 力应不小于设计压力的1.25倍；如采用气压试验，其试验压力应不小于设计压力的1.15倍。压力保持 30分钟。 8.5.2压力试验的压力表量程应约为试验压力的2倍，不应低于1.5倍且不高于3倍，精度不得低于 1.6级，表盘直径不得小于100mm。 8.5.3不允许容器盖和孔盖出现渗漏。试验完成后，将容器主要包容边界烘干，并做目视检查，所有 与内腔有关的焊缝按7.7节的要求进行表面无损检验并满足设计文件要求。

8.6.1采用湿法装卸料的容器，应进行排水试验。 8.6.2将容器竖直放置并充水（建议将内腔充满水），盖上容器盖，拧紧连接螺栓。使用容器配套的进 气排水装置进行排水操作。整个排水过程应流畅，并满足设计文件要求，

按8.6节所述完成排水试验后，按设计文件要求进行真空干燥试验。试验应能在设计文件中规定的 时间内完成真空干燥试验，达到规定的真空度

8.8.1密封性能试验应按照GB/T17230进行。 8.8.2包容边界焊接完成后，应对容器包容边界焊缝按7.7节的要求进行表面无损检验，合格后应对包 容边界进行氨检漏试验。 8.8.3容器整体制造完成后，应对容器全面进行氢检漏试验。测试范围应至少包括：容器包容焊接件、 容器内盖及其内道密封圈、进气排水口等其他包容边界贯穿件密封盖及其内道密封圈。 8.8.4测量仪器的精度应与验收准则匹配。 8.8.5如有泄漏，应确认发生泄漏的部位，制造单位应编制处理方案并经设计单位书面同意后方可进 行处理，处理后需重新进行试验。 8.8.6非包容边界的密封性能试验应根据设计文件进行

b）加热装置的功率控制应使该试验能模拟容器正常运输状态下的设计基准参数进行： c）温度测量装置的布置： d）各测点的温度限值设定应满足设计文件要求。 如该台容器试验不合格，则该批容器应逐台进行热传导试验，

8.10模拟燃料组件在贮腔中的抽插试验

装入容器的吊篮，应采用模拟燃料组件对所有贮腔进行抽插试验（100%检查）。模拟燃料组件 利无阻碍地通过贮腔全长。模拟燃料组件的截面以及长度均应不小于所要装载的燃料组件尺寸， 考虑乏燃料组件的肿胀变形

应对泄压阀进行动作试验，用以确保阀在指定压，

8.11.2可拆卸零部件

器上所有可拆卸零部件应进行装卸试验，以确保

制造单位应向采购方提供以下出厂资料： a）质量保证大纲和质量计划； 6） 材料质量证明及入厂复验相关文件（包括母材、焊接材料、中子吸收材料、中子屏蔽材料、其 它材料及外购件）； C 焊接过程相关文件： 1 母材质量合格证书及验收报告； 2） 焊接材料质量合格证书及验收报告； 3） 焊接数据包： 4） 焊接工艺评定报告及相应的焊接工艺规程编号： 5） 焊工或焊接操作工人员资质及技能评定记录； 6） 产品焊接记录； 7 焊接接头热处理报告（若有） 焊接接头外观、尺寸、无损检验报告； 9） 产品焊接见证件报告（若有）； 10）焊缝返修记录和检验结果报告（若有）。 d） 容器所有过程试验及验收试验报告； 设备最终尺寸检查报告：

f 变更申请单及相应的批复文件； g) 不符合项处理报告（若有）； 竣工图： 1 灌铅工艺评定报告（采用灌铅工艺的容器）； j 灌铅记录（采用灌铅工艺的容器）； k）其他特殊工艺评定报告（若有）； 1）装箱清单。

容器的铭牌应固定于明显的位置 安全生产标准，铭牌应包括如下内容： 容器名称、型号； b) 所有者； c) 容器编码； d) 制造单位； e) 制造日期； f) 设计单位； g) 容器质量； h) 外形尺寸； i) 货包类型； j) 内容物； k) 最大放射性活度。

9.3清洁、包装和运输

设备内、外表面按照NB/T20001一2010中A1级清洁表面进行清洗、包装，并按订货合 进行运输。

附录A （资料性附录） 典型钢制乏燃料运输容器

典型钢制乏燃料运输容器由容器本体及两端的减震器组成（见图A.1），容器本体主要由容器 体、吊篮、提升装置、翻转装置组成（见图A.2）。主要结构的材料及试验内容见表A.1。

图A.1典型钢制乏燃料运输容器示意图

高速标准规范范本图A.2典型钢制乏燃料运输容器容器本体示意图

表A.1典型乏燃料运输容器主体结构材料及试验内容