DB45／T 2416-2021  涉氨制冷企业安全规范

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4.2.1氨制冷活塞式压缩机上的高压安全阀在吸气侧与排气侧压力差达到1.5MPa时应自动开启；双 级压缩机低压机（缸）上的中压安全阀，当一级吸气侧与排气侧压力差达到0.5MPa时，应能自动开 启。 4.2.2 氨制冷活塞式压缩机的排气管道上应设置止回阀，吸排气侧密封器端应设置温度计；每台氨制 冷活塞式压缩机的吸气侧、排气侧，均应装有氨压力表。 4.2.3氨制冷活塞式压缩机控制柜若设于总控制室内，应在每台制冷压缩机上增设电机启、停控制开 关。 4.2.4每台氨制冷活塞式压缩机都应单独设置电流表、电压表及过载保护装置。 4.2.5氨制冷活塞式压缩机冷却水系统应设断水保护装置。 4.2.6每台螺杆式压缩机应单独设置电压表、电流表，并定时记录电压值、电流值及过载保护装置， 并定时记录其工作的电压值、电流值，并应设有过载保护装置。 4.2.7螺杆式压缩机组应设置吸、排气止回阀，当机组的排气阀为止回截止阀时，可不再单独设置止 回阀。 4.2.8 连接氨压缩机的管道不应与建筑物结构刚性连接。管道穿过建筑物的沉降缝、伸缩缝、墙及楼 板时，应采取相应的措施。 4.2.9连接氨压缩机和设备的管道应有足够补偿变形的弯头，供液管无气囊、吸气管无液囊，

4.3.1制冷系统内采用的压力表或真空压力表应采用制冷剂专用表，表盘的安装位置应便于操作或观 察者有效识别表盘指示，安装高度距观察者站立的平面不应超过3m；精度不应低于1.6级；量程不 应小于工作压力的1.5倍和设计压力的1.15倍，不宜大于工作压力的3倍。 4.3.2贮液器、中间冷却器、气液分离器、低压循环贮液器、低压贮液器、排液桶、集油器均应设液 立指示器，其液位指示器两端连接件均应有自动关闭装置。 4.3.3中间冷却器、气液分离器、低压循环桶、低压储液器和满液式经济器应设置液位指示器和液位 控制、报警装置。 4.3.4制冷系统中的压力容器液位计应安装在便于观察的位置，否则应当增加其他辅助设施。 4.3.5液位计上最高和最低安全液位，应作出明显的标志。 4.3.6液位计应根据压力容器的介质、最大允许工作压力和温度选用。储存0℃以下介质的压力容器， 应选用防霜液位计。寒冷地区室外使用的液位计，应选用夹套型或者保温型结构的液位计。 4.3.7 氨气检测报警仪应选用有毒类型，安装及使用应符合GB/T50493、GBZ/T223的有关规定。 4.3.8氨气检测报警仪应具有检验报告和产品合格证，并应进行校验，校验周期不应超过其有效期。 4.3.9 当空气中氨气浓度达到30Ppm时，氨气检测报警仪应自动发出声光报警信号；当空气中的氨 气达到100ppm时，氨气检测报警仪自动发出声光报警信号且自动开启防爆型事故排风机。 4.3.10采用热氨融霜的制冷系统，应采取有效的超压导致泄漏的预防措施。 4.3.11氨制冷系统应安装自动空气分离装置，自动空气分离器的换热器必须配置安全阀，对于大、中 型制冷系统应考虑自动排水装置。 4.3.12冷凝器应设安全阀，水冷冷凝器应设断水保护装置，蒸发式冷凝器应增设压力表、安全阀及风

5快速冻结装置及加工间

屋面标准规范范本5.1快速冻结装置及配套管道安装焊接

5.1.1现场组装的快速冻结装置，其质量要求不得低于GB51440的规定，快速冻结装置回气集管端 部封头等部位的焊缝质量应符合GB51440的要求。 5.1.2制冷管道及含有制冷剂的其他管道应采用氩弧焊封底、手工电弧焊盖面或采用全氩弧焊的的焊 接方法。

5.1.3快速冻结装置配套管道的安装应符合下

回气集管端部封实等焊缝按设计 照相检验，并符合GB50236的规定； 回气集管等事故易发部件设计在车间外部以避开人员密集区，集管和支管采用低温下耐冲击 性更高的锰钢、不锈钢等材料，在室外回气集管上安装安全阀控制超压等安全措施； 一调节站安装压力表。 5.1.4采用非氨介质融霜的快速冻结装置不应与热氨管道连接。 5.1.5快速冻结装置热氨融霜管道的安装应符合下列要求：

一调节站安装压力表。 1.4采用非氨介质融霜的快速冻结装置不应与热氨管道连接。 1.5快速冻结装置热氨融霜管道的安装应符合下列要求： 一氨制冷系统的热氨融霜采用自动控制融霜，热氨融霜供气管道设置融霜压力控制及紧急切断 装置； 热氨融霜总阀门前设自控切断阀门； 需融霜的快速冻结装置单独作业间安全出口门外设置关闭热氨融霜紧急切断装置的人工启动 按钮； 热氨融霜用热氨管从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，安全附件连接次序从热氨流经方 向起分别为：前截正止阀、自控阀门、后截止阀、压力表和安全阀。热氨融霜压力不得超过0. MPa。融霜用热氨管道应做保温。 1.6快速冻结装置单独作业间内不宜设置制冷阀门。 1.7快速冻结装置宜设置人工指令自动融霜装置及风机故障报警装置

5.2快速冻结装置作业间

5.2.1快速冻结装置应设置在独立作业间内，作业间宜靠近联合厂房的外侧设置，不宜设在厂房的中 部位置。

部位置。 5.2.2快速冻结装置作业间与包装间、分割间、产品整理间等人员密集加工间的隔墙应为耐火极限不 低于3.00h的防火隔墙，防火隔墙上不宜开设直接通往人员密集加工间的进出口，当确需开设时，应 设置甲级防火门或耐火极限不低于3.00h的防火卷帘；防火隔墙上部不应有与其他房间相通的吊顶、 通风管道。

通风管道。 5.2.3防火墙上如有电缆或其他管道穿过时，应采用不燃材料严密封堵。 5.2.4快速冻结装置作业间的出入口应设置向外平开的甲级防火门。 5.2.5所有安全出口的疏散门不应设置卷帘门、转门、推拉门、吊门等。生产经营期间应确保安全出 口、疏散通道畅通，不应将安全出口上锁、遮挡、设置障碍物等。 5.2.6如确需在防火墙上开设物料输送口时，物料输送口应设置防火卷帘。

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5.3快速冻结装置作业间、加工间安全设施

5.3.1在快速冻结装置出口处的上方应安装氨气浓度传感器。 5.3.2当空气中氨气浓度达到30ppm时，氨气检测报警仪应自动发出声光报警信号；当空气中的氨 气达到100Ppm时，氨气检测报警仪自动发出声光报警信号且自动开启防爆型事故排风机和水喷雾装 置供水电磁阀，自动停止成套冻结装置的运行（关闭氨泵电机、速冻机电源开关），漏氨信号应同时传 送至氨制冷机房控制室和毗邻作业间报警。 5.3.3加工间和快速冻结装置单独作业间内事故排风装置应采用防爆型，并按二级负荷供电，过载保 护应作用于信号报警而不直接停风机 5.3.4加工间内和快速冻结装置作业间应设置应急照明，应急照明灯具应选用防爆型。 5.3.5快速冻结装置的动力控制箱宜集中布置在作业间外，不应在作业间内设置快速冻结装置的急停 按钮/开关。 5.3.6快速冻结装置单独作业间的动力及照明配电、控制设备当布置在低温潮湿的加工间内时，应采 用防潮密封型配电箱。

5.4快速冻结装置作业间、加工间消防设施

5.5快速冻结装置作业间、加工间通风

5.5.1在快速冻结装置单独作业 风量计算、补风方式和布置、风机选型、控制方式、静电接地等均须符合GB50019相关规定。 5.5.2事故排风机控制柜应设置在快速冻结装置作业间外，在排风机控制柜上应安装人工启停控制按 钮。 5.5.3快速冻结装置作业间日常运行时应保持通风良好，通风换气次数不应小于3次/h。当自然通风 无法满足要求时应设置日常排风装置。事故排风量应按183m/（m·h）进行计算确定，且最小排风量不 应小于34000m/h。 5.5.4快速冻结装置作业间应采用独立的通风空调系统，不应与其他房间（加工间、包装间、分割间、 产品整理间等人员较多房间）的通风空调系统互联互通。

冷库的建筑面积、防火分区、耐火等级和安全出口等，需符合GB50072的要求，氨直接蒸发 令藏库等仓储场所，不应作为加工、分抹、包装作业场所进行使用。 冷库的库房与加工车间贴邻建造时，应采用防火墙分隔，当确需开设相互连通的开口时，应采 隔间等措施进行分隔，隔间两侧的门应为甲级防火门

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6.3冷库库房采用金属面绝热夹芯板等轻质复合夹芯板做保温隔热围护时，夹芯板芯材的燃烧性能不 垃低于B级，且B级芯材应为热固性材料。 6.4冷库库房建筑外围护结构的外墙及顶棚采用内保温隔热系统时，保温隔热材料的燃烧性能不应低 于B级。隔热材料表面应采用不燃性材料做保护层。 6.5库房附属的办公室、安保值班室、烘衣室、更衣室、休息室及卫生间等与库房生产、管理直接有 关的辅助房间可布置于穿堂附近，多层、高层冷库应设置在首层（卫生间除外），但应至少有一个独立 的安全出口。 6.6冷库库房的楼梯间应设在穿堂附近，并应采用不燃材料建造，通向穿堂的门应为乙级防火门；楼 梯间应设在首层直通室外，当层数不超过4层且建筑高度不大于24m时，直通室外的门与楼梯间出 口之间的距离不应大于15m。 6.7立体库应符合JB/T9018中的有关规定。自动化立体仓库区域、各移动的输送机区域、机器人区 域周围应设置防护栏、警示标志；每个功能区划分成独立的工作区域，每个区域设有专用的门禁系统， 相互之间通过防护网隔离；在每个货物通道口安装人、货识别检测联锁装置。 6.8立体库堆垛机外围或与其相关的出入库输送机系数外围应设1.8m高的护栏，未经许可不能开启 护栏门；堆垛机运行时，应设置防止工作人员穿越巷道的保护装置，并设有“禁止穿越巷道”的警示标 志；堆垛机运行终端应设置逃生安全通道。

1.1压缩机、冷凝器、冷风机、氨泵、载冷剂泵、冷却水泵、冷却塔风机等设备及系统内相关阀 制元器件、控制系统等应确保正常工作。 1.2设备设施应及时维护，确保其处于良好运行状况。长时间停用的设备设施，启用前应进行 查，符合运行要求后方可投入使用。

7.2.1采用符合规定要求的氨瓶或氨槽车向制冷系统充注氨。 7.2.2氨危险化学品运输车辆应具备相应运输资质，司机和押运员应持证。 7.2.3充注前应对氨槽车或氨瓶进行外观检查无缺陷，瓶体钢印标志齐全、清晰无误；安全附件齐全、 无损坏，检验期限应在安全使用期内等方可使用。 7.2.4充注制冷剂时，应采用耐压3.0MPa以上的连接件，与其相接的管头须有防滑沟槽。 7.2.5加氨作业时，应设临时安全标识；不应对制冷剂瓶加热，充注或抽出制冷剂完成后，制冷剂瓶 槽车应立即与系统分离。 7.2.6充氨现场防护用具和用品、消防设施应准备到位，并应划分安全区域，设置隔离标志和安全警 示牌，非岗位人员不得进入该区域， 7.2.7每次充氨操作应计量，充氨量应作记录，并应由操作负责人、操作人员和检查人员签字后留存。

7.3活塞式氨制冷压缩机操作

3.1压缩机应按照使用说明书操作。 3.2曲轴箱油面一个视孔油面应保持在该视孔的1/2处；两个视孔应保持在下视孔的2/3到 的1/2范围内。

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3压缩机冷却水套的进出水温差应为3℃～4℃；机体不应有局部非正常的温升现象，轴承温 过高。密封器温度不应超过65℃，滴油量不应超过2滴/min。 4压缩机吸气阀的吸气口部分应结有干霜，气缸体不应有结霜现象

7.4螺杆式氨压缩机组操作

7.4.1压缩机组运行参数的调定值应符合厂家产品使用说明书的规定。 7.4.2 压缩机组在气温较低且长时间停机时，应将油冷却器等用水设备中的存水放净。 7.4.3 压缩机组停机超过3个月，除了上述措施外，应每3个月开启机组一次，运转时间不低于30 nin。 7.4.4油分离器油位应在视油镜高度的2/3以上。 7.4.5供氢冷却式油冷却器使用的氢辅助贮液器的液面高度应能确保油冷却器连续稳定供液，

7.5压力容器及压力管道操作

7.5.1高压贮液器液面应相对稳定，存液量不应超过容器容积的80%；卧式高压贮液器的液位高度不 得低于容器直径的1/3。 7.5.2低压循环桶、氨液分离器、排液桶的存液量不应超过容器容积的2/3，液位高度不得超过高液 位报警线。 7.5.3中间冷却器的液面应保持在浮球控制的高度，当中间冷却器的液位过高或压力超过0.5MPa， 应进行排液处理。 7.5.4中间冷却器的液面应保持在浮球控制的高度，当中间冷却器的液位过高或压力超过0.5MPa， 应进行排液处理。

7.6.1热氨融霜前应将系统内的氨液抽移完毕。热氨融霜作业时，应事先撤离快速冻结装置作业间内 作业人员，随时监测融霜情况，并及时通报融霜操作的制冷工。 7.6.2运行过程中，应密切注意制冷系统运行参数（温度、压力、液位、流量）的变化，并根据工艺 要求及时调整，

7.7.1制冷系统加、放油操作应两人协同按照操作规程进行。 7.7.2检维修作业时，严格执行停电、挂牌/上锁、监护作业等程序。 7.7.3人员不应在设备运转时进行维修、维护、清扫、擦拭，拆卸防护设施等作业。 7.7.4参照GB/T33579中的有关规定建立能量锁定管理制度，识别各种能量锁定点，采用可靠手段 进行能量锁管理。 7.7.5进行高处作业、动火作业、有限空间作业、临时用电等危险作业时，参照GB8958、GB30871 中的有关规定进行管理。

7.7.1制冷系统加、放油操作应两人协同按照操作规程进行。 7.7.2检维修作业时，严格执行停电、挂牌/上锁、监护作业等程序。 7.7.3人员不应在设备运转时进行维修、维护、清扫、擦拭，拆卸防护设施等作业。 7.7.4参照GB/T33579中的有关规定建立能量锁定管理制度，识别各种能量锁定点，采用可靠手段 进行能量锁管理。 7.7.5进行高处作业、动火作业、有限空间作业、临时用电等危险作业时，参照GB8958、GB30871 中的有关规定进行管理。

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8.1.10应建立以下记录，保存时间应不少于3年：

制冷系统的设计、安装、调试、维修、更新、事故等情况记录； 制冷系统准确、真实的运行记录，每两小时记录1次； 重大危险源的温度、压力、液位等数据信息； 制冷系统运行交接班记录； 加氢记录。

8.2.1特种设备投入使用前或者投入使用后30日内，特种设备使用单位应当向直辖市或者设区的市 的特种设备安全监管部门申请办理登记。 8.2.2压力容器和压力管道应在投用后3年内进行首次全面检验。 8.2.3压力容器和压力管道的定期检验周期由检验机构确定。 8.2.4安全阀应定期校验，每年至少一次，安全技术规范有相应规定的从其规定；经解体、修理或更 换部件的安全阀，应当重新进行校验。 8.2.5氨气浓度检测报警装置检验周期不应超过1年。仪器更换传感器等主要部件及修理后应重新检 验。 8.2.6压力表安装前应当进行检定，在刻度盘上划出指示工作压力的红线，注明下次检定日期；压力 表检定后应当加铅封。

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8.3重大危险源安全管理

3.3.1氨设计量构成一级或者二级重大危险源的企业应当委托具有相应资质的安全评价机构，按照 B18218的规定采用定量风险评价方法进行定量风险安全评估，确定个人和社会风险值。制冷设备灌 量参考表3，

表3制冷设备灌氨量参考表

8.3.2氨设计最大量构成重大危险源的制冷系统为生产单元重大危险源。 8.3.3在完成重大危险源安全评估报告或者安全评价报告后15日内，应当填写重大危险源备案申请 表及重大危险源档案材料，报送所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案， 8.3.4构成重大危险源的氨制冷系统应配备温度、压力、液位等信息的不间断采集和监测系统，配备 有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。 3.3.5氨制冷机房应进行紧急切断氨制冷机房除事故排风机和应急照明供电电源外其他供电电源的控 制设计，且当采用自动切断方式时，应由氨气泄漏指示报警设备发出紧急切断信号，并应能切断氨制冷 机房供电电源；当采用手动控制方式时，应由氨制冷机房控制室内和氨制冷机房外便于操作位置安装的 手动按钮或开关发出紧急切断信号，并应能切断氨制冷机房的供电电源；切断氨制冷机房的供电电源后， 应能手动进行复位：氨制冷机房外的手动切断电源按钮或开关应设置警示标识。

8.4.1编制和实施应急预案，预案的编制应符合GB/T29639中的有关规定。 8.4.2根据事故风险特点，制定应急预案演练计划，每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应 急预案演练，每半年至少组织一次现场处置方案演练钢结构施工组织设计，并对演练效果进行评估。 3.4.3氨制冷机房和设备间应设置洗眼器和淋洗器，洗眼器和淋洗器给水应采用库区给水管网水源， 并应每周进行一次出水试验、确保排水畅通及防冻。 3.4.4氨制冷机房应配备日常检维修作业所需的有效的防护器具，过滤式防毒面具（氨气专用滤毒罐、 隔离式防护服）、橡胶手套、胶靴、化学安全防护眼镜，应满足在岗人员每人一套。构成重大危险源的 企业应至少配备两套正压式空气呼吸器、化学防护服。呼吸防护用品的选择、使用与维护应符合GB/T18664 的规定。

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4.6应急器材、防护用品器具和抢救药品等应急救援物资应由专人保管、摆放整齐、取用便捷 严格按照说明书的要求进行日常检查、定期校验和维护保养。

8.5安全防护、安全色、安全标识及警示

8.5.1转动设备及部位应按照GB/T8196的有关规定设置防护装置或防护屏障。 3.5.2设于室外的贮氨器、冷凝器、油分离器等制冷设备及加氨站，应有防止非操作人员进入的围栏 并设危险作业场所等安全标识。 8.5.3制冷系统不保冷的碳钢和低合金钢设备、管道、支座、支吊架外表面应涂防锈底漆和色漆，冷 排管可仅涂防锈底漆，色漆的色标应符合表4的规定。

表4制冷管道及设备涂敷色漆的色标

8.5.4厂区、生产车间、氨制冷机房、库房及制冷系统应按照GB2894、GB7231的相关要求，设立 相应的安全标识。 8.5.5系统加氨站、集油器放油口、调节站操作阀组、紧急泄氨器、贮氨器等关键操作部位应设置指 导操作用安全标识。 8.5.6库房、加工车间（含安装有快速冻结装置的房间外）及氨制冷机房和设备间等涉氨场所均应设 置警示标识和中文警示说明。警示说明应当载明产生职业中毒危害的种类、后果、预防以及应急救治措 施等内容。 8.5.7制冷机房、冷库、冻结间、冷却间、制冰间、暂存间、加工间等房间应设置“非专业操作人员 免进”标识。 8.5.8构成重大危险源的企业，应在氨使用区域明显位置悬挂“重大危险源安全警示牌”。 8.5.9氨使用场所应张贴氨MSDS、危险标识牌和现场处置方案。 3.5.10安装有氨直接蒸发制冷方式的快速冻结装置的加工间应当设置黄色区域警示线、警示标识和中 文警示说明。

环境标准中华人民共和国广西地方标准 涉氨制冷企业安全规范 DB45/T24162021 广西壮族自治区市场监督管理局统一印刷 版权专有侵权必究