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5.3.1.1使用单位应以在用的单台（套）特种设备及其作业活动为辨识单元进行风险识别，按照全面 排查、分类明确、范围清晰、易于识别、便于管理的原则进行划分。 注：对于成套使用的特种设备，且风险管控措施为相同或相近的可作为一类管理。 5.3.1.2对移动式压力容器（含充装）、气瓶充装作业中风险点的划分，应涵盖充装作业全过程所有 常规和非常规状态的作业活动。对于充装前、充装过程、充装后等风险等级高、可能导致严重后果的作 业活动应进行重点考虑。 注：所有特种设备都应纳入风险点识别的范围内，包括安全技术规范规定不需要办理使用登记的特种设备（如： 级锅炉、深冷装置中非独立的压力容器、超高压管式反应器、简单压力容器等） 5.3.1.3特种设备相关作业活动包括：开（停）车、检（维）修、特殊作业（热氨融霜、装卸液、气 瓶充装）等。

5.3.3.1风险辨识是识别使用单位特种设 特性的过程装饰标准规范范本， 5.3.3.2风险辨识时，使用单位应贯彻特种设备安全管理要求，落实管理机构、落实责任人员、落实 规章制度（以文件的形式明确），办理《特种设备使用登记证》，作业人员取得《特种设备作业人员证》 持证上岗，落实特种设备依法检验，同时使用单位应制定特种设备专项应急预案并定期演练。

5.3.4风险辨识的方法

5.3.4.1使用单位应结合本单位实际，确定辨识方法。全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、 业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏。 5.3.4.2风险辨识方法可包括以下4种：

业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏。 5.3.4.2风险辨识方法可包括以下4种： 安全检查表法（SCL）； b） 作业危害分析法（JHA）： c 事故树分析法（FTA）； d）危险与可操作性分析法（HAZOP）。 5.3.4.3对于特种设备，宜采用安全检查表法（SCL）进行风险辨识。按照设备功能或结构划分为若干 检查项目，针对每一检查项目，列出检查要求，对照检查要求逐项检查并确定不符合检查要求的情况和 后果等，具体分析步骤和要求见附录B。 5.3.4.4 对于特种设备作业活动安全风险，可采用工作危害分析法（JHA）（参见附录C）进行风险辨 识。 5.3.4.5使用单位可采用多种方法相结合的方式辨识特种设备风险，以相互印证。

5.3.5风险辨识内容

5.3.5.1使用单位应采用适合本单位的风险辨识方法，注重风险资料的收集（至少包括法律法规、标 准、事故案例、设备基本信息），对风险点内开展的风险辨识需重点考虑温度、压力、介质、容积、高 度、速度、载荷、作业人员数量及非正常状态下（如突然停水、停电、停气等）不同因素带来的影响。

a）人的因素应包括作业安全培训、人员配置、操作行为、身体状况和技能等： b） 物的因素应包括设备状况、安全附件或安全保护装置、设备附带装置及工具等； C） 环境因素应包括作业环境、自然环境等： d) 管理因素应包括特种设备安全管理机构、安全管理制度、操作规程、人员持证情况、设备检 验情况、应急预案、安全技术档案等，

5.4.1使用单位可选择适合本单位的风险评估方法对辨识出的风险进行定性、定量评估，并根据评侣 结果划分风险等级。 5.4.2特种设备风险评估，宜采用风险矩阵分析法（LS）（见附录D）评估其风险程度，根据评估结 果划分等级。使用单位也可根据自身实际情况采用其他风险评估方法。

5.4.3风险评估方法可包括以下3种：

a）作业条件危险性分析法（LEC）； b）风险程度分析法（MES）； C)简易法等。

5.4.4风险评估准则

5.4.4.1使用单位在进行风险评估时，应考虑人、设备和财产等3方面风险存在的可能性和后果严重 程度的影响，并结合单位实际，明确后果（事故）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用 的风险判定准则（见附录表D.3）进行风险评估，判定风险等级。（附录D.2中人员伤亡、直接经济损 失情况仅供参考，可根据各使用单位风险可接受程度进行相应调整。） 5.4.4.2风险判定准则的制定应结合特种设备的安全管理要求，并应同时充分考虑以下要求： a）有关安全生产的法律、法规、部门规章、安全技术规范、技术标准； b）本单位的安全管理、规章、制度； c 本单位的安全生产方针和目标；

5.4.4.1使用单位在进行风险评估时，应考虑人、设备和财产等3方面， 程度的影响，并结合单位实际，明确后果（事故）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适 的风险判定准则（见附录表D.3）进行风险评估，判定风险等级。（附录D.2中人员伤亡、直接经济 失情况仅供参考，可根据各使用单位风险可接受程度进行相应调整。）

有关安全生产的法律、法规、部门规章、安全技术规范、技术标准； b） 本单位的安全管理、规章、制度； 本单位的安全生产方针和目标； d）相关方的诉求等。

5.4. 5 风险等级

5.4.5.1使用单位应按照本单位确定的风险分级方法和风险评估准则对特种设备风险进行分级。 5.4.5.2特种设备风险点的风险等级是以本台（套）特种设备或充装活动的全部风险中辨识结果最高 的等级确定。风险等级按照从高到低，分为4级：1级为重大风险，2级为较大风险，3级为一般风险 4级为低风险， 5.4.5.3对于公众聚集场所使用的特种设备，其风险等级在原有判定等级的基础上提高1级。

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措施。 5.5.2风险控制应考虑安全性、可靠性、可行性、先进性及经济合理性。 5.5.3对于通过采用工程技术措施（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该风险的目标，并制 定相应的方案；对于经常性或周期性风险不需要技术措施但需要制定新的制度的，应在制度中给予明确 说明，并在实践中落实这些措施。 5.5.4风险控制措施在实施前应对其可行性、有效性进行评估，评估其实施后风险级别、次生风险以 及实施方案的最优性，

使用单位根据确定的评估方法与风险判定准则进行风险评估分级后，按照表1的对应原则，风 等级从高到低划分为四级：重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝 颜色表示，实施分级管控。

2.1使用单位应在每一轮风险辨识和风 编制包括全部风险点各类风险信息的汇总表 检分级管控清单，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训，并按规定及时更新

表1风险分级及管控要求

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通过风险分级管控体系的建立和实施，使用单位应从以下方面进行效果评估： a）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或通过增加新的管控措施进一步 降低风险： b 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； c 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； d 根据改进的风险控制措施，进一步完善风险管控清单，使风险管控工作更有针对性： 特种设备风险得到有效管控，使用特种设备安全得到有效保障

8.1使用单位应建立风险管控工作档案管理制度。 8.2使用单位应完整保存体现风险管控工作的过程记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级 管控制度、风险点清单、各类风险信息汇总表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果。 8.3涉及红色（1级）风险时，其辨识、评估过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等相关文 件，应单独建档、管理

.1使用单位应每年对本单位风险分级管控体系进行评估。根据评估结果对其管控措施进行修改完善 角保安全风险分级管控体系的有效运行。评估结果及修改完善后的实施方案应纳入文件管理予以保存 .2使用单位应根据以下情况变化对风险管控的影响，及时做针对性分析，更新风险信息： a) 国家、地方、行业相关法律、法规、标准规章、安全技术规范变化，引起风险程度的改变： b） 同类型风险点或相关行业发生事故灾害后，对事故、事件或其他信息有新的认识； c) 组织机构或管理体系发生重大调整； d 风险点周边环境发生较大变化； e) 工艺系统或工艺条件改变； f 设备的结构、控制系统、重要材料改变； g) 新辨识出的风险： h 风险程度或者风险控制措施的变化。

角保安全风险分级管控体系的有效运行。评估结果及修改完善后的实施方案应纳入文件管理予以保存。 使用单位应根据以下情况变化对风险管控的影响，及时做针对性分析，更新风险信息： a 国家、地方、行业相关法律、法规、标准规章、安全技术规范变化，引起风险程度的改变： b） 同类型风险点或相关行业发生事故灾害后，对事故、事件或其他信息有新的认识； c) 组织机构或管理体系发生重大调整； d 风险点周边环境发生较大变化； e) 工艺系统或工艺条件改变； f) 设备的结构、控制系统、重要材料改变； g） 新辨识出的风险： h 风险程度或者风险控制措施的变化

法规、标 b) 同类型风险点或相关行业发生事故灾害后 c) 组织机构或管理体系发生重大调整； d) 风险点周边环境发生较大变化： e) 工艺系统或工艺条件改变； f) 设备的结构、控制系统、重要材料改变 g) 新辨识出的风险： h) 风险程度或者风险控制措施的变化。

A.2作业过程的风险点台账见表A

.2作业过程的风险点台账见表A.2

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险点（充装作业）名称：依据《特种设备生产和充装单位许可规则》许可项目中，采用充装介质类别+气瓶 动式压力容器品种的形式填写，如液化石油气气瓶充装、压缩天然气长管拖车充装等；对于涉及同一作业的 种同型号特种设备，可做合并处理。

1：风险点按照表A.1、A.2的名称填写

注2．对干风险情况类似的同类特种设备和相同的作业，可做合并处理

A.4风险分级管控清单见表A.4

风险分级管控清单见表A.

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表A.4风险分级管控清单

主1：类型填写作业/设备本体，名称填写作业名称/设备名称： 主2：风险级别填写低风险、一般风险、较大风险、重大风险； 注3：管控层级根据企业实际的组织构架填写，可参照表1填写

安全检查表法（SCL）

B.1依据特种设备相关的法律、法规、标准及安全技术规范，可通过编制安全检查表，对特种设备及 其作业过程中的潜在危险和有害因素进行判别检查。安全检查表应列举需查明的所有能导致事故的不安 全状态或行为，通常依据以下4个方面进行编制： 特种设备有关法律、法规、标准及安全技术规范； b） 国内外事故案例和企业以往事故情况； c） 系统分析确定的危险部位及防范措施： d 过往经验与研究成果。

表B.1安全检查表基本格

B.4编制安全检查表应注意的问题如下

a 编制安全检查表的过程，应组织技术人员、管理人员、操作人员和安全人员深入现场共同编 制； b 按查隐患要求列出的检查项目应齐全、具体、明确，突出重点，抓住要害。为避免重复，尽 可能将同类性质的问题列在一起，系统的列出问题或状态。另外应规定检查方法，并有合格 标准。防止检查表笼统化，行政化： C 各类检查表都有其适用对象，各有侧重，不宜通用； d 危险性部位应详细检查，确保一切隐患在可能发生事故之前就被发现： 编制安全检查表应将安全系统工程中的事件树分析、事故树分析、预先危险性分析和可操作 性研究等方法进行综合。

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工作危害分析法（JHA）

C.1工作危害分析法（JHA）是事先或定期对某项工作任务进行潜在的危害识别和风险评价，并根据评 价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险目的的方法。主要目的在于规范作业 风险识别、分析和控制，防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害，确保作业人 员健康和安全。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评价、判定风险等级、制定控制 措施等内容。

C.2作业活动可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段

a）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检； b 异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理； C 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认； d 作业活动：检修作业、维保作业、吊装作业、高空作业、动火作业、土建作业、临电作业、 开罐作业、充装作业等： e 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 .3危害分析的主要步骤如下： a 划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》，如表C.1； 将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作月 为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤， 再将大步骤分为几个小步骤： 辨识每一步骤的潜在危害，填入《工作危害分析（JHA）评价表》，如表C.2； d) 识别现有安全控制措施，可从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制推 施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施； e) 对危害因素产生的主要后果分析； f）根据评价准则进行风险评价，确定风险等级

表C.1作业活动清单

表C.2工作危害分析（JHA）评价表

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柴油质量标准附录D （资料性） 风险矩阵（LS）评价法

附录D （资料性） 风险矩阵（LS）评价法

D.1风险矩阵评价法（简称LS)，R=LXS，其中R是危险性（也称风险值），事故发生的可能性与事件 后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该风险点危险性大、风险

表D.1事故发生的可能性（L）判断准则

试验、检测与鉴定表D.2事件后果严重性（S）判别准则

注：后果的严重程度以及事故发生可能性按照其强弱程度分别依次赋予5级一1级

DB 65/T 4466—2021表D.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险等级管控等级风险值（R值）应采取的行动/控制措施1级重大风险20~25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。2级较大风险15~16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。3级一般风险9~12可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。4级低风险1~8可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。表D.4风险矩阵表5低风险般风险较大风险重大风险重大风险后4低风险低风险般风险较大风险重大风险果3低风险低风险般风险般风险较大风险2低风险低风险低风险低风险一般风险1低风险低风险低风险低风险低风险12345风险等级可能性15