T／CSES 35-2021  钢铁工业大气污染治理工程技术导则

4.1.5劳动安全与职业卫生

4.1.5.1一般规定

4.1.5.1.1大气污染治理工程的建设及运行应遵循“安全第一、预防为主”的方针，以不 影响安全生产和文明生产为原则，持续提高生产过程中安全、健康、环保的管理水平。 4.1.5.1.2大气污染治理工程应按照安全性评定等要求，定期进行安全、健康、环保专项 评估和检查，形成评定、整改的闭环管理。 4.1.5.1.3大气污染治理工程建成运行时，配套安全和卫生设施应同时建成投运，并制定 相应的操作规程。 4.1.5.1.4大气污染治理工程建设及运行过程中，安全卫生应符合GB/T12801、GBZ2.1 及GBZ2.2的规定

ppp4.1.5.2劳动安全

4.1.5.2.1大气污染治理工程建设及运行过程中危险品管理应满足《危险化学品安全管 理条例》《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》、GB18218等国家及地方相关要求。 4.1.5.1.2大气污染治理工程建设、运行、检修、维护和管理过程中基本的安全工作要求 应参照GB26164.1执行。 4.1.5.1.3大气污染治理工程的防火、防爆设计应符合GB15577、GB50016、GB50058 和GB50222的规定。

4. 1. 5. 3职业卫生

4.1.5.3.1应在具有危险因素和职业病危害的场所设置醒目的安全标志、安全色、警示标 志，具体内容应符合GB2893、GB2894、GBZ158的规定。 4.1.5.3.2大气污染治理工程设计和建设，应采取防尘、防泄漏、防噪声与振动、防电磁 福射、防暑与防寒等措施，并符合以下要求： 一噪声和振动控制的设计应符合GB50040、GB/T50087的规定； 风机噪声应符合JB/T8690的规定； 室内噪声和振动应符合GBZ1的规定。

4. 1. 6 工程施工与验收

4.1.6.1大气污染治理工程施工单位应具有相应的工程施工资质，遵守劳动安全卫生、消 防等国家强制性标准及相关的施工技术规范。 4.1.6.2大气污染治理工程应按工程设计图纸、技术文件和设备安装图纸等要求组织施 工，施工应符合国家和行业施工程序及管理文件的规定。工程变更应取得设计变更文件后 再实施。 4.1.6.3大气污染治理工程施工中使用的设备、材料、器件等应符合相关的国家标准，并 取得供货商的产品合格证后方可使用。 4.1.6.4与生产工程同步建设的大气污染治理工程应与生产工程同时验收，现有生产设 备配套或改造的大气污染治理工程应进行单独验收。 4.1.6.5大气污染治理工程验收应按有关专业验收规范和本文件的有关规定进行。 4.1.6.6在整体启动试运行连续试运行168h后，对整体启动试运行中出现的问题应及时 消除。 4.1.6.7大气污染治理工程建设单位应成立专门的项目管理机构，参与设计会审、设备监 制、施工质量检查，制定运行和维护规章制度；培训工人，组织、参与工程各阶段验收、 调试和试运行：并建立设备安装及运行档案

4.1.7.1设备的运行和维护应符合设备说明书和相关技术规范的规定。 4.1.7.2大气污染治理设施应与生产工艺设备同步运行。大气污染治理设施发生故障或 险修时，对应的生产工艺设备应停止运行，待排除故障或检修完毕后同步投入使用：生产 工艺设备不能停止运行或不能及时停止运行的，应设置废气应急处理设施或采取其他替代 措施。 4.1.7.3生产单位应设立环境保护管理部门，配备管理人员、技术人员和必要的设备，制 定治理设施运行及维护的规章制度，主要设备运行、维护和操作规程。 4.1.7.4大气污染治理设施的操作和维护应责任到人；岗位工人应通过培训考核上岗，熟 悉本岗位运行及维护要求，遵守劳动纪律，执行操作规程。 4.1.7.5严格执行交接班工作制度，岗位工人应填写运行记录，运行记录定期上报企业生

4.1.7.1设备的运行和维护应符合设备说明书和相关技术规范的规定。

和环保管理部门并存档

4.1.7.6大气污染治理设施中的易损设备、配件和通用材料，应由生产单位按机械设备管 理规程和工艺安全运行要求储备，保证大气污染治理设施的正常运行。 4.1.7.7生产单位应及时发现和处理检测仪器的故障，并定期校准。

4.2大气污染治理技术路线

4. 2. 1基本要求

4.2.1.1钢铁企业结合自身实际情况（现有脱硫工艺、场地布置、投资成本、运维成 等），可选择本文件提出的大气污染治理技术路线，也可采用其他适用的大气污染治理 技术路线

4.2.1.2大气污染治理技术路线应充分考虑以下情况，确保大气污染治理工程的系统

大气污染治理技术路线应覆盖源头削减、过程减排、末端综合治理的全过程； 大气污染治理技术路线应充分考虑与生产工艺的协同性，并对生产工艺中产生 的余热余能加以利用； 对于先脱硫除尘后脱硝的大气污染治理技术路线，通过协同控制脱硫系统和除 尘器的运行参数，实现颗粒物和二氧化硫（SO2）的有效去除，保证脱硝反应器 的正常运行； 对于先脱硝后脱硫除尘的大气污染治理技术路线，相对于先脱硫除尘后脱硝工 艺，系统的整体能源利用较高，但须考虑催化剂堵塞等问题，

4.2.1.3烧结球团焙烧烟气采用选择性催化还原（SCR）脱硝工艺时，宜采用

4.2.2.1烧结机头焙烧烟气

4.2.2.1.2基于干法脱硫的大气污染治理技术路线为静电除尘器+活性炭（焦）脱硫脱硝 工艺，其中活性炭（焦）脱硫脱硝为双塔串联或单塔两段式工艺，吸附塔采用逆流或错流 技术。 4.2.2.1.3基于半干法脱硫的大气污染治理技术路线1为静电除尘器+半干法脱硫+袋式 除尘器+GGH+加热炉（可选）+SCR脱硝工艺；技术路线2为静电除尘器+GGH+加热炉 （可选）+SCR脱硝工艺+半干法脱硫+袋式除尘器工艺。半干法脱硫包括循环流化床法、 密相干塔法、旋转喷雾干燥吸收法（SDA）等。 4.2.2.1.4基于湿法脱硫的大气污染治理技术路线1为静电除尘器+MGGH/WGGH（可 选）+湿法脱硫+湿式电除尘器+GGH+加热炉（可选）+SCR脱硝工艺；技术路线2为静电 除尘器+GGH+加热炉（可选）+SCR脱硝+MGGH/WGGH（可选）+湿法脱硫+湿式电除尘 器工艺。湿法脱硫包括石灰石/石灰一石膏法等。

4.2.2.2其他排放源

烧结机机尾烟气采用袋式除尘器、电袋复合除尘器、折叠滤筒等除尘技术；整粒、冷 却、成品筛分等工序含尘废气采用袋式除尘技术；混料工序含尘废气采用高效湿式除尘技 术。

4.2.3.1球团焙烧烟气

式电除尘器工艺；技术路线2为SNCR脱硝（可选）+静电除尘器+MGGH/WGGH（可选） +湿法脱硫+湿式电除尘器+GGH+加热炉（可选）+SCR脱硝工艺；技术路线3为SNCR脱 硝（可选）+静电除尘器+GGH+加热炉（可选）+SCR脱硝工艺+MGGH/WGGH（可选）+ 湿法脱硫+湿式电除尘器工艺。湿法脱硫包括石灰石/石灰一石膏法等。

4.2.3.2其他排放源

料仓、整粒、冷却、成品筛分等工序含尘废气采用袋式除尘技术；混料工序含尘废气 采用高效湿式除尘技术。

4.2.4.1焦炉烟气

余热利用等减污降碳技术。 4.2.4.1.2基于干法脱硫的大气污染治理技术路线1为钠基（SDS）干法脱硫+袋式除尘 器+加热炉（可选）+SCR脱硝+余热锅炉（可选）工艺；技术路线2为余热锅炉+活性炭 （焦）脱硫脱硝工艺。 4.2.4.1.3基于半干法脱硫的大气污染治理技术路线1为半干法脱硫+袋式除尘器+加热 炉（可选）+SCR脱硝+余热锅炉（可选）工艺；技术路线2为加热炉（可选）+SCR脱硝 +余热锅炉（可选）+半干法脱硫+袋式除尘器+烟气再热工艺。半干法脱硫包括循环流化床 法、密相干塔法、SDA等。 4.2.4.1.4基于湿法脱硫的大气污染治理技术路线为加热炉（可选）+SCR脱硝+余热锅 炉（可选）+湿法脱硫+湿式电除尘器+烟气再热工艺。湿法脱硫包括氨法、石灰石/石灰 石膏法等。

4.2.4.2其他排放源

4.2.4.2.1精煤破碎、装煤、推焦、熄焦、筛焦各工序含尘废气采用袋式除尘器、折登滤 筒等除尘技术，除尘器应具有防爆、抗静电功能。装煤工序含尘废气采用单孔压力调节、 虑料预喷涂、设置焦炭吸附装置等治理技术。 4.2.4.2.2采用干法熄焦。干熄焦烟气可排入焦炉烟气脱硫系统进行脱硫，也可单独采用 SDS干法脱硫+袋式除尘器工艺等。 4.2.4.2.3煤气净化单元硫铵干燥废气采用旋风除尘与水洗联合技术。 4.2.4.2.4焦炉化产区域冷鼓各类贮槽（罐）以及焦油、苯等贮槽（罐）排放的VOCs废 气接入压力平衡系统；或经酸洗、碱洗后采用活性炭等吸附处理，和（或）送入焦炉等燃 烧处理。

压放散煤气全回收、铁水一包到底、富氧喷煤、高炉煤气回收及余热利用、高炉煤气脱酸 等减污降碳技术。

4.2.5.2热风炉宜优先采用精脱硫的煤气+低氮燃烧技术。

4.2.5.2热风炉宜优先采用精脱硫的煤气+低氮燃烧技未。 4.2.5.3矿槽、高炉炉顶、高炉出铁场、铁水罐、铁沟、渣沟、浇注等含尘废气以及炉顶 均压放散煤气采用袋式除尘技术，宜采用覆膜滤料。

4.2.6.1优先采用全量铁水预处理技术、转炉煤气回收及余热利用、废钢预热、钢渣显热 回收利用、电弧炉短流程炼钢等减污降碳技术。 4.2.6.2转炉一次烟气采用LT干法技术、LT干法+金属滤袋除尘技术、LT干法+烟尘原 位回用与煤冷前置除尘技术、OG湿法+湿式电除尘技术、OG湿法+旋流式超净除尘除雾技 术以及喷淋塔+环缝装置+脱水塔的新OG湿法除尘技术；转炉二次烟气和转炉三次烟气采 用袋式除尘技术，鼓励采用预荷电袋滤器除尘技术，

4.2.6.3电炉炉内烟气采用烟气急冷+袋式除

4.2.6.4石灰窑（白云石窑）焙烧烟气采用低氮燃烧+袋式（电袋）除尘技术。 4.2.6.5混铁炉及铁水预处理（包括倒罐或扒渣等）、散装料、连铸切割机、石灰窑、精 炼炉、大包浇注、中包回转台、废钢切割以及石灰生产破碎、筛分等含尘废气采用袋式除 尘技术。

2.6.6钢渣处理宜采用热闷渣+水除尘/湿式电除

4.2.7.1优先采用铸坏热送热装、一火成材、直接轧制、在线退火、烟气余热回收等减污 降碳技术。 4.2.7.2加热炉使用净化后的治炼煤气作为燃料，并采用蓄热式燃烧、低氮烧嘴、烟气循 环、分级燃烧等低氮燃烧技术。 4.2.7.3热轧轧制烟气宜采用塑烧板除尘技术以及湿式电除尘等湿式除尘技术；冷轧开 卷、酸再生氧化铁粉回收产生的废气采用袋式除尘技术；冷轧油雾烟气采用油雾过滤净化 技术：冷轧酸碱雾烟气采用中和洗涤净化技术

4.3大气污染治理技术

4.3.1颗粒物大气污染治理技术

4. 3. 1. 1基本要求

4.3.1.1.1优先采用高效节能袋式除尘技术，并依据具体工况条件和要求确定滤袋的形 式和滤料材质。选择滤袋材质时，应考虑烟气特性、组分等因素；滤料特性应满足GB/T6719 的相关规定。

鼓励使用聚四氟乙烯微孔覆膜滤料、超细纤维面层梯度滤料、金属间化合物多孔 （膜）材料等新型滤材。废气中含磨琢性较强的粉尘时，如烧结矿筛分废气，宜 采用超细纤维面层针刺/水刺滤料，不宜使用覆膜滤料，

鼓励采用预荷电袋滤器技术、折叠滤筒除尘技术。由于场地受限，导致采用普通 圆袋过滤风速无法达到0.8m/min时，宜采用折叠滤筒除尘技术，滤筒式除尘器 的技术要求应符合JB/T10341的规定。 现有袋式除尘器改造可采用除尘器本体扩容、覆膜或超细纤维滤料、折叠滤筒、 褶皱滤袋等技术。 4.3.1.1.2采用干法、半干法脱硫工艺时，脱硫后的除尘应采用袋式除尘器。 4.3.1.1.3采用湿法脱硫工艺时，脱硫后的除尘宜宣采用湿式电除尘器；对于烧结焙烧烟气 应确保静电除尘器及湿法脱硫的除尘除雾效率，以实现颗粒物排放水平≤10mg/m，同时 减小对后置SCR脱硝工艺的影响。 4.3.1.1.4烧结、球团焙烧烟气进入脱硫设施前宜配置不少于四电场的配备高频电源或 脉冲电源的电除尘器，烟气流速宜不大于0.75m/s、比集尘面积宜不低于115m/（m/s）

4. 3. 1. 2袋式除尘器

4.3.1.2.1袋式除尘器滤料、滤袋框架以及电磁脉冲阀、压差式清灰控制仪应符合 GB/T6719、HJ/T326、JB/T5916和JB/T5917、JB/T10340的规定。 4.3.1.2.2花板、滤袋及滤袋框架三者应相互匹配，保证滤袋与花板间的密封性以防止含 尘烟气泄漏。 4.3.1.2.3宜应用计算流体力学（CFD）对袋式除尘器进行气流分布的数值模拟分析，布 置合适的导流板优化除尘器内气流分布。

4.3.1.2.4袋式除尘系统应符合以下要求：

进口温度应不超过滤袋充许使用温度，且应高于露点温度15℃以上： 颗粒物排放浓度≤10mg/m"时，过滤风速宜不大于0.8m/min，相应除尘器阻力宜 在500Pa～1500Pa范围内，对于循环流化床半干法脱硫后除尘，过滤风速宜不大 于0.65m/min，相应除尘器阻力宜在1200Pa～2000Pa范围内； 一漏风率应不大于3%，宜不大于1.5%。 4.3.1.2.4运行与维护的具体控制要求详见附录B。 4.3.1.2.5袋式除尘器工程设计、施工与安装、调试与验收、运行与维护等其他要求应符

1.3.1.2.5袋式除尘器工程设计、施工与安装、调试与验收、运行与维护等其他要求应符 合HJ2020的规定。

4.3. 1.3静电除尘器

4.3.1.3.1静电除尘器阳极板应符合JB/T5906的规定；阴极线应符合JB/T5913的规定， 前级电场宜选用电晕放电性能好的阴极线，末级电场宜选用工作电压高、电流密度小的节 能型阴极线；瓷绝缘子应符合JB/T5909的规定。 4.3.1.3.2高压供电电源供电方式可按电场或分区供电。静电除尘器第一、二电场宜采用 高频高压电源供电，特殊情况下，后级电场可采用脉冲高压电源供电。电除尘用晶闸管控 制高压电源应符合JB/T9688的规定，高压整流变压器应符合JB/T11073的规定，三相高 压整流电源应符合JB/T11395的规定，高频高压整流设备应符合JB/T11639的规定。 4.3.1.3.3振打清灰应能实现自动控制，振打间隔、振打周期、振打顺序可调。上位机控 制系统应能连接控制系统，与高压供电电源、电气控制装置通信，并实现监视、控制功能。

控制系统应能采集系统负荷、浊度、烟气温度等信号，自动获取电场伏安特性曲线（族） 等现场工况变化信息，并选择和调整高压设备等的运行方式和运行参数，实现静电除尘器 的保效节能。

4.3.1.3.4静电除尘器灰斗卸灰角度宜不

4.3.1.3.4静电除尘器灰斗卸灰角度宜不小于60°，应设置可靠的保温层并采取加热措施。

一同极间距宜在250mm600mm范围内； 一本体压力降（除尘器阻力）应不大于300Pa，宜不大于200Pa； 漏风率应不大于3%，宜不大于1.5%。 4.3.1.3.6运行维护的具体控制要求详见附录B。 4.3.1.3.7静电除尘器工程设计、施工与安装、调试与验收、运行与维护等其他要求应符 合JB/T6407的规定。

4.3.1.4电袋复合除尘器

4.3.1.4.1电袋复合除尘器电区的阳极板、阴极线应符合JB/T5906、JB/T5913的规定。 4.3.1.4.2电袋复合除尘器袋区的花板、滤料和滤袋、滤袋框架、脉冲阀等工艺设计要求 同4.3.1.2.1、4.3.1.2.2。 4.3.1.4.3电袋复合除尘器入口及电区与袋区结合处应采用合理的气流分布措施，其气流 分布模拟试验应符合JB/T12114的规定。 4.3.1.4.4电袋复合除尘器高压供电装置应符合JB/T12533的规定；电气控制装置应符 合JB/T12123的规定；瓷绝缘子应符合JB/T5909和JB/T12126的规定。 4.3.1.4.5电袋复合除尘系统应符合以下要求：

4.3.1.4.1电袋复合除尘器电区的阳极板、阴极线应符合JB/T5906、JB/T5913的规定。

一进口温度应不超过滤袋充许使用温度：

同极距宜在400mm~500mm范围内； 颗粒物排放浓度≤10mg/m时，过滤风速宜不大于1.0m/min，对于循环流化床半 干法脱硫后除尘，过滤风速宜不大于0.75m/min； 漏风率应不大于3%，宜不大于1.5%。 3.1.4.6运行与维护的具体控制要求详见附录B。 .3.1.4.7电袋除尘器工程设计、施工与安装、调试与验收、运行与维护等其他要求应符

同极距宜在400mm~500mm范围内： 颗粒物排放浓度≤10mg/m时，过滤风速宜不大于1.0m/min，对于循环流化床半 干法脱硫后除尘，过滤风速宜不大于0.75m/min； 漏风率应不大于3%，宜不大于15%

4.3.1.4.6运行与维护的具体控制要求详见附录B。

4.3.1.4.6运行与维护的具体控制要求详见附录B。 4.3.1.4.7电袋除尘器工程设计、施工与安装、调试与验收、运行与维护等其他要求应符 合JB/T11644的规定。

4.3.1.5湿式电除尘器

4.3.1.5.1金属板式湿式电除尘器出口封头（烟箱）内宜设置除雾装置。 4.3.1.5.2阴极线宜采用起晕电压低、易冲洗的极线型式，性能要求及检验应符合JB/T4913 的规定；瓷绝缘子应符合JB/T5909的规定。 4.3.1.5.3供电装置宜选用节能控制功能型，可根据实际排放粉尘浓度，手动调整电源的 输出。

4. 3. 1.5. 4 湿式电除尘系统应符合以下要求:

温度宜控制在0℃~100℃范围内； 同极间距宜在250mm~400mm范围内； 颗粒物排放浓度≤10mg/m"时，蜂窝式湿式电除尘器烟气流速宜不大于3.0m/s、 相应本体压力降（阻力）宜不大于300Pa（不含除雾装置），板式电除尘器烟气 流速宜不大于3.5m/s、相应本体压力降（阻力）宜不大于250Pa（不含除雾装置）， 单级除雾装置压力降宜不大于150Pa； 漏风率≤2% 1.5.5运行与维护的具体控制要求详见附录B。 1.5.6湿式电除尘器工程设计、安装、调试与验收等其他要求应符合JB/T11638的

4.3.1，5.5寸雅护的其体控安求开求D。

4. 3. 2. 1基本要求

4.3.2.1.1脱硫系统应与生产工艺设备同步运转，装置运行寿命、检修维护周期宜与主机 一致。脱硫系统关键设备及管线宜考虑设置相应的备用及应急措施，以满足故障切换及检 修需求。 4.3.2.1.2脱硫系统不应设置烟气旁路

4.3.2.2活性炭（焦）法脱硫

4.3.2.2.1活性炭（焦）脱硫脱硝工艺由烟气系统、活性炭（焦）脱硫脱硝吸附塔、活性 炭（焦）解析塔、氨蒸发喷射系统、富硫气体处理系统（制酸等）、活性（焦）炭循环和 补给系统等组成，工艺流程见图1。

4.3.2.2.2活性炭（焦）脱硫脱硝系统应符合以下要求：

图1活性炭（焦）脱硫脱硝工艺流程

4.3.2.3.4运行与维护的具体控制要求详见附录C。 4.3.2.3.5烧结、球团焙烧烟气活性炭（焦）干法脱硫其他工艺设计要求应符合 T/CMCA2002的规定，焦炉烟气活性炭（焦）干法脱硫工艺设计可参照执行。

4. 3. 2. 3SDS 干法脱硫

4.3.2.3.1SDS脱硫工艺由烟气系统、碳酸氢钠研磨与供应系统、脱硫反应器（可选）、 除尘系统等组成，工艺流程见图2。

4.3.2.4密相干塔法脱硫

图2SDS脱硫工艺流程

4.3.2.4.1密相干塔法脱硫工艺由烟气系统、脱硫塔、除尘系统、脱硫剂制备与供应系统 灰循环系统、副产物系统等组成，工艺流程见图3

图3密相干塔法脱硫工艺流程

4.3.2.4.2密相干塔法脱硫系统应符合以下要求：

4.3.2.4.2密相于塔法脱硫系统应符合以下要求：

入口烟气SO2浓度宜不大于2500mg/m3，大于2500mg/m3时可采用多塔串联； 脱硫塔入口烟气温度宜不大于160℃，出口温度宜高于露点温度15℃以上； 脱硫塔阻力宜不大于600Pa，脱硫系统总压力损失宜不大于3000Pa。 3.2.4.3运行与维护的具体控制要求详见附录C。

入口烟气SO2浓度宜不大于2500mg/m，大于2500mg/m3时可采用多塔串联；

4.3.2.5循环流化床半干法脱硫

4.3.2.5.1循环流化床脱硫工艺由烟气系统、吸收剂制备与供应系统、吸收系统、除尘系 统、工艺水系统、灰循环系统、副产物系统等组成，工艺流程见图4。

4.3.2.5.2循环流化床脱硫系统应符合以下要

图4循环流化床半干法脱硫工艺流程

单级塔入口烟气SO浓度宜不大于3000mg/m，烧结烟气单级塔入口烟气SOz浓 度宜不大于4500mg/m； 吸收塔烟气出口温度宜高于露点温度15℃以上： 吸收塔总压降（阻力）宜在1400Pa2200Pa范围内，床层压降（阻力）宜在 800Pa~1200Pa范围内； 吸收塔内的烟气停留时间宜不小于5s； 吸收塔直管段设计流速宜在4m/s~6m/s范围内。 B.2.5.3运行与维护的具体控制要求详见附录C。 3.2.5.4循环流化床烟气脱硫工艺流程、工程设计、安装、调试与验收等其他要求应符 HJ178的规定。

4.3.2.6SDA半干法脱硫

4.3.2.6.1SDA法脱硫工艺由烟气系统、喷雾干燥吸收塔、浆液制备与供应系统、脱硫 除尘系统、再循环浆液循环系统（可选）、副产物系统等组成，工艺流程见图5。

4.3.2.6.2SDA法脱硫系统应符合以下要求： 入口烟气SO2浓度宜不大于2000mg/m3； 吸收塔出口烟气温度宜高于露点温度15℃以上； 吸收塔阻力宜不大于800Pa； 浆液含固率宜在15%～35%范围内。 4.3.2.6.3运行与维护的具体控制要求详见附录C

4.3.2.7石灰石/石灰一石膏湿法脱硫

图5SDA半干法脱硫工艺流程

4.3.2.7.1石灰石/石灰一石膏湿法脱硫工艺由烟气系统、吸收剂制备与供应系统、吸收 系统、副产物处理系统、浆液排放与回收系统、脱硫废水处理系统、氧化空气系统等组成， 工艺流程见图6。

4.3.2.7.2石灰石/石灰一石膏湿法系统应符合以下要求：

入口烟气SO2浓度宜不大于10000mg/m； 吸收塔进口烟气温度宜大于80℃； 吸收塔内烟气空塔气速宜不大于3.8m/s； 采用石灰石作吸收剂时，石灰石中碳酸钙含量宜不小于90%，细度宜不低于250 目90%过筛率，浆液pH宜控制在5.25.8范围内； 采用石灰作吸收剂时，石灰中氧化钙含量宜不小于80%，细度宜不低于150目 90%过筛率，浆液pH宜控制在5.2～6.2范围内； 钙硫摩尔比宜不大于1.03

4.3.2.7.3运行与维护的具体控制要求详见附

4.3.2.8氨法脱硫

4.3.2.8.1氨法脱硫工艺适用于焦化脱硫，或氨水、液氨来源稳定，运输距离短的钢铁企 业。 4.3.2.8.2湿法脱硫系统设计宜考虑颗粒物、雾滴等多污染物协同控制措施，控制雾滴携 带，减少脱硫系统对颗粒物排放的贡献。 4.3.2.8.3氨法脱硫工艺由烟气系统、吸收剂制备与供应系统、吸收循环系统、氧化空气 系统、副产物处理系统等组成，工艺流程见图7。

4.3.2.8.2氨法脱硫系统应符合以下要求

图7氨法脱硫工艺流程

入口温度应控制在80℃～170℃范围内，宜在100℃～120℃范围内 吸收塔的液气比应满足脱硫性能的要求，吸收喷淋层宜不少于三层，单层液气比 宜不低于0.5L/m； 宜采用低压力降（阻力）的吸收塔型式，吸收塔压力降（阻力）宜不大于2000Pa：

吸收塔内烟气空塔气速应不大于3.8m/s，宜不大于3.5m/s； 氨逃逸浓度宜不大于2.5mg/m3

4.3.2.8.4氨法烟气脱硫工艺流程、工程设计、安装、调试与验收等通用要求应符合H 2001的规定。

4.3.3氨氧化物（NO.）大气污染治理技术

4. 3. 3. 1基本要求

4.3.3.1.2烟气脱硝还原剂储存、输送、制备等要求应符合JB/T12912的规定。

提高SCR吹灰系统的吹扫强度； 严格控制脱硝反应器入口温度及喷氨量，减少硫酸氢氨的生成； 控制烧结烟气脱硝反应器入口颗粒物浓度，减少颗粒物堵塞催化剂。

4.3.3.2活性炭（焦）脱硝

性炭（焦）脱硫脱硝系统的工艺技术要求见4.3

4.3.3.3SCR脱硝

3.3.3.1脱硝催化剂的技术要求应符合GB/T3

稀土标准4.3.3.3.2SCR脱硝系统应符合以下要求！

催化剂层数一般为3～5层，其中至少预留1层备用层； 系统压力降（阻力）宜小于1400Pa； 氨逃逸浓度≤2.5mg/m。

4.3.3.3.3吹灰系统设计应满足以下要求

4.3.3.4SNCR脱硝

4.3.3.4.1SNCR采用尿素、氨水作为还原剂

4.3.3.4.1SNCR采用尿素、氨水作为还原剂

园林绿化标准规范范本4.3.3.4.2SNCR脱硝系统应符合以下要求

4.3.3.4.4运行与维护的具体控制要求详见附录D。

4.4有组织排放检测与监控要求