本标准规定了石油化工工程中有毒、可燃介质钢制管道工程的施工、检查和检验要求。

5.1.4若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准做补 充试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得验收。 5.1.5管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查和尺寸规格确认，其表面质量除应符合产品 标准规定外，尚应符合下列要求： a）无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷； b）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品标准允许的壁厚负偏差； 螺纹形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度应符合设计文件和产品标准要求： d）焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷； e）金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等的装运固定件或定位销块齐全完整，无松动现象， 5.1.6铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢管道组成件应按本标准规定采用光谱分析或其他方法对主要 合金元素含量进行验证性检验，并做好记录和标志。 5.1.7有抗硫化氢要求的管道组成件质量证明书中应有硬度试验结果，硬度值不应超过标准的要求或 设计规定值。若设计文件中要求氢致开裂（HIC）和硫化物应力开裂/应力腐蚀开裂（SSC/SCC）试验时， 应提供相关的检验结果 5.1.8有硬度要求的管子、管件及法兰应进行硬度检测，每批应抽检1%，且不应少于1件。 5.1.9设计文件有低温冲击试验要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击试验结果，否则应按GB/T 229的规定进行补项试验。 5.1.10设计文件有晶间腐蚀倾向试验要求的不锈钢材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验的结 果，否则应按GB/T4334的有关规定进行补项试验。 5.1.11设计文件有铁素体检查要求的双相不锈钢材料，产品质量证明书应有铁素体含量测定结果，否 则应按GB/T1954的规定方法进行补项试验。 5.1.12凡每批（同炉批号、同材质、同规格）按规定做抽样检查、检验的样品中，当有一件不合格时， 应按原规定数的两倍抽检；若仍有不合格品，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对该批产品进行 逐件验收检查。但规定做合金元素验证性检验的管道组成件当第一次抽检不合格时，则该批管道组成件 不得验收。验收合格的管道组成件应做好标识， 5.1.13本标准未明确规定的其他管道组成件的标识及验收标准应符合设计文件及相应的产品标准的 要求。由制造厂制作的弯管，验收应符合本标准第7.1条的要求， 5.1.14管道组成件应分区分类存放。不锈钢与碳钢、低合金钢不得直接接触。

5.2管子和管件的验收

5.2.1管子和管件使用前，应核对质量证明书、规格、数量和标志。 5.2.2管子的质量证明书应包括下列内容：

5.2.1管子和管件使用前信息安全技术标准规范范本，应核对质量证明书、规格、数量和标志。

a) 制造厂名称、合同号； b）产品标准号； 钢的牌号； d 炉号、批号和订货合同规定的其他标识； 品种名称、规格及质量等级； f 交货状态、重量、根数或件数； g）产品标准和订货合同规定的各项检验结果： h 技术质量监督部门标记； 质量证明书签发日期或发货日期。

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5.2.3管件的质量证明书应包括下列内容：

a 制造商名称及出厂日期； 制造厂技术（质量）检验部门的公章； 质量检查员的签字及检验日期； d） 产品名称、规格、材料和材料标准； e 化学成分及机械性能； f 合同要求做的检验试验报告； g）交货状态。 5.2.4管子和管件应有清晰的标志，其内容包括制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、 炉批号）、产品编号等，并且应当符合安全技术规范及其相应标准的要求。从产品标志应能追溯到产品 质量证明书。 5.2.5本标准第5.1.6条规定的管道组成件中的管子、管件应进行主要合金元素含量验证性检验，每批 应抽检10%，且不应少于1件。 5.2.6SHA1（1）、SHA1（2）中极度危害介质、设计压力等于或大于10MPa管道用的管子质量证明 书中应有超声检测结果，否则应按GB/T5777的规定，逐根进行补项试验。 5.2.7设计压力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测，且不得有线性缺 陷。 5.2.8设计压力小于10MPa的输送SHA1（1）介质、SHA1（2）中极度危害介质的管子和管件，每 批应抽检5%且不少于1件，进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。抽样检测发现有超标缺陷时，应 按本标准第5.1.12条的规定处理， 5.2.9管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面超标缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于 管子名义壁厚的90%，且不应小于 相应产品标准和设计文件规定的最小壁厚

制造商名称及出厂日期； b) 制造厂技术（质量）检验部门的公章； C) 质量检查员的签字及检验日期； d) 产品名称、规格、材料和材料标准； e) 化学成分及机械性能； f) 合同要求做的检验试验报告； 交货状态。

5.3.1阀门的质量证明书应包括下

5.3.1阀门的质量证明书应包括下列内容： a 阀门主要承压件材质证明书（材质分析报告）； b） 制造单位名称及制造许可编号； c） 产品名称、型号、规格： d 产品编号、执行标准及制造时间； e） 适用介质及适用温度； f 检验结论及检验日期； g） 阀门检验、试验文件（需要时应包括阀门监检证书）； h 检验人员签章及制造单位检验章； i 出厂合格证； 技术文件中有特殊规定的材料及试验文件。 5.3.2设计文件要求做晶间腐蚀试验、耐火试验的阀门，质量证明书应有相应的试验结果。耐火试验 阀门应符合GB/T26479的规定。 5.3.3用于氧气管线的阀门应按JB/T12955规定检验，并采用专用验收标识。 5.3.4低温阀门检验除应符合常规阀门的规定外，还应符合GB/T24925的相关规定。设计要求做低温 密封试验、低温冲击韧性试验的阀门，制造单位应提供低温密封试验或低温冲击韧性试验合格证明书。 5.3.5低温阀门、用于SHA1（1）、SHA1（2）中极度危害介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa 的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，应有相应标准规定的无损检测合格证明

5.3.6阀门阀体或铭牌上应有制造商的厂名或商标、阀门型号、公称压力、公称尺寸、阀体材料、阀 芯与阀座材料等标志，且应符合GB/T12220及阀门制造标准的规定和合同中要求标识的内容。有介质 流向要求或有压力端要求的，应有明显的标志 5.3.7安全阀阀体上应有进口通径、阀体材料代号、制造厂名或商标、指明介质流向的箭头；铭牌上 全少应有阀门设计的极限工作温度、整定压力、制造厂的产品型号、基准流体的额定排量系数或额定排 量、流道面积或流道直径、最小开启高度以及整定误差百分数，且应符合GB/T12241、GB/T12243的 规定和合同要求标识的内容。 5.3.8阀门应按设计文件中的“阀门规格书”，核对阀门产品质量证明书中的阀体主要部件材料、特殊 要求的填料及垫片。若不符合要求，该批阀门不得使用。 5.3.9本标准第5.1.6条规定的管道组成件中的阀门，应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素 含量进行验证性检验，每批应抽检10%，且不应少于1件。 5.3.10止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心或歪斜现象。旋塞阀的开闭标记应与通孔方位 致。弹簧式安全阀应具有防松装置并加铅封，杠杆式安全阀应有重链的定位装置。阀门到货时的开闭位 置应符合下列要求： a 闸阀、截止阀等阀门宜处于全关闭状态； b） 蝶阀的蝶板应打开4°～5°； 旋塞阀、球阀应处于全开启位置； d 隔膜阀应处于关闭位置，且不可关得过紧； e 止回阀的阀瓣应关闭并予以固定 5.3.11阀门不得有损伤、缺件、腐蚀和铭牌脱落等现象，且阀体内不得有异物、脏污。阀门两端应 有防护盖保护。阀杆与压盖的间隙应均匀。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。 5.3.12阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷；阀体为锻件时 其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。 5.3.13衬胶、衬塘瓷及衬塑料的阀体内表面应平整光滑，衬层与基层结合牢固，无裂纹、鼓泡等缺陷 用高压电火花发生器逐个检查衬层表面，未发生白色闪光现象，衬层未击穿为合格。 5.3.14阀门传动装置检查应进行下列检查： a）采用齿轮、蜗轮传动的阀门，其传动机构应符合下列要求： 1）蜗杆和蜗轮应啮合良好，无卡涩现象； 2）开式机构的齿轮啮合面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂； 3）有闭式机构的阀门每批应抽检10%，且不应少于1个，其润滑油脂应无变质、机构零件 齐全、内部清洁无污物、传动件无毛刺，啮合面配合良好； 4 传动装置或手柄的启闭位置应具有永久性标识，且应与阀芯（板）开关位置一致： b）带链轮机构的阀门，链架与链轮的中心面应一致，按工作位置检查链条的工作情况，链条运动 应畅顺不脱槽，链条不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符等缺陷； c）气压、液压传动的阀门，按执行机构的工作压力进行开闭试验； d）电动阀门的检查及调试，应符合下列要求： 1）电动阀的变速箱应按本条a）款的规定检查； 2）在全开或全闭的状态下，检查调整阀门的限位装置； 3）通电调试反复试验不应少于3次，应动作可靠、指示准确； e 电磁阀应接通临时电源，进行开团试验，且不得少于3次： 具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验和调整，要求阀门启闭动作协调， 限位准确。

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5.3.15对下列焊接阀门的焊接接头坡口应进行表面无损检测，检测结果不得有线性缺陷：

5.4法兰、法兰盖及翻边短节的验收

1法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应包

a） 制造商名称及出厂日期； b） 制造厂技术（质量）检验部门的公章； 质量检查员的签字及检验日期； d） 产品名称、规格、材料和材料标准； 化学成分及机械性能； f） 合同要求做的检验试验报告。 5.4.2 法兰、法兰盖及翻边短节的外观检查应符合下列要求： a 密封面应平整，不得有锈蚀和径向划痕； b） 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷 C 法兰、法兰盖外缘应有标准编号、公称直径、公称压力、法兰连接型式及密封面型式、管子表 号或壁厚、材料代号等标志。 5.4.3本标准第5.1.6条规定的管道组成件中的法兰、法兰盖和翻边短节，应对其主要合金元素含量进 行验证性检验，每批应抽检10%，且不应少于1件。

5.6.1垫片的标志应包括标准编号、型式代号、公称压力、公称直径、材料代号、制造厂名称或商标

5.6.1垫片的标志应包括标准编号、型式代号、公称压力、公称直径、材料代号、制造厂名称或商标

a) 制造商名称及制造日期； b) 制造厂技术（质量）检验部门的公章； c) 质量检查员的签字及检验日期； d) 产品名称、规格、材料和材料标准； e) 垫片性能； f) 合同要求做的检验试验报告

缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不应有伤痕、空隙、凹凸不平、锈斑等缺陷；表面非 金属带应均匀突出金属带；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷； b 金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件和产品标准的要求，密封面不得 有划痕、磕痕、裂纹、疵点等缺陷； c）非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面不应有翘曲变形，不应有夹渣、裂缝、气泡、外来杂质 及其他影响使用的缺陷。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50mg/kg。 5.6.3金属环垫和透镜垫应逐件进行硬度检测。检验位置应避开密封面，检验结果应符合设计文件或 产品标准的规定

5.7金属波纹管膨胀节的验收

5.7.1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列内容： a） 膨胀节型式（型号）； b） 出厂编号； c） 膨胀节的设计压力和设计温度； d 膨胀节的设计位移和设计疲劳寿命； e） 外形尺寸、总质量； f） 制造单位名称； g） 出厂日期。 5.7.2 金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容： a 膨胀节型式、型号和出厂编号； b） 膨胀节的设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和设计位移； c 波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书； d 膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和耐压试验等项目出厂检验结论及检验员与制造 单位的印章： e） 膨胀节生产所依据的标准。 5.7.3 金属波纹管膨胀节应按下列要求逐件进行外观检查： a 波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤等缺陷； b） 装有导流筒的膨胀节应有醒目的永久性介质流向箭头； 装运固定件应涂有黄色标识。

5.7.1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列

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5.8爆破片安全装置的验收

5.8.1 爆破片安全装置的标志应包括下列内容： a） 制造单位名称或商标、特种设备制造许可证编号和许可标识； b） 爆破片的型号、形式、规格和批次编号； c） 材料牌号、适用介质和爆破温度； d） 标定爆破压力或设计爆破压力、泄放侧方向： e） 泄放口公称直径、最小泄放面积； f) 夹持器型号、规格、泄放侧方向； g） 设备位号或管线号； h） 制造标准； i） 检验合格标识及监检标识。 5.8.2 爆破片安全装置质量证明书应包括下列内容： a 永久性标识的内容； b) 制造范围和爆破压力允差； c） 检验报告（包括爆破试验报告）； d) 质量检验人员签章，监检部门印记（需要时）。 5.8.3 爆破片安全装置的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。表 面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划伤等缺陷，衬层、涂（镀）层应均匀、致密。

5.9.1阻火器的铭牌应包括下列内容：

阻火器的铭牌应包括下列内容： a） 制造厂名称、制造许可证编号和许可标识； b 型号、形式和规格； ） 产品编号； d) 阻火性能（爆炸等级、安全阻火速度等）； e 设计压力、气体流量和压力降； f） 阻火侧方向（仅对于单向阻火器）； g） 适用气体名称、温度和公称压力； h） 检验合格标识及监检标识； i） 制造日期。 5.9.2 阻火器质量证明书应包括下列内容： a 铭牌上的内容； b） 制造标准； c） 检验报告； d） 其他的特殊要求。 5.9.3 阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。阻火器各构 成部件应无明显加工缺陷或机械损伤，内表面有涂层时防腐涂层应完整均匀；标牌应设置牢固；明显部 位应永久性标出介质流动方向；阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工屑及损伤。

5.9.2阻火器质量证明书应包括下列内客

5.10管道支承件的验收

0.1管道支承件的材质、

载荷、弹簧刚度、位移量、管线号、管架号、出厂编号及日期等。弹簧支吊架需要设置上、下定位销， 定位销或块应在设计冷态值位置上。 5.10.3减震和阻尼装置应设有铭牌。铭牌内容应包括产品名称、产品型号、制造标准、额定载荷、冷 态位置、热态位置、出厂编号、出厂日期、制造单位等。

6.1.1阀门试验包括壳体试验、密封试验和上密封试验

6.1.2当设计文件、制造厂的技术文件对阀门的壳体试验、密封试验无特殊要求时，阀门应逐个进行 壳体试验和密封试验；具有上密封结构的阀门，应逐个进行上密封试验。到制造厂逐件见证阀门试验并 有见证记录的阀门，可以免除阀门试验。 6.1.3试验介质为液体时，可选择水、煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体；试验介质为气体时，可 用空气、氮气或其他情性气体。 6.1.4用水做试验介质时，允许添加防锈剂。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过50mg/L。 6.1.5氧气阀门试验介质不得含油。 6.1.6无特殊规定时，试验介质的温度宜为5℃38℃。当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。 6.1.7阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，不得在密封面上涂抹防渗漏的油脂。 6.1.8试验用的压力表，应在鉴定合格的有效期内使用，精度等级不应低于1.6级，压力表的量程宜 为最大试验压力的1.5倍～2倍。试验系统的压力表不应少于2块。 6.1.9试验介质为液体时，应排净阀门内的空气。阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液。不锈钢 阀门应用空气或氮气吹干。 6.1.10经过试验合格的阀门，应在阀门明显部位做好试验标识，并填写试验记录。没有试验标识的阀 门不得安装和使用。 6.1.11阀门制造厂有特殊要求时，应按制造厂要求执行。

2壳体试验应符合下列要求： a）封闭阀门的各进出端口，阀门开启1/3～2/3之间，向阀门壳体内充入试验介质，打开排气阀 排净阀门体腔内的空气，加压到试验压力的50%检查，应无泄漏、渗漏现象，然后加压到试 验压力，保压时间应符合本标准表6.2.2规定，检查阀体、阀盖连接法兰、填料箱等各连接处 的密封情况； 对可调阀杆密封结构的阀门，试验期间阀杆密封应能保持阀门的试验压力；对于不可调阀杆密 封的阀门，试验期间阀杆密封不应有可见的泄漏； 当需使用气体介质试验时，应按GB/T13927的有关规定执行。

6.2.2壳体试验应符合下列要求

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表 6. 2. 2阀门试验保压时间

6.2.3壳体试验不应有结构损伤，不应有可见的液滴或外表面潮湿。 6.2.4夹套阀门的夹套部分应以夹套设计压力的1.5倍进行液压试验，在试验压力的保压时间内，夹 套的外表面不得有滴漏或潮湿。

6.3.1密封试验应在壳体试验合格后进行。密封试验包括高压密封试验和低压密封试验。 6.3.2阀门高压密封试验的试验压力应为阀门冷态工作压力的1.1倍，试验介质应使用液体介质。低 压密封试验压力应为0.6MPa，试验介质应使用气体介质。 6.3.3公称尺寸不大于DN100且公称压力不大于PN250（Class1500）的阀门，公称尺寸大于DN100 且公称压力不大于PN100（Class600）的阀门，密封试验应按本标准表6.3.3的规定进行。

表6.3.3密封试验

.4公称尺寸不大于DN100且公称压力大于PN250（Class1500）的阀门，公称尺寸大于DN 公称压力大于PN100（Class600）的阀门，密封试验应按本标准表6.3.4的规定进行。

表 6. 3. 4密封试验

6.3.5高压密封试验应符合下列要求：

a）关团阀门，向阀门被检查端的另一侧阀腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，保压时间应 符合本标准表6.2.2的规定，检查被检查端密封副的渗漏情况。阀瓣、阀座背面与阀体接触面 等处，不得有可见的液滴或外表面潮湿； b）在试验持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合本标准表6.3.5的规定

表6.3.5密封试验的最大允许泄漏率

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表6.3.5密封试验的最大允许泄漏率（续）

6.3.6低压密封试验应符合下列要求：

a） 关闭阀门，向阀门被检查端的另一侧阀腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，保压时间应 符合本标准表6.2.2规定，检查被检查端密封副的渗漏情况，阀瓣、阀座背面与阀体接触面等 处应无气泡漏出； b）在试验持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合本标准表6.3.5的规定。 6.3.7公称压力小于PN10且公称直径等于或大于DN600的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印 方法对闸板密封副进行检查，接合面连续为合格， 6.3.8密封试验引入介质和施加压力的方向应符合下列要求，

a）规定了介质流向的阀门应按介质流向引入介质和施加压力； b） 没有规定介质流向的阀门应分别沿每端引入介质和施加压力； C 有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力； d）止回阀应在出口端引入介质和施加压力

4.1除波纹管密封阀门外，其他具有上密封性能的阀门应进行上密封试验。上密封试验宜在壳 时进行。 .2阀门上密封试验的试验压力应为阀门冷态工作压力的1.1倍，试验介质应使用液体介质， 4.3上密封试验应符合下列要求：

6.4.1除波纹管密封阀门外，其他具有上密封性能的阀门应进行上密封试验。上密封试验工 验时进行。

a）封闭阀门的进出各端口，松开填料压盖，将阀门打开使上密封关闭； b）向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，保压时间应符合表6.2.2的规定； c）观察阀杆填料处的情况，不得有可见的液滴或外表面潮湿

6.5 安全阀调整试验

6.5.1安全阀应进行整定压力、密封性能、回座压力校验，并应符合下列要求： a 整定压力试验不得少于3次，当整定压力小于或等于0.5MPa时，实测整定值与要求整定值的 允许误差为土0.015MPa；当整定压力大于0.5MPa时，允许误差为土3%的整定压力； b） 整定压力调整合格后，进行密封试验。当整定压力小于或等于0.3MPa时，密封试验压力应当 比整定压力低0.03MPa；当整定压力大于0.3MPa时，密封试验压力为90%整定压力； C 回座压力进行校验时，如设计文件无规定，回座压力应不小于工作压力的0.9倍； d 对于弹簧直接载荷式安全阀应符合GB/T12243的相应规定，

6.5.2安全阀调整试验合格后，应重新进行铅封。 6.5.3铅封处一面为校验单位的代号标识，另一面为校验人员的代号标识；铅封处所挂标牌应有校验 机构名称及代号、校验编号，安装的设备编号，整定压力和下次校验时间；校验报告依据校验记录出具 并按校验机构质量管理体系的要求签发

4安全阀调整试验的介质应符合下列要求： ）当工作介质为气体时，试验介质应采用空 ）当工作介质为液体时，试验介质应采用水。

6.5.4安全阀调整试验的介质应符合下列要求： a）当工作介质为气体时，试验介质应采用空气； b）当工作介质为液体时，试验介质应采用水。

6.5.4安全阀调整试验的介质应符合下列要求：

.5.4安全阅调整试验的介质应符合下列要求：

7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图进行，预制加工单线图上应标注管线号、焊口编号、 现场安装焊口位置。 7.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管 道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。 7.1.3碳钢、碳锰钢可采用机械加工或火焰方法切割。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采用机械加工方法 切割。不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。若采用火焰或等离子切割，切割后应采用机械加工或 打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。 7.1.4不锈钢管道组成件采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 7.1.5弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合本标准表7.1.5的规定，

表7.1.5弯管最小弯曲半径

7.1.6弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位的最小壁厚不得小于 管子名义壁厚的90%，且不应小于相应产品标准和设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最 小外径之差，应符合下列规定： a）SHA1和SHB1级管道应小于弯制前管子外径的5%； 其他等级管道应小于弯制前管子外径的8%； 受外压的弯管应小于弯制前管子外径的3%。 7.1.7 弯管制作后，直管段中心线偏差4不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm，中心线偏差示意见图 717

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.1.8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列

图7.1.7中心线偏差示

表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理 b含锯、钛的奥氏体不锈钢应进行固溶加稳定化处理

应变率（%） 1 ×100 T

式中： D。管子外径， mm; R一管子中心线弯曲半径，mm； T,一成形后管子最小厚度，mm。 e）热处理时的加热速度和冷却速度应符合本标准第8.4.8条的规定。 7.1.9 符合下列条件的弯管弯制后，应逐件进行磁粉检测或渗透检测，并填写弯管加工记录，参见附 录B。若有线性缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准和设计文件规定的最小厚度： a 设计压力等于或大于10MPa； 输送SHA1（1）介质； C 输送SHA1（2）极度危害介质。 7.1.10 经热处理的弯管应在变形量较大的部位进行硬度检测，硬度值应符合本标准表7.1.8的规定。 7.1.11 除设计另有规定外，斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。 7.1.12 夹套管制作应符合设计文件和GB50517的有关规定。 7.1.13 管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时，螺纹和管端密封面的加工、检查应符合设计文件 和相关标准的规定，并有相应的检查记录。 7.1.14检查合格后的管道预制组件应有管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、无损检测标识和材料标 识等标志，且与单线图一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤 和污染。 7.1.15现场制作的管道支吊架材料应有质量证明书。

7.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后，应及时封闭。 7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清 除干净。

7.2.1管道安装前，应遂件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后，应及时封闭， 7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清 除干净。 7.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前，法兰环槽（或管端面）密封面与金属环垫或透 镜垫应做接触线检查。当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象，否则 应进行研磨修理。 7.2.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。 7.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或 石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平或露出1个～2个螺距，同侧螺栓露出部分应齐平。 7.2.6设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。法兰螺栓紧固宜按GB/T38343 的要求执行，使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为土5%。 7.2.7法兰密封面间的平行度应符合本标准表72.7的规定。

表7.2.7法兰密封面间的平行度

SH/T 35012021

2.8与转动机器（以下简称机器）连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道安装应符合下列要求： a 管道的重量和其他外力不得作用在机器上； b） 管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，宜坡向 分液罐一侧； C 管道与机器连接前，应在自由状态下检查配对法兰的平行度和同轴度，当设计文件或制造厂文 件未规定时，与机器连接法兰密封面平行度和同轴度应符合本标准表7.2.8的规定； d 配对法兰在自由状态下的间距，宜为顺利插入垫片的最小距离； e 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺 柱应能在螺栓孔中顺利通过。

表7.2.8与机器连接法兰密封面平行度和同轴度

2.9机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，应在联轴器或机器支脚 架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移 直应小于0.02mm；当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。 2.10管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定分别进行热态紧固或冷态紧固 a）螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合本标准表7.2.10的规定：

b）紧固作业应在表7.2.10规定的温度稳定后进行； C 紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定： 1）当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa； 2）当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa； 3）冷态紧固应在卸压后进行； d）螺柱紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全； e）安装阶段采用力矩扳手紧固至规定力矩值时，当无泄漏时，可不再进行螺栓热态或冷态紧固。 2.11对于孔板、喷嘴、文丘里喷嘴和文丘里管等测量流体流量的差压装置，上、下游直管段的长度 符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

连接接头间电阻值大于0.032时，应有导线跨接并符合SH/T3097和设计文件的有关规定。接地电阻 值、接地位置及连接方式应符合设计文件要求。 7.2.14不锈钢管道静电接地专用接地板应采用不锈钢板制作，接地引线不得与不锈钢管直接连接。 7.2.15管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。 7.2.16“II”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10% 且不大于10mm。“1I”形补偿器水平安装时，平行臂和垂直臂的坡度应符合设计文件的规定。 7.2.17 管道预拉伸或预压缩前应具备下列条件： 预拉伸或预压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉伸或预压缩口除外）已焊接完毕，需热处理 的焊缝已做热处理，并经检验合格； b 预拉伸或预压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定； c 预拉伸或预压缩区域内的所有连接螺柱已紧固， 7.2.18 管道预拉伸或预压缩时，焊接接头组对所使用的工、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工 乍完毕并经检验合格后，方可拆除。 7.2.19 金属波纹管膨胀节安装应按下列要求进行： a） 金属波纹管膨胀节内导流筒焊接固定端，在水平管道上应位于介质流入侧，在垂直管道上应置 于上部或按设计文件规定； b） 金属波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜； 管道的安装偏差不得利用金属波纹管膨胀节的变形来调整或弥补； d 在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。但在管道系统运行前，应按产 品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。 7.2.20 管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。 7.2.21 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求 的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装， 7.2.22 安全阀安装应符合下列规定： a） 调整试验合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封； b 安全阀应垂直安装； C 安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统气密前拆除。 7.2.23爆破片应安装在相应的夹持器内，并在系统运行前的所有工序完成后安装。安装方向应与产品 支术文件或铭牌上箭头指示方向相同。 .2.24 管道中的阻火器应按产品技术文件或铭牌上箭头指示方向安装。

d）在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。但在管道系统运行前，应按产 品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运固定件。 7.2.20管 管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。 7.2.21 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求 的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装。 7.2.22安全阀安装应符合下列规定： 调整试验合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封； b） 安全阀应垂直安装； C 安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统气密前拆除。 7.2.23爆破片应安装在相应的夹持器内，并在系统运行前的所有工序完成后安装。安装方向应与产品 技术文件或铭牌上箭头指示方向相同。 7.2.24管道中的阻火器应按产品技术文件或铭牌上箭头指示方向安装。 7.2.25安全液封应垂直安装，垂直度不应超过1/1000，标高允许偏差应为土5mm。 7.2.26支吊架位置及型式应符合设计文件的规定。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作， 支吊架安装应牢固，管子和支承面应接触良好。固定支架的安装位置应做好记录。 7.2.27不锈钢管道与支吊架上碳钢材料之间应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过50mg/kg的非金 属材料隔离垫。 7.2.28吊杆应垂直安装。当设计文件要求支吊架偏置安装时，偏置量和偏置方向应符合设计文件的规 定。 7.2.29 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。管道绝热层不得妨碍其位 移。 7.2.30 弹簧支吊架应按设计文件和产品技术文件的规定进行安装调整。定位销或块应在试车前拆除 7.2.31 支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象 7.2.32 管道安装完毕后，支吊架的型式和位置应按设计文件逐个核对。

7.2.22安全阀安装应符合下列规定：

钢结构施工组织设计SH/T 35012021

7.2.33管道系统安装完毕后应检查材质标志。铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢发现无标志时应采用 光谱分析验证性检查。 7.2.34夹套管安装应符合GB50517的有关规定， 7.2.35管道穿过建筑物的过墙套管时，套管与管道之间的空隙应采用不燃烧材料密封。管道上的焊缝 不应布置在套管内，与套管端部的距离不应小于150mm。套管应高出楼面或屋顶50mm，穿墙的套管 长度不得小于墙厚。穿过屋顶的管道应有防水肩和防雨帽。 7.2.36管道安装的允许偏差应符合本标准表7.2.36的规定

表7.2.36管道安装的允许偏差

8.1.1管道施焊前，应按NB/T47014评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊工应按焊接 工艺规程施焊。 8.1.2焊工应持有效的资格证书，并在合格项目内从事管道的焊接。 8.1.3焊材应具有产品质量证明书。焊材应包装完好，无破损、受潮现象，焊材标识应内容完整，清 晰可辨。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊剂应干燥、 清洁、无夹杂物。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过5年，超过5年的焊条应检查外 观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。焊材质量应符合NB/T47018的要求。 8.1.4焊条、焊剂应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

8.1.6钨极氩弧焊宜用铈钨棒。氩气的纯度应为99.99%。 8.1.7管道不得使用氧乙炔焰焊接。 8.1.8每道焊缝应有管线号、焊缝编号、焊工代号，并应在管线单线图中标明，

8.2焊前准备与接头组对

同轴电缆标准SH/T 35012021

8.2.6支管或支管座焊接连接接头的制备和组对应符合下列规定：

8.2.7承插焊焊接接头组对时，端面间隙b宜为1mm3mm，参见图8.5.3。但机组的循环油、控制 油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙。 8.2.8焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆 毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 8.2.9焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 8.2.10不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内均应涂白垩粉或其他防粘污剂。