a）报警的设置资料，包括报警值、死区范围、优先级等： b）报警的设置原因，包括不行动的后果、可能触发报警的原因、判断是否为误报警的 方法、发生后的响应动作和响应时间； c）报警的响应方式，包括响应时间、响应动作； d）报警对应的异常工况、可能出现的后果。 4.6报警管理制度中应明确报警屏蔽的流程和授权管理要求。当测量点在发生报警，虽然操 作人员进行报警确认，但因设备检修、工况调整等情况无法在短期消除报警，持续触发报警 干扰控制室人员时，应按制度要求实施报警屏蔽，并制定管控措施，以避免大量的无效报警 形成报警泛滥，王扰岗位人员正常操作。

5.1.1报警策略是企业设定和管理报警全生命周期各个阶段所体现的基本理念，是建立报警 管理制度要遵循的核心原则，至少包含以下内容： a）明确报警系统的作用和功能； b）定义报警管理所需要的管理角色和管理准则： c）制定报警的设置原则，包括识别报警需求的方法、审定报警优先级的工具、设置报 警延时和死区的要求、报警提示方式与报警优先级的对应关系等； d）提出报警系统以及相关硬件日常维护、测试的基本要求： e）统一报警响应所包含的内容，如报警响应优先级、响应动作、原因分析等； f）强调培训在报警管理中的必要性，包括培训的人员、培训的时机和培训的内容：

g）关联相关的支持文件，包括操作规程、变更管理制度等。 5.1.2报警策略的制定、修定需要企业管理人员、相关专业技术人员、操作人员、维护人员 共同参与，以确保报警策略与企业整体的风险管理保持一致，且具有指导意义和实用性。相 关专业包括工艺技术、生产运行、仪表、电气、设备、安全等。 5.1.3企业的报警管理制度应遵循报警策略，在内容和流程的设定上不应与企业自身的报警 策略相违背。

5.2.1通过良好的管理实践或监管要求，识别、判定是否需要设置工艺报警，或对现有工艺 报警进行变更。报警识别方法可包括以下方面： a）国家标准要求； b）管道及仪表流程图（P&ID）审查和工艺包审查； c）操作程序审查； d）过程危害分析（PHA），包括危险与可操作性分析（HAZOP）和保护层分析（LOPA)； e）失效模式和影响分析（FMEA）； f）事故调查； g）设备制造商建议。 5.2.2工艺报警可分为三类：影响工艺生产的现场设备类报警、自控逻辑类报警、限值类报 警。 a）现场设备类报警指由于现场工艺设备，如紧急截断阀、机泵、搅拌器、压缩机等自 身运行状态发生异常改变而产生的报警。 b）自控逻辑类报警指由于逻辑命令启动或触发而产生相应联锁逻辑运行及逻辑运行失 败信号的报警，如ESD逻辑命令启动、触发及失败。 c）限值类报警指在工艺或设备运行参数上设定限定值的报警，如温度、压力、流量、 液位等。 5.2.3不需响应的报警，应将其设置为替代性的其他通知类型，如警告或提示，可不纳入企 业的报警管理。 5.2.4正常控制命令导致的工艺参数或设备运行的预期状态变化且不需要告知的信息，不应 列为报警。

5.3.2报警审定过程应至少包含以下内容信息闸阀标准，以便进行报警设置： a）报警类型； b）优先级排序： c）报警设定值或逻辑条件； d）操作人员响应方式： e）未及时响应或响应方式不正确的后果。 5.3.3报警审定可采用系统审查的方式进行，如通过图纸、数据库或人机界面显示等配合完

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成。审定内容至少包含以下方面： a）验证评估的报警是否符合企业报警策略中规定的标准； b）操作人员可能采取的响应动作； c）如果不采取行动或响应不及时将发生的后果； d）执行命令和发生特定结果之间所需的时间。 5.3.4报警审定应考虑报警的分类、报警等级以及报警的属性，应满足以下要求： a）报警不会成为报警泛滥，干扰操作人员； b）报警不会与同一操作人员操作所辖的另一个报警重复。 5.3.5应根据过程危险与风险分析、工艺及设备的安全设计保护要求，确定需要报警的参数。 5.3.6应按照工艺要求、生产经验及操作人员响应时间等因素设定报警值。设定报警值时应 充分考虑企业人员能力和管理情况，对发生报警后操作人员的确认时间和响应时间进行判定 结合报警的紧迫性和优先级，预留合理的响应时间。 5.3.7应根据生产负荷变化、生产方案调整及设备切换与维护等不同的生产工况设置不同的 报警值，若生产负荷变化、设备切换等未在操作规程中描述，且无对应工况的报警值，则应 办理变更手续。 5.3.8应根据报警后果的严重性和允许的响应时间，确认报警等级和优先级别。报警优先级 别的确定参考附录A。

a）验证评估的报警是否符合企业报警策略中规定的标准；

5.4.1报警设置应在报警识别和审定后进行，明确报警属性，并形成书面文档清单。报警属 性包括报警描述、报警位号、报警设定值及逻辑条件、报警优先级、报警死区、报警延时等 信息。 5.4.2应使用不同的可视和声响显示组合或者其他不同方式区别不同优先级的报警提示。 5.4.3报警系统的设计应符合HG/T20511的要求

5.5.1应根据报警系统相关设置资料完成报警系统安装、调试和联合确认验收，确保报警系 统实现规定的功能。 5.5.2报警系统的性能应在设计和调试期间进行评估，以确保其在所有操作条件下的可用性 和有效性。 5.5.3应建立报警系统调试记录台账，记录调试结果，

5.6.1应在操作规程或其他书面材料中明确报警的响应要求和响应方式，并对员工进行培训 5.6.2在发生报警时，由操作人员按照报警情况以及应对措施立刻采取行动，进行确认和响 应，阻止或延缓恶性事件发生。典型的响应至少包含： a）要求现场操作人员开关阀门： b）控制室进行调整操作：

c）紧急停用处于异常工况的设备设施： d）启动备用设备： e）启动应急预案。 5.6.3多个报警同时发生时，应根据设定的报警和响应优先级别进行处理。 5.6.4操作人员发现报警范围不能适应生产需要时，应及时汇报，不得随意更改报警值。 5.6.5报警处理完毕后，企业应对报警处置过程进行记录，并对报警原因进行分析。 5.6.6应对当班未解决的报警事件进行专门记录和交班。 5.6.7管理人员应每天核查关于报警的记录信息，查看DCS系统等系统中相应的工艺报警 记录，并将确认后的报警泛滥事件及时告知装置对口的设备、仪表、应急管理等人员，组织 开展后续原因分析工作，以便制定针对性的措施持续改进。

5.7.1报警管理制度中应明确报警系统检验测试与维护的要求，定期进行检验测试与维护， 并留有检验测试和维护记录。 5.7.2与安全仪表系统相关的报警应按与其相关的程序测试，维护要求应符合GB/T20438 的要求。

5.8.1应对报警系统性能进行定期评估。对于大型生产装置可采用报警系统评估工具，统计 分析报警数据排水标准规范范本，根据报警频率、报警次数等指标，对报警系统进行评估。 5.8.2在生产操作过程中，应根据装置运行负荷调整、生产及设备运行切换、原材料及产品 方案变化等情况及时调整报警值，减少由于工况改变造成的不必要的报警。 5.8.3应对生产过程中出现的重复报警、持续报警及长期未处理的报警等不合理报警定期评 估并及时清理。

5.9.1报警的增加、取消、属性调整等应按企业变更管理的相关要求进行实施。 5.9.2报警的变更应遵循报警的全生命周期管理，符合报警策略的一致性要求，经过报警识 别、审定、设置后实施运行，并纳入到日常维护和监测评价中。 5.9.3报警取消前，企业应制订安全措施和生产应急方案，按规定进行变更工作，并在相应 岗位有报警摘除提示，便于操作人员操作，

5.10.1应定期审查报警分级、报警值等设定是否合理，报警属性修改、增加报警、取消报 警、屏蔽报警等情况是否按变更或报警管理制度要求办理相关手续。 5.10.2应定期评估报警系统的性能，以确认保持报警系统保持良好的性能。 5.10.3审查内容应包括报警的设置、报警的投用、报警的响应、报警的检测和维护、报警 的变更管理是否规范到位，对报警审查发现的问题应组织整改。

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表A.1工艺报警级别矩阵表

报警。设定死区后，测量点触发工艺限值报警后，如果测量点的变量值在报警死区范围内波 动，就不会恢复报警，也不产生新的报警，如果变量值离开死区范围内，则先恢复原来的报 警快递标准，再产生新报警。不同参数的死区设置范围见表B.1

表B.1不同参数的死区设置范围

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