4.8.2热熔对接焊口信息至少应包括焊接管理信息、熔接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、

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b）熔接设备信息包括设备编号与型号、总油缸活塞有效面积、程序版本号； 管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值； 焊接参数信息包括焊接参数执行标准（或各参数的设定值）、加热板温度、拖动压力、规定焊 接压力、卷边压力、卷边位移或卷边时间、吸热压力、吸热时间、切换时间、对接升压时间、 冷却压力、冷却时间、环境温度； e 焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。

排水标准规范范本a）焊接管理信息包括焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号； b）熔接设备信息包括设备编号与型号、程序版本号： 管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值、条形码： d）焊接参数信息包括输出电压、熔接时间、冷却时间、环境温度； e）焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。

4.9熔接质量检验要求

管道焊接接头质量检验方法分为非破坏性检验和破环性检验。非破坏环性检验可由焊接作业人员、质 检人员进行，也可委托第三方检测机构进行；破坏环性检验应委托具有相应资质的第三方检验机构进行。 热熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验、卷边切除检验和无损检测；破坏性检验包括拉伸试验 和静液压试验。宏观检验的检查比例为100%，卷边切除检验应不小于10%，其他项目应按相关标准 和设计图纸以及施工质量控制要求执行。 电熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验和无损检测；破坏性检验包括剖面检查、剥离试验和静 液压试验。宏观检验的检查比例为100%，其他项目应按相关标准和设计图纸以及施工质量控制要求执 行。

热熔对接周期的示意图以及各要素说明见图1

图1热熔对接周期示意图

5.2热熔对接程序的焊接参数值

热熔对接程序焊接参数应符合表1要求。

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表1热熔对接程序焊接参数及对应值

以上参数基于环境温度为20。在寒冷气候（一5以下）或风力大于5级的环境条件下进行连接 保护措施，或调整工艺，可参见相关规定或说明。 具体焊接工艺参数值见GB/T32434。 e.为管端的公称壁厚；S为管端的截面积（mm）：S为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm），由焊机生产厂家

5.3.1检查待焊管材原材料级别、公称外径、SDR值等信息，检查待焊管材外观质量在标准规定的合 格范围内，确认合适的焊机型号、焊接工艺类型和焊接参数，确认焊机机器完好、具有校准合格证书且 在有效期内。

3.2将焊机机架平稳放在施工地面上，放置好铣刀和加热板，并就位辊轮支架；正确连接焊机 ，测量电源电压，其偏差不得超出焊机额定电压的土15%，确保电源符合焊机输出功率的要求， 机外壳良好接地。

5.4设定焊接温度和焊接时间

4.1对半自动热熔焊机， 按照焊 确设定加热板温度、吸热时间和冷却 参数。半自动热熔焊接作业时，插入加热板前应保持加热板恒温10min以上。

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5.4.2对全自动热熔焊机，按照焊机屏幕提示，输入管道元件信息；按照焊接工艺规范要求选择和调 用相应的焊接参数表或参数标准，

5.5清洁管材或管件端面、铣刀及加热板表面

5.5.1在将管材或管件置入热熔焊机前，使用干净的无纺布擦试焊接端面、清洁待焊管材或管件的内 外表面，并去除所有的杂质（包括灰尘、油污等）

5.5.3加热板与铣刀表面聚乙烯的残留物宜用干净木质工具去除，确保接触待焊件表面清洁。当日施 工前，每一规格第一个焊接焊口为试焊焊口并应切除，采用试焊至卷边阶段的方式，以清洁加热板表面。 当加热板涂层损坏时，应更换加热板，

5.6夹持待焊管道元件

5.6.1用辊杠或支架将管道元件就位，调整好同心度。如有需要，装夹前使用夹具校正管材（距端口 处50mm左右）的圆度。

5.6.1用辊杠或支架将管道元件就位，调整好同心度。如有需要，装夹前使用夹具校正管材（距端口 处50mm左右）的圆度。 5.6.2打开活动夹具，固定相应的卡盘并安装管材，宜使待焊管材伸出卡盘长度约为30mm，并使待 焊管材端面间距离满足放置铣刀和加热板的要求，即端面间距不得小于铣刀或加热板宽度。 5.6.3合上上夹具并拧紧螺栓，并使两待焊管材的平均错边量达到最小

5.7.1启动铣力，调节压力从较小压力逐渐增加至可完全铣削，避免铣削时压力过大致使铣刀损坏。 停止铣削前，应缓慢降低压力，直至不铣削端面时打开活动夹具。 5.7.2检查铣削后两焊接端面应光洁、平行，最大间隙应小于0.3mm，最大错边量不超过焊接处壁厚 的10%。如不满足应重新进行铣削操作。 5.7.3对中检查，同轴性错边量应不超过壁厚10%，如超过应需重新装持夹具，且应再次进行铣削直 至满足要求。

5.8.1对半自动热熔焊机，关闭焊机泄压阀，调整表压从零逐渐增大至活动夹具刚刚开始平稳闭合 闭合前读取并记录活动夹具在机架上平稳滑动时的压力值，记此压力值为拖动压力。 5.8.2对于没有泄压阀的焊机，可按焊机使用说明书，进行操作设定卷边压力 5.8.3对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察拖动压力测量过程有无异常或报警提示。

5.9熔融管材或管件端面

节液压表压力至规定的总压力。打开活动夹具，将加热板就位，闭合夹具，使两待焊接端面在要求的总 玉力下形成规定高度的卷边，并记录卷边达到规定高度的时间，即完成卷边过程；当卷边达到规定高度 或规定时间时，调节泄压阀使压力表读数降到拖动压力或者接近于零，确保加热板与管道元件紧密贴合，

5.10连接管材或管件端面

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热熔焊机，按屏幕提示，观察卷边和吸热过程有

5.10.1对半自动热熔焊机，达到规定的吸热时间后，及时打开活动夹具并取出加热板，立即闭合活动 夹具使两焊接端面贴合，即完成切换过程；迅速将压力匀速升至施焊压力并开始熔接，直至焊接端面处 的翻边达到圆润饱满，不应出现高压碰撞，即完成对接过程。 5.10.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察切换过程和对接过程有无异常或报警提示

11.1对半自动热熔焊机，热熔对接后，焊接接头固定在焊机机架内完成规定时间的保压冷却以 冷却（当采用的焊接工艺有规定时）。冷却过程中如压力出现下降时，应及时补压。 11.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察冷却过程有无异常或报警提示。

却完成后，泄压至零，拆除固定夹具。

6.1.1检查待焊管材及管件原材料级别、公称直径、SDR值等信息，检查待焊管材管件外观质量在标 准规定的合格范围内和待焊管件外包装完好，确认合适的焊机型号、焊接类型和焊接参数，确认焊机机 器完好，具有校准合格证书且在有效期内。 6.1.2将焊机平稳放在施工地面上，测量电源电压，其偏差不得超出焊机额定电压的土15%，确保电源 符合焊机输出功率的要求，并使焊机外壳良好接地。 6.1.3当输出连接线连接接头损坏时，应更换连接接头，

6.1.1检查待焊管材及管件原材料级别、公称直径、SDR值等信息，检查待焊管材管件外观质量在标 准规定的合格范围内和待焊管件外包装完好，确认合适的焊机型号、焊接类型和焊接参数，确认焊机机 器完好，具有校准合格证书且在有效期内。

图2截取管材端部倾斜

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对于承插管件，在焊接的管材表面上划斜线标识待焊区域，标识长度为管件长度一半加10mm（见 图3）或管件可插入深度加10mm。对于鞍形管件，根据鞍型管件尺寸在管材上划出待焊区域，其区域应 大于鞍体边缘，

图3管材表面划斜线标识

管材管件装配前，应采用专用刮力刮除管材待焊接区域表面氧化层，并确保完全刮除管材表面的划 线且与管件内表面有一定间隙，深度宜为0.1mm～0.2mm，管材公称外径90mm以上宜采用旋转刮刀进 行刮削。

6.5.1对于承插连接，在管材上重新划线，划线标示管材与管件有效装配位置。拆去管件的外封装， 采用专用的固定夹具固定管材，将氧化皮已刮好的管材与管件有效装配，确保与管材划线标线平齐，保 持管材和管件同轴，且电熔管件不应承受外力。

6.5.2对于鞍型连接，熔接面清理后，重新标识管材安置管件位置的标识线，采用机械固定装置固定 干管连接部位，保持直线度和圆度，使管件与管材的两个焊接面无间隙。修补用的鞍形管件应对中，且 电阻丝区域不得安装在被修补的孔上。具体操作按照管件制造单位提供的方法进行装配。

6.6连接焊机输出接头

焊机输出端与管件接线柱牢固连接。输出端尺寸与管件接线柱尺寸不匹配时，应使用专用的转换接 大

6.7选择焊接模式并输入焊接参数

按焊机屏幕提示，选择相应的焊接模式“自动”或“手动”。如选择“自动”模式，通过读取管件 条形码输入焊接参数；如选择“手动”模式，手动输入相应的焊接参数。焊接参数至少包括焊接电压、 溶接时间和冷却时间。承插焊冷却时间按照管件条码或产品说明书要求确定，鞍型连接接头的冷却时间 应大于60min或按照产品说明书要求。

冷却完成后，拆除固定夹具。

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需要开孔的鞍形管件在完全冷却后，应卸下管 按照要求使用专用钻孔工具 确的位置上进行钻孔。管材钻透后，将钻孔刀提到要求位置，防止钻孔刀下滑将孔堵塞。 需要封堵的鞍形管件，应按照管件产品说明书要求，旋紧上盖或焊接端帽进行封堵

目测焊口卷边对称性和接头对称性，焊口外观应符合以下要求： a 卷边应沿整个管材或管件圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润，卷边最低处的深度（A）不 应低于管材或管件表面，见图4； 6 卷边不得有切口或者缺口状缺陷、明显的海绵状浮渣、明显的气孔、二次卷边等 C） 焊缝两侧紧邻卷边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材或管件壁厚的10%，见图5； d 卷边高度与宽度应符合相关规定要求。

7.1.2卷边切除检验

图4卷边对称性示意图

图5接头对称性示意图

使用专用的卷边切除工具，在不损伤管材、管件、接头的情况下切除外卷边。卷边应符合以下要求： a）卷边应实心圆滑，根部较宽； b）卷边下侧不得有杂质、小孔、扭曲和损伤； c）每隔50mm进行180°背弯时，根部不得有开裂、裂缝等

按照JB/T12530对焊口进行无损检测。

T/GDASE0023—2021 7.2.2按GB/T6111要求进行试验温度为80℃、持续时间165h的静液压试验。试样焊接处应无破 坏、无渗漏。 7.2.3检验试件尺寸要求见附录C。

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8. 1. 1宏观检验

目测焊口管件与管材焊接处，焊口外观应符合以下要求： 焊后电熔管件应完整无损坏、变形和变色，且焊接处管件位置与管材上的标识线重合： b 电熔承插管件承插口与焊接管材保持同轴：鞍形管件与管材轴向垂直且管材壁无塌陷 从观察孔能看到有少量的聚乙烯顶出或指示柱移动，但是顶出物不得呈流消状，且不应变色 焊接表面不得有熔融物溢出： d 承插焊插口管材和鞍形管件焊接处应有明显圆周状刮削痕迹和管件位置标志。

8. 1.2 无损检测

按照GB/T29461和.TB/T12530对焊口进行无损检测，

安照GB/T29461和JB/T12530对焊口进行无损检测

8. 2. 1部面检香

对于承插焊管件，焊接接头中管件横截面成45°角进行切开，组件中的电阻丝应排列整齐，无 露、错行，焊后无游离现象；管件与管材熔接界面上应无可见界线，无虚焊、过焊气孔等影响性 陷。

B. 2. 2剥离试验

承插焊焊接接头应按GB/T19806要求进行挤压剥离试验或GB/T19808要求进行拉伸剥离试验； 焊接接头应按GB/T19806要求进行挤压剥离试验或按DB44/T1374要求进行撕裂剥离试验，试样 性破坏百分比不超过33.3%。

按GB/T6111要求进行试验温度为80℃、持续时间165h的静液压试验。试样焊接处应无破坏、无 渗漏。 8.2.4检验试件尺寸要求见附录C。

9.1熔接作业应符合相关法规和标准的安全作业要求

9.1熔接作业应符合相关法规和标准的安全作业要求

接作业应符合相关法规和标准的安全作业要求。 工现场电源应配漏电保护开关，焊机应可靠接地，接地电阻应满足相关标准要求。

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9.3熔接作业过程中，所有熔接作业人员应密切配合，不得接触热熔焊机的铣刀及加热板表面或电熔 焊机的输出连接接头，防止出现机械损伤、高温烫伤或电击， 9.4焊接时不得接触焊缝中溢出的熔融聚乙烯融料。 9.5操作全自动热熔焊机时应注意铣刀对控制箱程序指令的响应快慢。 9.6电熔焊接作业时，操作人员不得直对电熔管件观察孔方向

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附录A （资料性） 熔接设备需要重点检查部件及要求

附录A （资料性） 熔接设备需要重点检查部件及要求

表A.1热熔焊机重点检查部件及要求

表A.2电熔焊机重点检查部件及要求

附录B （资料性） 焊接工艺评定技术档案

技术档案应包括以下内容： 焊接工艺评定报告、工艺评定试件检测报告； b 焊接工艺指导书： 预焊接工艺规程、任务书； 焊接记录、焊口信息、检查记录、工艺评定试件照片； e) 焊接材料资料； f) 焊接人员资料 g 焊接设备资料； h) 焊接环境记录。

B.2有关聚乙烯（PE）管道焊接工艺评定报告内容的说明

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评定报告应包括以下内容： a）评定单位名称与评定报告编号； 制备评定试件的数量、焊工、管材管件材料、焊接参数、焊接时间等信息： 焊接评定标准、评定试件性能检测项目与检测结果及评定结论： d）所覆盖范围与其他必要说明； e）评定试件性能检验机构名称与检验报告编号； 编制、审核与审批人员签名及日期。

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附录C （资料性） 试件尺寸要求

装修施工组织设计 C.1拉伸试验试件尺寸

对于管材公称壁厚小于25mm，试件焊 材长度至少90mm，总长度不小于180mm；对于

C.2静液压试验试件尺寸

对于管材公称直径小于或等于250mm，试件总长度不小于800mm；对于管材公称直径小于或等于315 mm，试件总长度不小于1000mm：对于管材公称直径大于315mm，试件总长度不小于1200mm。

式件的管件两侧管材长度宜为150mm

能源标准C.4剥离试验试件尺寸

试件的管件两侧管材长度不小于150mm