JB／T 14090-2020  低低温电除尘器用烟气冷却器

6.1.1烟气灰硫比宜大于100。 6.1.2烟气冷却器烟气侧承受许用压力宜为土20kPa。 6.1.3管路系统承受许用压力上限宜不超过6.4MPa。 6.1.4换热工质采用水媒介或其他导热媒介，烟气冷却器的入口换热工质温度应不低于烟气水露点温 度+20℃。

6.2.1在符合设计工况条件下，经烟气冷却器换热后的烟气温度应在烟气酸露点温度以下，宜为85℃~ 95℃；烟气冷却器的烟气温降应不小于30℃，实际工况偏离设计值的修正应符合附录A的要求。 6.2.2烟气压力降不宜大于500Pa，换热工质压力降不宜大于0.2MPa。 6.2.3漏风率应不大于0.5%

6.2.1在符合设计工况条件下，经烟气冷却器换热后的烟气温度应在烟气酸露点温度以下，宜为85℃~ 95℃；烟气冷却器的烟气温降应不小于30℃，实际工况偏离设计值的修正应符合附录A的要求。 6.2.2烟气压力降不宜大于500Pa，换热工质压力降不宜大于0.2MPa。 6.2.3漏风率应不大于0.5%

6.3.1.1换热管应采用无缝钢管，其管材应符合GB/T3087、GB/T5310或GB/T13296的规定。 6.3.1.2换热管宜采用H型翅片管、螺旋翅片管或销钉管形式，并应符合以下要求： a）H型翅片管尺寸偏差和焊缝应每批逐根检验，翅片试样的融合率应不小于85%，焊缝融合长度 应大于肋片与基管接触总长的95%； b）螺旋翅片管的翅片根部在基管上的平均熔合宽度应不小于翅片厚度的90%； c）碳素结构钢材质的翅片焊缝抗拉强度应不低于160MPa，合金钢材质的翅片焊缝抗拉强度应不 低于200MPa; d）除以上外，换热管结构型式、尺寸及其公差、几何公差应符合GB/T16507.3的规定。 6.3.1.3换热装置的设计换热面积应留有10%以上的裕量。 6.3.1.4换热管前排迎风面应配置2排或3排可拆卸式防磨假管。 6.3.1.5换热装置可分为单排结构设计与模块化结构设计，宜采取模块化结构设计。实际应用时应结 合场地条件进行选取。 6.3.1.6换热装置在车间整体制作完成后应进行水压试验，水压试验应符合GB/T16507.6的规定。 6.3.1.7换热装置的烟气平均流速宜为8m/s~10m/s，换热工质平均流速宜为0.5m/s~2m/s。 6.3.1.8每个换热装置应进行分区，并可有效地进行隔离。当其中1个分区出现泄漏，换热装置应能 在线退出该分区运行，不影响其他分区的正常运行。 6.3.1.9为方便换热装置的运行维护，应配置合适的通道、楼梯和平台，检修人孔设置应不小于600mm× 800mm

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6.3.2.1主回路及各分组管路前后均应设置阀门以及必要的压力、温度、流量等检测仪表。 6.3.2.2管路系统根据需要配置增压泵，以克服管路换热工质阻力。 6.3.2.3管道支吊架的设计应符合GB/T17116（所有部分）的规定。 6.3.2.4管道弯头、三通等管件应符合GB/T12459的规定。 6.3.2.5管道系统的设计应符合DL/T5054的规定。 6.3.2.6管路系统投运前应进行水压试验，水压试验应符合GB/T16507.6的规定，

3.3.1烟气冷却器设置的清灰器及其控制单元，应有效减少烟气冷却器堵灰的发生，清灰器宜 缩空气清灰器、声波清灰器或蒸汽清灰器。 3.3.2清灰控制单元应能实现自动、手动运行方式，并能实现每台清灰器单独操作控制

6.3.4.1壳体涉及烟风管道改动时，设计应符合DL/T5121的规定。 6.3.4.2壳体焊接应密封，应能满足烟道及换热工质管道的承压要求。 6.3.4.3壳体设计应考虑水压试验及酸洗、疏水、放气、放水、排污系统管路与阀门的布置。 6.3.4.4壳体的强度设计应符合GB/T16507.4的规定。

6.3.5烟温自适应控制

6.3.5.1烟温自适应控制单元应能根据烟气冷却器实际运行状态自动控制换热系统电动阀门开度、清 灰器吹扫周期、增压泵（若有）频率等；自动检测温度、压力、流量等信号。 6.3.5.2烟温自适应控制单元应能实现与电除尘器智能计算机控制系统通信，能动态采集电除尘器的 运行参数，能动态调节进入烟气冷却器的换热工质的温度、流量，实现换热后的烟气温度与电除尘器运 行参数的最佳匹配。

6.3.6泄漏检测控制单元

6.4.1楼梯、防护栏杆、平台等安全技术条件应符合GB4053（所有部分）的规定

4.1楼梯、防护栏杆、平台等安全技术条件应符合GB4053（所有部分）的规定。 .4.2楼梯、检修平台、卸灰装置平台（若有）等处应设置照明装置。

气冷却器的保温、涂漆应符合DL/T5072和NB

6.6.1各零部件在安装前都应按图样和本标准的要求进行检查，发现在运输、装卸、存放过程中产生 变形，应做整形和校正。 6.6.2安装之前应进行基础检查，各基础相关尺寸应符合图样的要求。 6.6.3换热装置宜在制造厂内由若干换热管排组成换热模块再整体发至现场，特殊情况可散件发至现 场安装。

.6.1各零部件在安装前都应按图样和本标准的要求进行检查，发现在运输、装卸、存放过程 形，应做整形和校正。 6.2安装之前应进行基础检查，各基础相关尺寸应符合图样的要求。 6.3换热装置宜在制造厂内由若干换热管排组成换热模块再整体发至现场，特殊情况可散件发 杨安装。

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7.1.1性能试验前试验煤种应符合或接近设计煤种；机组负荷波动范围不应超过5%，机组在各种检测 工况下能正常、稳定地运行。 7.1.2烟气冷却器烟气侧进出口的温度、压力降、漏风率的测定按GB/T13931的规定。 7.1.3烟气冷却器换热工质侧进出口的温度、压力降的测定按NB/T47013.8的规定。

7.2.1换热管原材料应逐根进行光谱检验，并做出合格标记。 7.2.2螺旋翅片管的翅片根部在基管上的熔合宽度应在放大倍数为100的显微镜下测量，测量点取基 管连续4个圆周上的16个点，每个圆周在管的横截面上平分为4个点进行测量，且4个圆周的取点位 置沿管的轴线方向为一条直线。 7.2.3其余主要件的检验方法按GB/T151的规定。

水压试验按GB/T16507.6的规定。其中，换热模块出厂前应进行水压试验，水压试验压力为设计 压力的1.5倍，保压时间应大于20min；换热模块及管路系统安装完成后应进行整体水压试验，水压试 验压力为设计压力的1.25倍，保压时间应大于30min。

7.4电气控制系统试验

7.4.1在烟气冷却器入口烟温变化时，检查烟温自适应控制单元能否自动调整调节阀（或增压泵），将 烟气温度调节到设定目标值，且温度、压力、流量参数显示正常。 7.4.2在换热工质泄漏检测信号输入处模拟发生泄漏信号，泄漏检测控制单元应及时准确地发出报警 信号并实现换热模块的隔离。 7.4.3设定清灰自动控制时序，清灰控制单元应能按正确设定的时序正常工作；对每一台清灰器进行 手动操作，清灰器应启、停工作正常。

7.5焊接接头外观检查、力学性能试验

换热管焊接接头外观检查及接头力学性能试验按GB/T16507.6的规定。

换热管焊接接头外观检查及接头力学性能试验按GB/T16507.6的规定。

焊缝质量检验按JB/T5911和DL/T869的规定，焊缝气密性可用煤油渗透法检验，被检 焊缝按100%检验。其中，所有承压件的对接焊缝应进行100%的射线检测（RT）或超声检测

7.7防锈及外观要求检验

7.7.2涂层漆膜厚度和漆膜附着力按GB/T37400.12的规定进行检验。

7.7.2涂层漆膜厚度和漆膜附着力按GB/T37400.12的规定进行检验。

7.8通球检查、光谱检验、无损检测

于几何尺寸检验的工具，精度等级不应低于2级

产品检验分为出厂检验、安装检验和型式检验。

为出厂检验、安装检验禾

部件应经制造厂质量检验部门检验合格方可交 页目见表1。

8.2.2检验项目见表

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安装检验在现场进行，检验项且按表1的规定

8.4.1有下列情况之一时，应做型式检验： a）结构或工艺有重大改变影响产品性能； b）国家质量监督检验机构提出进行型式检验的要求。 8.4.2抽样方法：随机抽样，样本数量为1台。 8.4.3检验项目见表 1。

.5.1检验结果应符合第6章的要求。 5.2型式检验时烟气冷却器中主要性能指标温降、压力降、漏风率若有不合格项，允许返修复 合格，其余项目若检验不合格，对不合格项加倍抽样复检，若仍不符合要求，则判定产品为不

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9标志、包装、运输和贮存

9.1包装标志应包括发货标志、包装储运图示标志，并应符合GB/T191和GB

9.1包装标志应包括发货标志、包装储运图示标志，并应符合GB/T191和GB/T6388的规定 9.2使用说明书的编写应符合GB/T9969的规定，主要包括以下内容：

a）产品名称； b）产品标记及产品执行标准编号； c）主要用途及适用范围； d）工作原理； e）主要参数； f）外形及安装尺寸； g）安装时主要技术要求； h）使用时注意事项。 9.3换热装置、板材、管路系统用管材等在包装前应清除其内部水分、污垢和杂物。 9.4换热装置、板材、管路系统用管材等在车间包装时安全网标准，其外露孔洞应采用管帽等封堵材料密封，以 防止运输、贮存期间小动物、杂物、水气的进入。 9.5换热装置、板材、管路系统用管材等在运输、贮存期间应防潮、防雨。 9.6其他应符合JB/T5908的规定。

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附录A （规范性附录） 烟气冷却器烟气温降的修正方法及评判

A.1烟气冷却器烟气温降的修正方法有两种。 A.2把考核时的实测温降从工况条件修正到设计条件［见公式（A.1）和公式（A.2)]，在设计条件下 进行评判。

A.1烟气冷却器烟气温降的修正方法有两种。 A.2把考核时的实测温降从工况条件修正到设计条件【见公式（A.1）和公式（A.2)]，在设计条件下 进行评判。

式中： ATc—1 修正到设计条件下的温降； ATT——工况条件下的实测温降； Cr——综合因素修正系数； Ci一一烟气量修正系数：烟气量的增加会导致烟温降低受到限制；虽然烟气量变大后流经换热面 的烟气流速增大，对流换热系数也相应增大，换热量增加，但其增幅不足以弥补烟气量增 加所产生的影响，最终烟气温降幅度将变小； C2一一烟气温度修正系数：烟气温度与烟气量成正比关系，烟温提高，烟气量增大，换热面对流 换热系数也大，换热效果好，烟气温降增大； C3 换热工质温度修正系数：换热工质温度越高，对应对数平均温差就越小，换热效果减弱， 因此，换热工质温度增幅与烟气温降成反比关系。 当△Tc≥△Tp时，说明烟气冷却器的温降考核合格，其中△Tp为设计条件下的保证温降。 3把保证温降从设计条件修正到工况条件［见公式（A.3）]，在工况条件下进行评判。

AT——修正到工况条件下的温降。 当AT≥AT:时核电厂标准规范范本，烟气冷却器的温降考核合格