CJJ 274-2018  城镇环境卫生设施除臭技术标准(完整正版、清晰无水印)

风口位置的安排使室内空气按照预

在洗涤或滴滤除臭塔中，所喷淋的除臭液量（L）与所 臭气量（m）之比。

利用风机将含有带电离子的空气输送到除臭箱内用于除臭的 含离子气流

3.0.8环境卫生设施产生臭气的车间应采取良好的密封措施化工标准，

3.0.9散发臭气的环卫设施与办公或民用设施之间可采用绿

3.0.9散发臭气的环卫设施与办公或民用设施之间可采用绿 化带隔离，绿化带宜采用灌木和高大乔木相结合的植物配置 方式。

除臭措施，其臭气控制和除臭工程应与主体工程同时设计、同时 施工和同时运行。 3.0.11环境卫生设施的臭气控制与除臭系统运行前应制定详细 的运行操作与设备维护程序及技术要求。

3.0.11环境卫生设施的臭气控制与除臭系统运行前应制定详细 的运行操作与设备维护程序及技术要求。

的运行操作与设备维护程序及技术要求

4.1.3用于臭气收集和控制的局部吸气罩（口）的设计宜符合

4.1.3用于臭 三不工市日 下列规定： 1臭气散发面积较大时可采用多个独立吸气罩，当吸气罩 较大时，宜在罩内设置导流板或条缝口； 2宜在罩口四周设置围挡或采取防止附近其他气流干扰的 措施； 3吸气罩（口）与吸气管道连接宜采用渐缩式连接，不宜 将吸气管道管口直接作为吸气口： 4吸气罩（口）宜设过滤网，防止轻物质吸入管道； 5吸气气流的运动方向宜与臭气自然散发方向一致。 4.1.4当局部吸气罩距臭气散发最远点（控制点）的距离小于 1.5倍吸气口直径（或最大边长度）时，控制点风速可按控制点 外散发气流的速

1.5倍吸气口直径（或最天边长度）时，控制点风速可按控制点 处散发气流的速度确定，应大于散发气流的速度，吸气风量可按 下式计算：

L=（10r+F)u

式中：L— 吸气罩吸气风量（m/s）； 吸气口距最远臭气散发点的距离（m）； F—吸气口面积（m)； Ux一控制点（最远臭气散发点）风速（m/s）。 4.1.5当布设多个吸气罩，且每个吸气罩距所负担的臭气散发 源臭气散发最远点（控制点）的距离小于1.5倍吸气口直径（或 最大边长度）时，每个吸气罩的吸风量可按本标准第4.1.4条的 方法计算。 4.1.6当臭味散发源面积大，吸气罩布置无法满足距臭气散发 最远点（控制点）的距离小于1.5倍吸气口直径（或最大边长 度）时，吸气罩的吸风量可按被吸气空间换气次数计算。 4.1.7当吸气罩不能设置在臭气散发源附近或罩口至臭气散发 源距离较大时，可采用吹吸罩，吹气口和吸气口之间不可有阻挡 气流的物体。

式中：L 吸气罩吸气风量（m/s） X 吸气口距最远臭气散发点的距离（m）； F 吸气口面积（m）； 控制点（最远臭气散发点）风速（m/s) Ux

r一吸气口距最远臭气散发点的距离（m）； F一吸气口面积（m）； Ux一控制点（最远臭气散发点）风速（m/s）。 4.1.5当布设多个吸气罩，且每个吸气罩距所负担的臭气散发 源臭气散发最远点（控制点）的距离小于1.5倍吸气口直径（或 最大边长度）时，每个吸气罩的吸风量可按本标准第4.1.4条的 方法计算。

月 源臭气散发最远点（控制点）的距离小于1.5倍吸气口直径（或 最大边长度）时，每个吸气罩的吸风量可按本标准第4.1.4条的 方法计算。

4.1.6当臭味散发源面积大，吸气罩布置无法满足距臭气

.8吹吸罩的风量计算应符合下

1 吸气口前所需的射流平均速度可按下式计算：

其中：i 吸气口前所需的射流平均速度（m/s）： H吹气罩口与吸气罩口间的距离（m）。 2吸气口的排风量宜为吸气口前所需射流流量的1.1倍~ 1.25倍。 3吹气罩口高度宜为（0.01～0.15）H。 4 吸气罩口上的气流速度不宜大于（2～3）1。 4.1.9 当设置密闭罩时，密闭罩排风量计算应符合下列规定：

4.1.9当设置密闭罩时，密闭罩排风量计算应符合下列

当设置密闭罩时，具有臭气散发量数据时，宜选择方法一， 当不具有臭气散发量数据时，可采用方法二和方法三。 方法一：

式中：L 密闭罩排风量（m/s）； k—安全系数，一般取1.05～1.1； 通过缝隙或孔口的气流速度，一般取1m/s～ 4m/s; ZA 密闭罩开孔及缝隙的总面积（m）； 散发臭气量（m/s）。 方法二

Le= A;u Vone 3600

式中：L 密闭罩排风量（m/s）； A; 垂直于罩内气流的密闭罩截面积（m）； U 密闭罩内的平均风速，m/s，该风速大小应避免垃 圾中轻物质被吹起； 密闭罩内部空间容积（m3）： ne 密闭罩内部空间换气次数，次/h，可取2次/h～3

4.1.10臭气散发源不固定或不易进行局部收集的空间区域，宜 实施全面通风除臭。臭气浓度大的空间，应实施机械排风对臭气 进行收集、处理；臭气浓度小的空间，可实施自然通风结合除臭 剂喷酒的方式对空间进行通风换气和除臭。 4.1.11用于臭气收集和控制的全面机械排风吸风口数量和位 置，应根据臭气散发源位置、散发强度和气流组织优化要求 确定。

4.1.10臭气散发源不固定或不易进行局部收集的空间区域， 实施全面通风除臭。臭气浓度大的空间，应实施机械排风对！ 进行收集、处理；臭气浓度小的空间，可实施自然通风结合 剂喷洒的方式对空间进行 通风换气和除臭

4.1.11用于臭气收集和控制的全面机械排风吸风口数量和位 置，应根据臭气散发源位置、散发强度和气流组织优化要求 确定

4.1.12用于臭气收集和控制的全面机械排风风量可按

4.1.12用于臭气收集和控制的全面机械排风风量可按下式 计算：

(4. 1. 12)

式中：Lg——全面排风总风量（m/h)； V一一全面排风内部空间容积（m3） n一一全面排风内部空间换气次数，次/h，用于臭气收 集和控制的全面排风换气次数应根据通风空间内 臭气散发强度和除臭系统运行经济性确定。 4.1.13有人操作的区域，机械通风应满足空间内人均新风量大 于30m/h，如无机械通风，则空间应具有可开启的外窗，外窗 布置及总面积应有利于空间的自然通风，满足操作人员对新鲜空 气的需要。臭气产生量较大的密闭空间应设置供给操作人员的新 风供应系统。 4.1.14用于臭气收集和控制的集中排风系统总风量和所选风机 风量宜在所有排风罩（口）排风量总和的基础上增加10%～ 15%的余量，所选风机的升压宜在最不利管路总压力损失的基础 上增加10%～15%的余量。 4.1.15用于臭气收集和控制的排风管道管径应根据各管段风 量、管内充许流速和管路水力平衡要求确定 4.1.16臭气收集管道应选择抗腐蚀的材料，管道底部不宜设拼 接缝，拼接缝处应采取密封措施。 4.1.17管道布置应简洁，并应设置坡向与气流方向一致的排水

武中：L 全面排风总风量（m/h）； 全面排风内部空间容积（m） n 全面排风内部空间换气次数，次/h，用于臭 集和控制的全面排风换气次数应根据通风空 臭气散发强度和除臭系统运行经济性确定

4.1.13有人操作的区域，机械通风应满足空间内人均新风量大 于30m/h，如无机械通风，则空间应具有可开启的外窗，外窗 布置及总面积应有利于空间的自然通风，满足操作人员对新鲜空 气的需要。臭气产生量较大的密闭空间应设置供给操作人员的新 风供应系统

4.1.14用于臭气收集和控制的集中排风系统总风量和所选

风量宜在所有排风罩（口）排风量总和的基础上增加10%~ 15%的余量，所选风机的升压宜在最不利管路总压力损失的基础 上增加10%~15%的余量。

坡度和凝结水排放管。各支管路应设置调节阀门

4.1.18应对臭气收集和控制排风管路进行压力损失平衡计算， 两支管路的压力损失相差不宜大于10%。 4.1.19臭气收集和控制用风机应设置备用，抽气风机应具有防 腐性能

4.1.20用于收集可能含有可燃气体臭气的风机，应具有防爆

供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。

4.1.22臭气收集风机及管道的施工和验收应符合现行国家标准

《通风与空调工程施工规范》GB50738和《通风与空调，

4.2臭气收集系统运行操作

4.2.1排风系统启动前应先检查风机、阀门、管路和吸（排） 风罩等设施，确认所有设施具备启动条件

风罩等设施，确认所有设施具备启动条件。 4.2.2风机的启动应符合下列规定： 1 风机启动前应检查三相电源接线是否正确、牢固； 2 风机启动前应打开进、出风管路上的所有阀门； 3需要水冷却的风机应检查冷却水管路是否接通； 4 带变频调速的风机应测试在高转速和低转速下排风口的 排风量，并应为日常运行提供基础数据。 4.2.3局部吸气罩（口）控制点风速的调节应符合下列规定： 1对于调速风机，风机启动后应将风量调至较小值，测试 最远端的吸气罩（口）的控制点风速是否满足要求；当不满足 时，应调高风机风量，直至最远端吸气罩（口）的控制点风速满 足要求，并应利用阀门调节其他吸气口的控制点风速，每个吸气 罩（口）的控制点风速都应满足臭气控制的要求； 2当风机无调速功能时，风机启动后应通过调节阀门调节 各吸气罩（口）的流量，每个吸气罩（口）的控制点风速应满足

1对于调速风机，风机启动后应将风量调至较小值，测试 最远端的吸气罩（口）的控制点风速是否满足要求；当不满足 时，应调高风机风量，直至最远端吸气罩（口）的控制点风速满 足要求，并应利用阀门调节其他吸气口的控制点风速，每个吸气 罩（口）的控制点风速都应满足臭气控制的要求； 2当风机无调速功能时，风机启动后应通过调节阀门调节 各吸气罩（口）的流量，每个吸气罩（口）的控制点风速应满足

4.2.4与局部排风系统共用风机的全面通风系统换气次数

行调节应符合下列规定： 1应按本标准第4.2.3条的要求对局部吸气罩控制点风速 进行调节； 2测试每个全面通风排风口的风量，以此计算通风空间的 换气次数，确认每个通风空间的换气次数均符合设计要求； 3当通风空间换气次数小于设计值时，应通过调节排风口 及支管控制阀门或风机转速便换气次数均满足设计要求，局部吸 气罩控制点风速均应满足臭气控制要求。

进行调节； 2测试每个全面通风排风口的风量，以此计算通风空间的 换气次数，确认每个通风空间的换气次数均符合设计要求； 3当通风空间换气次数小手设计值时，应通过调节排风口 及支管控制阀门或风机转速便换气次数均满足设计要求，局部吸 气罩控制点风速均应满足臭气控制要求。 4.2.5独立的全面排风系统换气次数的运行调节应符合下列 规定： 1运行开始时应将风机转速调至额定值，然后测定各通风 空间的总风量和换气次数； 2当每个通风空间的换气次数均符合设计要求时，系统方 可继续运行； 3通风空间换气次数小于设计值时，应通过调节排风口及 支管控制阀门或风机转速使其换气次数均满足设计要求。 4.2.6应根据臭气产生的时间及主要发臭气体浓度变化规律。 制定风机风量和各吸风口阀门开度调节计划，使全厂的臭气收集

4.2.5独立的全面排风系统换气次数的运行调节应符合

1运行开始时应将风机转速调至额定值，然后测定各通风 空间的总风量和换气次数； 2当每个通风空间的换气次数均符合设计要求时，系统方 可继续运行； 3通风空间换气次数小于设计值时，应通过调节排风口及 支管控制润门风机转沛值其换气次数均兄设计要或

制定风机风量和各吸风口阀门开度调节计划，使全厂的臭气！ 和控制效果保持最佳状态

的臭气散发强度并应结合粉尘散发强度调节吸风口吸风量和 （粉尘）控制风速，确定吸风量和控制风速

的设施或场所，在启动风机收集臭气前，应测试臭气中的甲烷浓 度，当甲烷浓度超过1.25%时，应先进行通风，并应使甲烷浓 度降低至1.25%以下时，方可启动风机。

5.1.1环卫设施集中除臭系统臭气排放限值应符合现行国家标 准《恶臭污染物排放标准》GB14554的规定 5.1.2除臭设备设计进气的臭气污染物浓度宜根据对所服务设 施、类似设施散发臭气污染物浓度实测值进行确定，臭气污染物 浓度可用硫化氢、氨和有机硫化物浓度作为计算参数。 5.1.3除臭设备的臭气处理能力应根据最大风量和最大臭气污 染物浓度确定

准《恶臭污染物排放标准》GB14554的规定 5.1.2除臭设备设计进气的臭气污染物浓度宜根据对所服务设 施、类似设施散发臭气污染物浓度实测值进行确定，臭气污染物 浓度可用硫化氢、氨和有机硫化物浓度作为计算参数。 5.1.3除臭设备的臭气处理能力应根据最大风量和最大臭气污 染物浓度确定 5.1.4除臭设施（设备）应具有节能、安全、耐用、稳定等性 能，并应符合下列规定： 1除臭设备应具有较强的抗负荷冲击能力； 2 除臭设施（设备）应操作便捷，维护保养方便： 3除臭设施（设备）可根据臭气排放浓度调节运行参数。 5.1.53 环卫设施集中除臭系统主除臭设备的配置数量不应少于 2台

能，并应符合下列规定： 1除臭设备应具有较强的抗负荷冲击能力； 2 除臭设施（设备）应操作便捷，维护保养方便： 3 除臭设施（设备）可根据臭气排放浓度调节运行参数。 5.1.5 环卫设施集中除臭系统主除臭设备的配置数量不应少于 2台。

5.1.6当所处理臭气中的可燃气体浓度可能达到爆炸浓度范围

5.2.1化学吸收式除臭系统应至少包括洗涤设备、洗涤液循环 系统、吸收剂投加系统、控制系统、排出液处理系统和排气除雾 装置。

5.2.2化学吸收式除臭工艺的设计应符合下列规定：

1含有多种发臭气体的臭气，可选择两级或多级吸收工艺， 对不同特性发臭气体应使用不同的吸收剂：

2应根据吸收剂施用量、吸收（洗涤）塔大小等因素选择 液体分布器，吸收塔高度较大时宜选择管式分布器： 3与吸收剂接触的设备和管道应采用耐腐蚀的材料： 4吸收废液应处理后达标排放或达到纳管标准后排入城市 污水管网。

5.2.3化学吸收式除臭工艺的技术参数取值应符合下列

1吸收塔填料的比表面积应大于100m/m； 2填料式吸收塔空塔气流速度宜为2m/s～3m/s，液气比 宜大于1L/m3； 3吸收塔气流出口应设置除雾器，除雾器对粒径大于 25um的雾滴去除率应大于98%。 5.2.4吸收塔的施工安装应符合下列规定： 1吸收塔的垂直度偏差（倾斜度）不应大于0.5° 2静压孔流式液体分布器应在吸收塔安装就位且应调整好 垂直度后再实施安装，其水平度偏差不得大于5mm； 3填料在装填前应去除表面油污，使用陶瓷填料的，填装 前应去除其中的碎瓷片：

1吸收塔填料的比表面积应天于100m/m； 2填料式吸收塔空塔气流速度宜为2m/s～3m/s，液气比 宜大于1L/m； 3吸收塔气流出口应设置除雾器，除雾器对粒径大于 25um的雾滴去除率应大于98%

1吸收塔的垂直度偏差（倾斜度）不应大于0.5° 2静压孔流式液体分布器应在吸收塔安装就位且应调整好 垂直度后再实施安装，其水平度偏差不得大于5mm； 3填料在装填前应去除表面油污，使用陶瓷填料的，填装 前应去除其中的碎瓷片； 4填料装填应使填料填充密度均匀，直径较小的填料塔宜 采用湿法填充

5.3.1生物除臭工艺所选微生物宜为多种菌种组成的微生物菌 群，并应具有安全性、稳定性和适应性。 5.3.2可根据臭气气量和浓度选择生物洗涤、生物滴滤、生物 过滤或三者相互组合的生物除臭方案。 5.3.3生物洗涤和生物滴滤除臭系统应包括（但不限于）洗涤 （滴滤）设备、生物液循环系统、生物液添加系统、控制系统、 排出液处理系统和排气除雾装置，

案等因素确定适宜的洗涤塔和滴滤塔的设计空塔气体停留时间和 气流速度； 2洗涤塔和滴滤塔应有气流和水流均匀分布装置； 3生物洗涤和滴滤除臭工艺应具有对吸收液流量、温度和 oH值的调节功能； 4选择的生物填料应具有比表面积大、生物膜易生、耐腐 蚀、耐生物降解、空隙率高、压损小及良好的布气布水等特性， 使用寿命应大于5年

5.3.5生物过滤除臭工艺设计应符合下列规定：

1生物滤池应根据现场用地情况选用整体滤池和分格结构 滤虑池，当采用分格式结构时，每格应单独维护，并应设置备 用格； 2生物滤池面积负荷可根据场地条件在100m/（m·h）~ 200m/（m·h）范围内选择，滤料堆积高度宜为1.5m～2.0m； 3气体在生物滤池内的设计停留时间应根据臭气浓度在 25s~40s范围内进行选择； 4布气管道应做到布气均匀； 5应设置气体加湿和滤料加湿系统，进入生物滤池的含臭 气体的相对湿度应大于98%； 6与化学洗涤塔组合时，洗涤塔与生物滤池之间应设气液 分离装置，防止洗涤塔中的化学洗涤剂液滴进入生物滤油

1 优先选用天然的且比表面积大的滤料； 2应具有生物膜易生、耐腐蚀、耐磨损、生物化学稳定性 定的空隙率及表面粗糙度，并具有较好的表面电性和亲水性； 3无机滤料宜在制造过程中添加微生物生长所需的养分 并应做到对养分的缓慢释放； 4无机滤料使用寿命应天于5年，有机滤料使用寿命宜大 于3年。

5.4.1吸附除臭工艺设计应符合下列规定：

1吸附式除臭宜用于臭气浓度较低场合的除臭，也可用于 多级除臭的末级除臭： 2对于气流中含尘量大、湿度高、温度高时，应先除尘 除湿和降温，进入吸附设备的气流温度不宜大于38℃，相对湿 度不宜大于50%； 3吸附塔内设计气流速度不宜大于0.5m/s； 4 吸附式除臭设备宜采用固定床式，且应做到吸附剂易于 更换； 5宜选择孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强、机械 强度高、易再生的物质作为吸附剂。 5.4.2吸附剂选择活性炭时，活性炭性能指标宜符合表5.4.2 的要求

表5.4.2活性炭性能指标

5.5.1等离子体除臭设备的离子发生器不宜与臭气接触，产生 的等离子体可通过风机以等离子风的形式送入混风除臭箱与臭气

5.5.2等离子风在混风除臭箱内的停留时间应根据臭气浓）

大小确定，且宜大于2s，混合风流速不宜大于2m/s，混风除臭 箱的压力损失不宜大于400Pa

5.5.3等离子体混风除臭箱内应设置排水装置，将冷凝水及时

5.5.4等离子体除臭设备应选择耐腐蚀材料制作，结构应牢固

5.5.4等离子体除臭设备应选择耐腐蚀材料制作，结构应牢固。

5.5.6处理臭气中可燃气体浓度在爆炸浓度范围以外时，可

用燃烧法除臭。可燃气体浓度超过爆炸浓度上限时，可采用直接 燃烧法除臭，直接燃烧除臭设备的燃烧室温度宜大于800℃，臭 气停留时间宜大于0.3s。

5.5.7可燃气体浓度在爆炸浓度下限以下时，可采用催化燃烧 法除臭，催化燃烧温度宜为300℃～400℃，臭气停留时间宜为 0.1s~0.2s

5.6集中除臭系统运行操作

5.6.1系统后动前应检查供水、供电、供药情况，并确保各类 阀门和监测仪表处于正常状态。 5.6.2除臭系统计划长时间停用时，应对设备及系统管路进行 清洗，并对各种传感器、探头及仪表采取保护措施。 5.6.3除臭所用的化学品储罐、备用罐等应按相应的设备操作 要求打开，化学品的使用及储藏应符合国家相关管理制度的 要求。 5.6.4除臭设备检修前必须停止运行，并应先排除内部气体， 通入空气，确认安全后方可进入设备内部检修。进入设备内部检

通入空气，确认安全后方可进入设备内部检修。进入设备内部

通入空气，确认安全后方可进入设备内部检修。进入设备内部检 修的人员必须佩戴安全防护用品。

5.6.5废弃的除臭塔填料应得到无害化处理和处置，不得随意 堆放，污染环境。

1生物洗涤和滴滤除臭工艺的喷淋（滴滤）液中应定期添 加微生物生长繁殖所需的营养物质，并保持一定的温度，使微生 物群体的数量和活性处于良好状态： 2在生物洗涤和滴滤设备运行期间，宜根据臭气排放强度 的变化调节液气比，使除臭效果满足排放标准和当地的臭气控制 要求； 3对喷淋和滴滤后的液体宜实施曝气，提高微生物活性和 恶臭气体去除效率； 4生物滴滤设施出现大量脱膜、生物膜过度膨胀、生物过 滤床板结、土壤床出现孔洞短流等情况时，应及时查明原因，并 采取有效措施处理： 5应定期检查生物洗涤塔和滴滤塔的填料，出现挂碱过厚、 下沉、粉化等情况，应及时处理，并根据需要补充或更换新 填料。

5.6.7生物滤池除臭设施运行操作应符合下列规定：

5.6.7生物滤池除臭设施运行操作应符合

1含臭气体湿度较小时宜启动加湿猎施，对进入生物滤池 含臭气体的相对湿度进行控制和调节； 2采用有机滤料时，应对滤料的性能实施经常性检测，发 生板结、堵塞现象时应及时处理，并应根据滤池阻力的变化调整 风机的风压； 3滤料失效后应及时更换； 4生物滤池排出的污水应得到无害化处理。 5.6.8洗涤塔运行操作应符合下列规定： 1应根据设计确定的除臭剂浓度配制除臭剂溶液，做到浓 度均匀； 2在臭气收集系统启动前应先启动除臭液喷淋系统，使洗 涤塔内的所有填料被除臭液湿润； 3臭气收集系统启动后，宜根据臭气排放浓度调节液气比 以及除臭液循环比率，确保臭气排放达标：

4应根据填料塔中的填料压降上升情况，及时对填料进行 清洗或更换； 5应定期清洁洗涤塔底部、除雾器、喷嘴和除臭液管路。 5.6.9活性炭吸附除臭设施运行操作和维护应符合下列规定： 1应监视设施的压降值，及时更换碳料，防止舱内碳的粉 化堆积产生堵塞； 2应对室外设施做好夏季防晒处理，不宜在高温环境下 运行； 3设置在线热蒸汽再生的系统，应监控蒸汽的流量和压力， 保证再生处理过程的有效性； 4） 应定期对设施压力、振动、密封等情况进行检查： 5 可结合出口的臭气浓度确定炭料的再生次数和更换周期： 6 活性炭的存放，应有防火措施； 7庆 废弃的活性炭应装入专用的容器内，予以封闭，并进行 无害化处理。

5.6.10等离子体除臭设施运行操作和维护应符合下列规定：

1 除臭设施启动时，应提前启动离子发生装置： 2 除臭设施应保持管路系统和设备的清洁和密封； 3 应定期检查维护离子发生装置，发现破损、泄漏应及时 更换； 4 应定期对空气过滤装置进行清洁，损坏或无法清洗的应 及时更换； 5应定期检查、记录离子除臭设施的风机运行状况； 6应根据臭气浓度的变化调节离子发生器的功率，保证良 好的除臭效果

6.0.5用于除臭剂喷洒的专用设施应具有良好的雾化性能，雾

应能均匀地覆盖到臭气扩散区域。

7.2填理作业及填理场管理的臭气控制

8.0.1集中除臭系统的排气管高度应符合现行国家标准《恶臭 污染物排放标准》GB14554的有关规定。 8.0.2排气管上应设置臭气监测取样口和取样平台。大型环卫 设施宜配备臭气监测设备，对主要臭气污染物进行运行控制监 测。有条件的可设置臭气污染物在线监测系统，对主要臭气污染 物进行实时在线监测

物进行实时任线蓝测。 8.0.3对于设置臭气污染物排放在线监测的除臭设施，可根据 臭气污染物排放浓度自动控制除臭设备的运行参数，确保排放气 体中臭气污染物浓度满足设计排放限值要求

8.0.3对于设置臭气污染物排放在线监测的除臭设施，可

臭气污染物排放浓度自动控制除臭设备的运行参数，确

臭气污染物排放浓度自动控制除臭设备的运行参数，确保排放气 体中臭气污染物浓度满足设计排放限值要求

8.0.4应对集中排放口和环卫设施厂界进行臭气浓度监测，

测频次和方法应符合现行国家标准《恶臭污染物排放标准》GB 14554的有关规定。

8.0.5对于无臭气污染物排放在线监测系统的，应根据臭气污

天然气标准染物排放浓度定期监测数据控制除臭设备运行参数

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对于要求严格程 度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符 合·的规定”或“应按·执行”

《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 《通风与空调工程施工规范》GB50738 《恶臭污染物排放标准》GB14554 《城市公共厕所设计标准》CJJ14

《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 S 《通风与空调工程施工规范》GB50738 《恶臭污染物排放标准》GB14554 《城市公共厕所设计标准》CJJ14

焊接钢管标准中华人民共和国行业标准

城镇环境卫生设施除臭技术标准