a) 机械加工作业安全规程 b) 打磨作业安全规程； c) 焊接作业安全规程； d) 机电维修安全规程 搬运作业安全规程；

5.6安全生产教育和培训

无损检测标准规范范本5. 6. 1教育和培训管理

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5.6.1.1企业应制定和实施年度安全生产培训和教育计划。 5.6.1.2企业应根据安全生产教育和培训计划，教育和引导从业人员掌握岗位安全生产知识及相关要 求，遵守本单位安全生产规章制度和操作规程。 5.6.1.3安全生产管理人员应详细记录培训教育的时间、内容、参加人员及考核结果等情况，建立记 录档案。 5.6.1.4安全生产管理人员应定期检查生产班组的安全教育活动，生产班组月度安全教育活动不应少 于1次。

6.6.2从业人员教育和

5.6.2.1主要负责人、分管安全生产负责人及安全生产管理人员等初次培训不少于32学时，每年再培 训不应少于12学时。 5.6.2.2普通员工完成安全基础知识和相关的安全操作规程的培训后，应经考核合格后方可上岗，每 年至少还应接受一次再培训。 5.6.2.3从事“四新”（新工艺、新技术、新材料、新设备）及危险性较大的作业或操作人员应进行 针对性的安全和应急避险知识教育培训。G

5.6.3新进和转岗人员教育和培训

5.6.3.2新进和转岗人员的培训不应少于2

5.6.4特种作业人员培训

从事特种作业、特种设备操作的人员应按有关规定，经专门安全作业培训，考核合格，取 格后，方可上岗作业，并定期接受复审：离岗六个月及以上，重新上岗时，应重新进行考核。

5.6.5相关方人员教育

相关方及临时外来人员进入作业现场前，企业应对其进行安全教育培训，并保存记录。主 包括：外来人员有关安全规定、可能接触到的危险因素、作业安全风险分析及安全控制措施、 害防护措施、应急知识等。

5.7.1企业应建立有关承包商、供应商等相关方的管理制度。 5.7.2企业应根据本单位的规章制度，要求相关承包、供应商等相关方落实安全生产责任。 5.7.3企业应将工程项目发包给具备相应资质的单位。 5.7.4企业与承包、承租单位签订安全生产管理协议，并在协议中明确各方对事故隐患排查、治理和 防控的管理职责。 5.7.5根据相关方提供的服务作业性质和行为定期识别服务行为风险，采取行之有效的风险控制措施 并对其安全绩效进行监测。 5.7.6工程项目发包企业应统一协调管理同一作业区域内的多个相关方的交叉作业。

建设项目的安全设施、职业病防护设施“三同时”

5.8.1企业应确保新建、改建、扩建项目的安全设施遵守有关法律、法规和标准，并与主体工程同时 设计、同时施工、同时投入生产和使用；根据相关要求，编制相应的安全条件和设施综合分析报告或安 全预评价报告或安全验收评价报告。 582安全设施设计应符合有关法律、法规和标准的规定。

5.8.3企业应确保新建、改建、扩建、技术改造（引进）项目的职业病防护设施遵守有关法律、法规 和标准，并与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用；根据相关要求，编制相应的职业病 危害预评价报告和职业病危害控制效果评价报告。 5.8.4职业病防护设施设计应符合有关法律、法规和标准的规定，

5.9.1企业应建立安全生产费用计提管理办法，并建立安全生产费用台账；以上年度实际营业收入为 计提依据，采取超额累退方式逐月平均提取。 5.9.2安全生产费用的使用计划包含但不限于以下内容： a 完善、改造和维护安全和职业病防护设备设施； b 安全生产培训教育和配备个体防护用品； C 危险源监控、事故隐惠排查和治理； d 职业病危害因素检测、监测和职业健康检查 e) 设备设施安全性能检测检验； 应急救援器材、装备的配备及应急救援演练； g 安全警示标志和职业病危害标识； h) 其它与安全生产直接相关的物品、事件或活动

5.11.1危险源识别

企业应采用适宜的方法和程序进行危险源识别，包括：人的不安全行为、物的不安全状态、不良的 工作环境和管理缺陷，其范围应覆盖的所有活动及区域，并考虑正常、异常和紧急三种状态及过去、现 在和将来三种时态。

5. 11. 2 安全风险评估

5.11.2.1企业应建立安全风险评估管理制度，明确安全风险评估的目的、范围、频次、准则和工作程 序等；选择合适的安全风险评估方法，定期评估。评估时，至少应从安全风险影响人、财产和坏境三个 方面的可能性和严重程度进行分析。 5.11.2.2安全风险评估后，按重大、较大、一般、低风险确定四种等级，风险等级对应红、橙、黄、 蓝四种色标进行登记建档。

5. 11. 3安全风险控制

5.11.3.1企业应建立安全风险控制措施制度，在制定安全风险控制措施时，应按如下顺序考虑降低风 险： a) 消除； b) 替代； C) 工程控制； d) 个体防护； 警告。

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5.11.3.2将安全风险评估结果及所采取的控制措施告知相关从业人员，使其了解工作环境中存在的安 全风险。

5. 12. 1隐患排查

5.12.1.1企业应建立隐患排查制度，制定安全检查计划，定期进行隐患排查。 5.12.1.2安全检查由主要负责人、分管安全负责人和技术负责人共同参与制定方案，按“班组进行每 日检查、部门进行每周检查、厂部进行每月检查”的时间安排执行。 5.12.1.3安全检查应参考安全风险评估结果，有针对性地进行。排查出的隐患应作好登记。 5.12.1.4隐患排查的范围应包括所有与生产或经营相关的场所、人员、设备、设施、管理及活动，包 括承包商、供应商等相关方服务范围

5. 12. 2隐患治理

5.12.2.1企业应对排查出的隐患及时进行整改。不能立即整改的，制定隐患治理方案，方案内容应包 括：目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求等。隐患治理应采取包括技术和 管理等控制措施。重大隐患应采取防范监控措施并制定应急处置方案。 5.12.2.2对因自然灾害可能导致灾难事故的隐患，无法治理的，应采取预防措施，制定应急预案。在 接到有关自然灾害预报时，应及时向下属部门和人员发出预警，可能危及人员安全时，应采取撤离人员、 停止作业、加强监测等安全措施。 5.12.2.3隐患治理完成后，应对治理效果进行验收，并重新进行风险评估，确定风险等级，

5. 13.2应急预案

5.13.3.1企业应配备应急设备、装备，储备应急物资。 5.13.3.2应对设备、装备和应急物资进行定期检测、检查、维护、保养，及时予以补充和更新，确保 其完好、可靠、适用。 5.13.3.3对设备、装备和应急物资的储备应有监督管理制度，应指定专人负责管理；设备、装备和应 急物资应有完善的使用、调拨、购进程序和管理制度，且应有相应的登记记录，

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5. 13. 5. 1报告

企业发生生产安全事故后，主要负责人应立即组织应急救援并在1h内向县级以上应急管理部门和 相关主管部门报告情况。报告事故应包括以下内容： a） 发生事故的单位、时间、地点、现场情况； b) 事故的简要经过； ) 事故已经或可能造成的伤亡和初步损失； d) 已采取的措施； e) 人员联络方式。 5.13.5.2调查和处理

5. 13. 5. 2 调查和处理

企业应配合有关部门调查事故， 周查和处理应包括以下内容： a 事故发生的时间、地点、经过、有关证据和资料，及事故的直接原因、间接原因和事故责任人 等内容； b 防止事故再次发生的整改措施； C) 建立事故档案，包括：事故时间、事故类别、人员伤亡、损失大小、事故经过、救援过程、事 故教训、事故处理等内容。

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污水处理设施应满足以下安全要求： a）开式污水池应标明池深，应有围栏和警示标志； b）输送泵连轴器裸露部分有防护罩； c）下池作业前，应采取强制通风换气和有毒气体检测等安全技术措施； d）下池作业后，应配1人以上的安全防护人员

物品库房应满足以下安全要求： a） 存放物品应符合刹距不小于1m、距墙不小于0.3m、距梁不小于0.5m、距柱不小于0.3m、 距灯不小于0.5m的安全距离； b） 重叠堆码物品高度应低于2m，不得歪斜；堆码高度超过2m时，采用高位货架或采取防跨堤 措施； c）主通道宽度不小于2m； d）作业点和通道采光照度应不小于1501x，灯具完好率100%； e）消防器材配置齐全且有效。

潜水泵应满足以下安全要求： a）采用具有接地极的插座和插头，接地线应与电动机外壳可靠连接；电源开关具有隔离、短路、 过载等保护功能，回路安装30mA漏电保护装置； 安装潜水泵时，复测电机的绝缘电阻不低于0.5MQ； 潜水泵放入水中或提出水面时，先切断电源，严禁拉拽电缆或出水管； 1 定期检查电机，如发现下盖有裂纹、橡胶密封环损坏或失效等，应及时更换或修复，以防水渗 入； e）若有人员进入水池作业，应先切断潜水泵的电源，严禁启动潜水泵，

水泵应满足以下安全要求： a）电机、泵底座应水平，与基础的联结应牢固；机、泵皮带传动时，水泵叶轮转向应与箭头指示 方向一致； b 联轴器裸露部分有防护罩； 若同一机房内有多台机组，机组与机组之间，机组与墙壁之间都应有足够的巡检和检修空间： ）运转过程无异常声响、无异常气味，无漏水现象； 电源开关具有隔离、短路、过载等保护功能

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风机应满足以下安全要求： a）配电线不得跨越通道使用，中间接头应绝缘密封，不能拖在潮湿的地上或水里； b）电源开关具有隔离、短路、过载等保护功能，机壳要有良好接地PE线； ）风扇叶片外要有防护罩； d外观严重锈蚀应更换

氩弧焊机应满足以下安全要求： a）电源线、焊接电缆与焊机连接处的裸露接线板，应采取安全防护罩或防护板隔离，以防止人员 或金属物体接触； b） 焊机应有良好接地保护；永久性的接地应做定期检查； C 严禁使用易燃易爆气体管道作为接地装置； 每半年应对电焊机绝缘电阻检测一次，且记录完整； e 配电回路应按“一机一闸一保护”设置，电焊机一次侧电源线长度不超过5m； f 电焊钳夹紧力好，绝缘良好，手柄隔热层完整，电焊钳与导线连接可靠： S 严禁使用厂房金属结构、管道、轨道等作为焊接二次回路使用； h 在有接地或接零装置的焊件上进行弧焊操作，或焊接与地面密切连接的焊件时，应避免焊机和 工件的双重接地。

砂轮机应满足以下安全要求： a）采用接地保护，回路安装30mA漏电保护装置； b）各紧固件要连接可靠，运行中不得有震动； c）砂轮护罩应完好牢固； d）砂轮机上砂轮牢固可靠，有软垫，转动时要经过5s~10s的试运转，不能有异常声音； 沿砂轮旋转方向不得对着人员活动区域。

7.2.6手持电动工具

手持电动工具应满足以下安全要求： a）根据使用的环境不同选择相应的绝缘等级； b）按规定进行绝缘电阻检测，且记录完整有效； c）防护罩、盖板及手柄应完好，无破损，无变形，不松动； d）电源线中间不允许有接头和破损； e）电源线不得跨越通道使用； 使用类手持电动工具，配电回路应安装30mA漏电保护装置。

7. 2.7 空气压缩机

空气压缩机应满足以下安全要求： a）启动前检查一切防护装置和安全附件处于完好状态，否则不应开车： b）检查油面符合标准； c）用柴油清洗过的机件应无负荷运转10min.才能投入正常工作：

7.2.8物料输送设备

物料输送设备应满足以下安全要求： 机械运输系统的外露传动部位，应安装牢固的防护罩或防护屏 防跑偏挡轮完好，动作灵敏可靠； c）升降路段安装上下限位装置和止挡器。

7.3小五金加工专用设备

7.3.1刀具、工具生产专用设备

7. 3.1.1板料剪卷机械

收科势包爸搬应两定以 a) 使用前，对机器运动部位检查润滑或加润滑油； b) 卷板机的主传动部分应设置制动装置，对可升降的工作辊应采用限位控制并与控制系统联锁； C 剪板机的压料脚应平整，危险部位应设置可靠的防护装置； d) 调节限位板在所需工艺位置； e) 点动控制不得由另一人操作； 进料严禁强力冲撞，以防限位板移动； g 设备应在主操作台、每个操作工位设置急停开关： h 停止时，应切断电源，清扫机器，保持清洁

7.3.1.2板料冲压机械

板料冲压机械应满足以下安全要求： a）设备安装应稳定、牢固； b）主要紧固螺栓应无松动，模具无裂纹，操作机构、停止装置、离合器、制动器应正常，润滑系 统应无堵塞或缺油； 制动器性能可靠，且与离合器相互配合动作； d 安装模具，应将滑块拉到下死点，闭合高度应正确，尽量避免偏心载荷，模具应紧固，并通过 试压检查； e模具调整或维修时应使用防止下滑的安全防护器具：

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7.3.1.3五金油压设备

五金油压设备应满足以下安全要求： a）开机前，检查模具无松动移位，模具闭合处无异物： b） 接通电源后，机器无异声，控制箱按钮位于点动位置； 先点动几次后再打开半自动按钮： d）对立柱滑块进行加油，在生产中加油间隔不宜超过2h； e）控制器由专人操作，不随意换人； f) 在生产过程中机器异响，马上停机检查； 作业结束时应切断电源，擦拭干净设备及模具

7.3.1.4胚料切削机械

胚料切削机械应满足以下安全要求： a） 机械的外形确保具有足够的稳定性，各种管线排列应合理、无障碍；有惯性冲击的往复运动件 应设置缓冲措施； 6 距操作面垂直距离2m以下的运动部件和传动装置应有隔离措施； 各类联锁、限位、压敏及其他安全装置应完好、可靠； d) 夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或被甩出，工作台上不准摆放未固定的物品； e) 控制装置的安装位置应确保操作时不会引起机械伤害的风险； f 机械应在主操作台、每个操作工位设置急停装置。

7.3.1.5磨刀（开刃、磨边）机械

7.3.1.6热处理设备

热处理设备应满足以下安全要求： a）启动电阻式热处理炉之前，确保接地保护线可靠连接，确保电源指示灯亮起：

b）先启动电阻式热处理炉电源，再启动风机； C 热处理工件应放置在专用器具里，工件放置的高度不得高于器具，器具的高度不得高于热处理 炉的炉盖； d 停止工作时，依次关闭加热、风机、启动电源和总电源，再关上炉盖； 根据场地情况，划定热处理作业安全间距； 不得使用淘汰类设备，

7.3.1.7金属抛光机

金属抛光机应满足以下安全要求： a）旋转部位的防护装置完好有效； b） 机器上的安全装置，勿随意拆除，不可将任何非工作物外的物品放置在工作台上，以免异物卡 住而导致机器损坏； 电源开关开启前，应确认所有开关都在OFF位置上，正常工作前，检查砂带背面箭头指向与 橡胶轮转向一致，砂带规格适用，砂带摆动适中，砂带松紧适中，输送带运行轨迹适中，输送 带松紧适中； ）于式抛光，砂磨面不应封闭，造成金属粉尘聚集：配套有收尘系统的，应选用防爆型式。

7.3.1.8激光标刻设备

激光标刻设备应满足以下安全要求： a）各操作开关、按钮启动灵活，定位可靠，标志齐全；指示灯工作正常； b） 电气系统装置齐全，管线完整、性能良好，运行可靠；电控箱内清洁，布线整齐 老化，接地保护连接可靠； 激光喷头不应靠人体皮肤较近，不得对着人眼； C) 安全防护装置完整、可靠。 d

7.3.2小五金配件生产专用设备

7. 3.2.1五金车床

五金车床应满足以下安全要求： a) 操作时不应戴手套； b) 各部位无异响 C) 有隔离门的，机器运行时应关闭或闭门运行连锁有效； 1 加工刀具伸出部位在满足工艺的情况下要尽量短； e) 在主轴转动时，不得直接去测量工件的尺寸； f 滑动面上禁止放任何东西： g 加工细长工件时，应使用尾座顶尖，但尾座套不宜伸出过长 h 设备不得超负荷使用； i 清理铁屑须用专用工具； 操作者若需离岗，应停机； 急停开关完整有效。

7.3.2.2 五金铣床

五金铣床应满足以下安全要求：

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铣刀头应设置防护罩，防护罩能覆盖住切削工件所需部分以外的刃口； 设置工件安全进给的导向板；导向板的高度应大于机器上所能安装刀具的最大高度，其长度之 和不应小于工作台长度的3/4；辅助导向板的长度之和不应比工作台长度小100mm以上； 设置主轴制动装置，并应确保切断动力后制动持续时间小于10S； 设置固定主轴的止动装置，并与主轴启动操纵联锁。

7.3.2.3五金钻攻（钻孔）机

7.3.2.4 五金点胶机

五金点胶机应满足以下安全要求： a) 设备的主体需平放在桌面上； 五金件定位板调节在所需工艺位置； 手动按钮或脚踏开关应安装在易于操作的位置； C) d）电源线或插线板绝缘良好

7.3.2.5超声波清洗机

超声波清洗机应满足以下安全要求： 1 保持工作场所通风、干燥、洁净，定期清理清洗槽； b) 电气控制箱及设备通风口远离水蒸气、腐蚀性气体和粉尘； 定期测试机器的绝缘性能，对易老化电气组件定期检查； d) 机壳保护接地良好； 带有传动机构的，定期加注润滑剂，确保运动部件在润滑条件下工作 ?

7.3.3小五金电镀生产线

e）排风罩距液面的高度，不应低于150mm，在条件允许的情况下，槽面上可设置密闭式活动盖 板；在槽面无法覆盖时，则可在液面上加盖覆盖料（如：塑料棒、球等）、抑制剂等，以减少 液面的有害物质挥发； 起重吊钩应设有防止起吊工件脱钩的钩口闭锁装置：行车运行过程中应设置提醒作用明显的声 光报警装置；行车在升降、行走的行程末端应设置极限保护装置；行车在吊钩上升行程最上端 位置应设置安全栓，以便设备维修时使用；电镀设备使用多台行车时，应设置防止相互碰撞的 安全防护设施；行车控制系统应有防重杆功能，以防止镀槽内有工件时行车还继续向槽内放工 件而引起事故；行车上人体易接触部位应设置有防护功能的安全连锁开关；工人操作发生人体 接触时，行车紧急停止； 所有电加热的槽体均应布置液位计，在加热过程中液面降低至所示液面时，电加热应自动停止， 液面低于液位计所示液面时，应无法启动电加热； h 现场配电控制屏（柜、箱、台）及金属构件的防腐等级应达到能抗酸碱腐蚀，承载电气设备的 构架和金属外壳均应做好保护接地； 现场使用的酸碱、氨水等化学品应存放在固定的位置，有明显的安全标识； 1 现场灭火器数量不得少于2具。

特种设备使用应遵守但不限于以下要求： a) 企业应使用取得许可生产并经检验合格的特种设备，禁止使用国家明令淘汰和已经报废的特种 设备； P b 企业应按规定取得使用登记证书并将登记标志置于该特种设备的显著位置； 企业应建立岗位责任、隐患治理、应急救援等安全管理制度，制定操作规程，保证特种设备安 全运行； d 企业应对停用一年以上的特种设备应予以封存，重新启用封存的特种设备应经法定程序检验； e 企业应委托具有专业资质的检测、检验机构按各类特种设备的检验规范进行定期检测、检验， 定期检验标志置于该特种设备的显著位置； 企业应对其使用的特种设备进行经常性维护保养和定期自行检查，并作出记录； 企业应对其使用的特种设备的安全附件、安全保护装置进行定期校验、检修，并作出记录

使用工业气瓶应满足以下安全要求： a）对购入气瓶入库和发放实行登记制度，登记内容包括气瓶类型、编号、检验周期、外观检查、 入出库日期、领用单位、管理责任人；常用气瓶的检验周期为：一般气瓶（氧气、乙炔）每3 年检验一次：情性气体（氮气）每5年检验一次；超过30年的应按报废处理； 6） 外观无机械性损伤及严重腐蚀，表面漆色、字样和色环标记正确、明显；瓶阀、瓶帽、防震圈 等安全附件齐全、完好； 气瓶立放时有可靠的防倾倒装置或措施，瓶内气体不得用尽，按规定留有剩余重量； d ）气瓶不得靠近热源，气瓶与作业点距离应大于5m以上，氧气、乙炔瓶相距不小于5m； e）不得有地沟、暗道，严禁明火和其他热源，有防止阳光直射措施，通风良好，保持于燥

检测试验DB50/T 867.322022

f）空、实瓶分开放置，保持1.5m以上距离，且有明显标记；存放整齐，瓶帽齐全；立放时妥善 固定，卧放时头朝一个方向，库内设置足量消防器材。

8.3起重机械（吊机、吊具等）

使用起重机械应满足以下安全要求： a） 行车有出厂合格证明文件，安全装置齐全： b 行车装有能从地面辨别额定荷重的标识，不超负荷作业； C 吊运物行走的安全路线，不跨越有人操作的固定岗位或经常有人停留的场所，且不随意越过主 体设备； d) 与机动车辆通道相交的轨道区域，有必要的安全措施； e) 起重机械定期检验，在检验周期内使用，合格的检验报告要长期完整保存； 有吊索具管理制度，车间有吊索具管理办法，明确规定集中存放地点，存放点有选用规格与对 应载荷的标牌，有专人管理和保养： 普通麻绳和白棕绳只能用于轻质物件捆绑和吊运，有断股、割伤、磨损严重的应报废； S h 钢丝绳编接长度应大于15倍绳直径，且不小于300mm，卡接绳卡间距离不小于6倍绳直径 压板应在主绳侧； i 起重链条有明显的断裂纹、塑性变形、严重磨损的应报废或出具专业检测合格报告； 1 报废吊索具不得在现场存放或使用。

8.4场（厂）内专用机动车辆

使用场（厂）内专用机动车辆应满足以下安全要求： a）安装有厂内机动车辆牌照并粘贴安全检验合格标志； b) 技术资料和档案、台账齐全，无遗漏； 有日常检查、保养和维护台账； d) 每年检验一次毕业设计，检验数据齐全有效； e) 产生氢气的电动机车充电设备应设置在开散通风处，

使用压力容器应满足以下安全要求： a）应有《压力容器使用登记证》、定期检测报告等； b）本体、接口、焊接接头等部位无裂纹、变形、过热、泄漏、腐蚀现象等缺陷； c）相邻管件或构件无异常振动、响声或相互磨擦等现象； d）压力表指示灵敏，刻度清晰，安全阀每年检验一次，记录齐全，且铅封完整，在检验周期内使 用；配套使用的压缩空气管路应有压力表；储气罐应有安全阀；阀门还应有表明开、闭状态的 标志