DB11／T 1322.24-2017  安全生产等级评定技术规范 第24部分：冶金企业

3.2.5.1不应设在煤气、氮气等有毒有害气体的设备排灰、排水、泄压等区域。 3.2.5.2不应设在氧气、氮气、煤气等有毒有害气体管道或管道的法兰、阀门、膨胀器等上方或正下

3.2.5.1不应设在煤气、氮气等有毒有害气体的设备排灰、排水、泄压等区域。

3.2.5.3不应设在冶炼炉台下方。 3.2.5.4不应设在液态金属（渣）吊运邻近区域。 3.2.5.5不应正对冶炼炉炉口、炉门、出钢或浇注方向，无法做到时，应有安全屏护或视频监控。 3.2.5.6与易燃易爆气体、液体管道的水平净距不应低于5m，特殊情况不能低于3m；与氧气管道的 水平净距不应低于3m。 3.2.5.7不宜设置在桥式起重机吊物行走的下方，工艺需要布置在厂房中间时，应有防撞设施或易于 识别的明显标志。 3.2.5.8不应直接将可燃或有毒介质导管引入室内，应通过变送器将检测信号引入室内。 3.2.5.9出口不应正对邻近的铁路、道路，

3.2.6.1建构筑物的出入口设置应符合GB50016的规定， 3.2.6.2主控室（楼）、主电室、电气室、地下油库、液压站、润滑油站、加压站等要害部位，其出 入口不应少于2个，门应向外开。主电室、电气室等重点部位内部的门应能双向开启

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3.2.6.4易燃易爆、有毒气体生产装置高层走道、平台的两端宜设安全出口。 3.2.6.5热风炉、转炉一次电除尘器、高炉布袋除尘器等设备工作平台应至少设2个出入口。

3. 2. 7通道和作业场所

3.2.7.1主厂房地坪应设置宽度不小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；安全走 道应平整，不应堆放物品，不应被占用。备品备件、原材料、成品及半成品应实行定置管理。 3.2.7.2通过辊道、冷床、移送机和运输机等设备的人行过桥及过桥栏杆护网应符合AQ2003的规定。 3.2.7.3车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠。处于危险地段的人行道，应设置防护栏杆，并有 警示标识；地面平坦，高低差不超过5Cm；无纤脚物。 3.2.7.4吊车轨道标高应保证对最高设备吊装拆卸的安全高度，吊件下缘高度距最高设备高度净空间 距不应小于0.5m；吊车操作室下缘，距安全通道平台、材料堆垛和车间设施的安全间距应不小于2.0m， 距安全操作平台的安全间距不应小于3.0m 3.2.7.5吊物行走的安全路线不应跨越有人操作的固定场所，或有人停留的场所。 3.2.7.6检修轧机的区域应留有吊运轧辊时人员躲避的场地。 3.2.7.7厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与地坪面一致。 3.2.7.8易受高温辐射、液态金属（渣）喷溅、泼洒危害的建构筑物的梁、柱、墙壁及工作平台和设 备等，应有隔热措施。所有高温作业场所，均应设置通风降温设施。 3.2.7.9易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。 3.2.7.10存放、运输液体金属和熔渣的场所、冶炼炉的炉下区域不应设有积水的沟、坑等，不应堆放 朝湿物品和其他易燃、易爆物品 3.2.7.11有液体金属和熔渣运作的厂房，应采取防止屋面漏水和防止天窗飘雨等措施。 3.2.7.12高炉出铁场下、转炉炉台下、铁合金炉台下、连铸主平台以下各层不应设置油罐、气瓶等易 燃、易爆品仓库或存放点，漏钢、漏铁事故可能波及的区域，不应有水与潮湿物品 3.2.7.13经常有人作业的深坑、池、沟，地下室等有限空间，宜设置通风换气设施和有限空间警示标 识。 3.2.7.14轧钢氧化铁皮水冲渣沟应有清渣作业防冲走措施，宜采用专用清渣水管。 3.2.7.15厂区内的坑、沟、池、井，应设盖板或安全栏杆，不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3 Ⅱ以上。 3.2.7.16具有甲、乙、丙类火灾危险的生产厂区、厂房、仓库等的入口处或防火区内，具有甲、乙、 丙类液体储罐、堆场等的防火区内，可燃、助燃气体储罐或罐区与建筑物、堆场的防火区内，燃油、燃 气锅炉房，油浸变压器室，存放、使用化学易燃、易爆物品场所等应设置“禁止烟火”的警告标识。吊 车易于碰撞的设备、高处作业坠物区、易燃易爆场所以及其他事故多发地段，均应用易于辨认的安全色 标明或设置醒目的警告标识。 3.2.7.17高炉风口以上、转炉炉口以上各层平台入口处应有醒目的“未经允许，不得入内”的警告标 识。 3.2.7.18煤气管道排水器、出灰口、烘烤器等可能泄漏煤气区域应有醒目的“煤气危险、禁止停留” 的警告标识。 3.2.7.19生产作业点、工作台面和安全通道的采光照度应符合GB50034的规定

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3.3.1.1设备和管道应根据其内部介质的火灭危险性及操作条件，设置相应的仪表、报警信号、自动 联锁报警系统或紧急停车装置。 3.3.1.2安全装置、压力表、温度计、液位计等应齐全完好，在有效使用期内，并应有专人负责。 3.3.1.3自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的措施和警告标识。 3.3.1.4兼具电动和手动两种方式的转动设备，应设手动时自动断电联锁。 3.3.1.5在轨道上行走的电器设备，其两端应有缓冲器，轨道两端应设电气限位器和机械安全挡。 3.3.1.6设备裸露的转动或快速移动部分，应设有安全防护罩、防护栏杆或防护挡板。 3.3.1.7行走设备和无法安装防护罩的转动设备，均应设声、光信号及制动闸。 3.3.1.8距地面1m以上需要经常操作、检测、检修或运输的设备或工作平台，均应设置带上下扶梯的 固定平台或安全通道，并设有不低于1.05m的防护栏杆，栏杆下部应有不小于0.1m的护脚板。 3.3.1.9各种操作、观察部位布置应防止作业人员接触粉尘、噪声及有毒有害物质、避免伤害并便于 操作。 3.3.1.10 吊运废钢、钢材的电磁吊应有断电保护措施。 3.3.1.11 大于200mm的设备环缝应设防护栏杆或盖板。 3.3.1.12 裸滑触线高度宜高于3.5m，低于3.5m的，其下部应设防护网，防护网应良好接地。 3.3.1.13 3射线源、高压供电设施、承压气瓶存放处以及其他危险的区域，应设有色灯或醒目的警告标 识。 3.3.1.14厂区输送主管和进入主要用户的分配主管上的阀门应设有固定平台。 3.3.1.15产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用封闭式电气设备；有爆炸危险的气体或 粉尘的作业场所，应采用防爆型电气设备。 3.3.1.16在粉尘、有腐蚀性气体或潮湿环境下工作的仪表，应选用密闭式或防护型的，并安装在仪表 柜（箱）内。对粘稠性介质、含固体物介质、腐蚀性介质或在环境温度下可能气化、冷凝、结晶、沉淀 的介质，应采用隔离式的测量仪表。 3.3.1.17测量潮湿气体的导压管、蝶阀以及低湿易凝介质的管路，应采取保温或伴热措施。 3.3.1.18 8钢直梯、钢斜梯应符合GB4053.2的规定。 3.3.1.19走台、平台应符合GB4053.3的规定。 3.3.1.20 建筑物内电气装置除采用保护性接零外，还应与金属结构件、金属管道等设备设施的防雷、 防静电、防触电接地做等电位连接。

3.3.2.1料场堆取料机平行布置时，两条线上的堆取料机悬臂前端回转轨迹不宜相交。 3.3.2.2料场堆取料机供电地沟，应有保护盖板或保护网，沟内应有排水设施。 3.3.2.3料场堆取料机和抓斗吊车的走行轨道，两端应设极限开关和安全装置，两车在同一轨道、同 一方向运行时，相距不应小于5m，并采用防碰撞措施。 3.3.2.4料场行走机械的主电源，采用电缆供电时应设电缆卷筒；采用滑线供电时，应设接地良好的 裸线防护网，并悬挂明显的警示标识或信号灯。 3.3.2.5采用链斗卸车机或螺旋卸车机时，轨道不应有坡度，应设止挡器。 3.3.2.6机械化料场，在料条之间应保持一定距离并设置旋转式洒水装置；其他料场应配备洒水车 3.3.2.7原料场设备设施应设置防电击、雷击安全装置。 3.3.2.8可燃性料场应采取防自燃措施。 3.3.2.9细粒物料场应有防止扬尘的措施

3.3.3破碎机和粉碎机

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3.3.3.1 应有电流表及盘车自动断电的联锁。 3.3.3.2 机前应设除铁器。 3.3.3.3进料口应使用幕帘和安装进料溜槽，周围采用防护装置。 3.3.3.4设备基础应牢固，运行稳定。 3.3.3.5应有相应的急停和安全装置。 3.3.3.6动力供给中断或中断后重新供给，应通过手工操纵重新启动

3.3.4 带式输送机

3.3.4.1应设置防打滑、防跑偏、防堵塞、防逆转、防超速的安全装置。 3.3.4.2应设开停机及事故警铃；通行侧应设事故拉绳开关；另一侧宜设置事故拉绳开关。 3.3.4.3电动机功率大于55kW时，应设置速度检测装置。 3.3.4.4包括首轮、尾轮在内的所有挤夹点均应设置防护装置。输入松散物料且在突弧段内相两组 承载托辊的的夹角大于3°时，应对托辊两侧用防护板进行防护。 3.3.4.5托辊中心轴线距底面的高度不应小于0.5m 3.3.4.6应在垂直重锤拉紧装置上部两改向滚筒的两侧（或四周）及顶部设防护网。在重锤下方的地 面上设置由防护板组成的高度为2.5m的防护区。应在防护板上装设两块永久性的警示标识，分别写明 “非经批准的人员不得入内”和“输送机运转时不得对拉紧滚筒简进行检修和人工注油”等警示语。若拉 紧滚筒下方是厂房时，应在重锤箱上加装防坠装置。在张紧行程的极限位置应设限制器。拉紧钢丝绳设 置在走台或走廊处的，应设防护罩。 3.3.4.7高速轴联轴器、低速轴联轴器、制动轮、制动盘及液力偶合器都应加装防护罩。当驱动装置 设置在地面或人员能接近的平台上，且带速大于3.15m/s时，整个驱动装置范围应采用高度不低于1500 m的防护栏杆。 3.3.4.8凡人员可能剐蹭或碰撞部位的外露型钢的端部翼缘应倒成钝角；接料板及漏斗、护罩延伸部

3.3.5料槽、料仓、料斗及溜槽

3.3.5.1料槽、料斗、中间仓、料仓及称量斗应有不小于50°的倾角；当用于粉料、湿料时，其倾角 应不小于65。 3.3.5.2料槽、料斗、中间仓、料仓及称量斗应根据物料磨损性设置衬板；当输送物料为煤或焦炭时 衬板应为不燃材料或难燃材料。 3.3.5.3漏斗溜槽宜采用密闭结构并便于清理洒落物料。 3.3.5.4料槽上方有人员行走、操作时，应设有孔网不大于300mmx300mm的格筛。 3.3.5.5具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）仓应密闭， 必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 正玉

3.5.1料槽、料斗、中间仓、料仓及称量斗应有不小于50°的倾角；当用于粉料、湿料时，其 不小于65。 3.5.2料槽、料斗、中间仓、料仓及称量斗应根据物料磨损性设置衬板；当输送物料为煤或焦 板应为不燃材料或难燃材料。

3.3.5.3漏斗溜槽宜采用密闭结构并便于清理洒落物料。 3.3.5.4料槽上方有人员行走、操作时，应设有孔网不大于300mmx300mm的格筛。 3.3.5.5具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC.粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）贮 必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 3.3.5.6CaC与镁粉储存场所应配备干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火器材。

耐火生产设备设施应符合AQ2023的规定。

铁合金生产设备设施应符合AQ2024的规定。

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焦化生产设备设施应符合GB12710的规定

尧结球团生产设备设施应符合AQ2025的规定。

三产设备设施应符合AQ2002和GB16543的规定。

炼钢生产设备设施应符合AQ2001的规定。

轧钢生产设备设施应符合AQ2003的规定

轧钢生产设备设施应符合AQ2003的规定。

3.3.13.1常压燃气（表压≤50kPa）的煤气管道上应设置低压报警装置，在炉、窑烧嘴处的空气管道 上应设置防止煤气倒灌的止回阀，并应设置泄爆装置。 3.3.13.2非生产用燃烧装置不应使用转炉煤气。 3.3.13.3使用燃气的炉、窑燃气点火器应有观察孔，宜设置火焰监测装置。 3.3.13.4切割点采用乙炔气体时，应设置回火防止器；采用其他燃气介质时，宜设置回火防止器。 3.3.13.5用于切割的氧气、乙炔、煤气或液化石油气的管道上，应设紧急切断阀。 3.3.13.6铁包、钢包及中间包等烘烤器应设熄火报警装置

3.3.14液压和润滑

3.3.14.1液压系统的管路连接应牢固可靠、严密不漏。 3.3.14.2临近走道的液压管道连接处应设屏护装置。 3.3.14.3液压系统和润滑系统的油箱，应设有液位上下限和油温上限的现场指示、现场保护或远传监 控。 3.3.14.4液压系统和润滑系统的油泵过滤器应设堵塞监测报警装置，油箱和油泵之间应有安全联锁。 3.3.14.5液压站、阀台、蓄能器和液压管路，应设有安全阀、减压阀和截止阀，蓄能器与油路之间应 设有紧急闭锁装置。 3.3.14.6可能受到高温或液态金属（渣）影响的冶炼炉窑、铸锭或轧制设备的液压传动设备应使用阻 燃性油料。 3.3.14.7高温场所的液压油缸应设折叠式护罩

3. 4. 1 通用要求

通用要求应符合DB11/T1322.2的规定

金起重机应符合下列要求： 重罐铁水、钢水或液渣，应使用带固定龙门吊钩

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b）吊运重罐液态熔融金属的起重机工作级别不低于A7； c）吊运液态熔融金属的起重机的主起升机构应有应有两套驱动系统、起升机构应设上升极限位置 的双重限位、应有正反向故障保护功能； d 吊运液态熔融金属的起重机每套独立的起升机构驱动装置至少应装两个制动器： 起升额定速度大于5m/min的起重机应采用电气制动的方法、工作制动器应是常闭式的； f 环境温度超过400的起重机应选用H级绝缘的电动机或采用相应措施、热辐射强烈的地方，电 器设备应米取防护措施： g 起重机直接受高温辐射的部位应设隔热板或隔热围墙。 3.4.2.2起重机械的额定起重吨位应标明，易于从地面识别。 3.4.2.3滑线宜布置在桥式起重机司机室的另一侧；若布置在同一侧，应采取安全防护措施。 3.4.2.4起重机械应装设卷扬限制器、起重量控制器、行程限制器、缓冲装置和自动联锁装置以及事 故、超载的信号装置。 3.4.2.5除地面操作的电动葫芦吊车酌情安装外，其余各类起重机设备应具有吊运物体时易于识别的 启动、运行、放置的音响警报装置。 3.4.2.6司机室灯和检修灯应采用24V或36V安全电压；桥式起重机桥下照明灯具应采用防振动的 深碗灯罩，灯罩下部应装10mm×10mm的耐热防护网；照明电源应采用独立的电源。 3.4.2.7吊运液态金属起重机司机室，观察窗应设置安全防护网。 3.4.2.8桥式起重机的滑线应安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施。 3.4.2.9桥式起重机大车轨梁行走通道外侧应设防护栏杆，内侧应有防坠落措施。 3.4.2.10 ）防止钢丝绳出槽的滑轮护罩等装置应安装牢靠，无损坏或明显变形；滑轮应转动灵活，完好 无损。 3.4.2.11吊钩表面应光洁，无剥裂、毛刺等缺陷，如有缺陷或已磨损均不应补焊；吊钩等取物装置不 应有裂纹、明显变形或磨损超标等缺陷；吊钩应设置防脱钩的保险装置且完好有效。 3.4.2.12起重吊索具应检查合格后使用，吊索具应现场存放在标定额定吨位的固定吊架上。吊索具（钢 丝绳、纤维带、倒链）上宜设有吨位限制标识。不合格的吊索具不应存放在现场。 3.4.2.13索具应完好无明显损伤；钢丝绳的断丝数、腐蚀（磨损）量、变形量、使用长度和固定状态 等应符合GB/T5972的规定

3.4.3.1气力输送系统中的贮气包、吹灰机或罐车，脱硫喷粉罐，电炉炉前喷粉设施与电炉热喷补机 的发送罐，炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器及其 安全附属装置的设计、制造、安装、改造、维护、使用管理、定期检验应符合TSG21的有关规定。 3.4.3.2喷吹易燃易爆物料的压力容器，除应装设安全阀外，还应装设泄爆装置。 3.4.3.3泄爆装置不应正对过道和门窗等危及人员安全的位置。

3.5公用辅助用房及设备设施

3. 5. 1压缩空气站

缩空气站应符合GB50029的规定

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3.5.2.3站内应设凝结水取样点。取样管宜设在凝结水箱最低水位以上，中轴线以下。汽总管和蒸汽 分支管应装设阀门

a）过热蒸汽管路的最低点、流量测量孔板前和分汽缸底部应设起动疏水阀； b）分汽缸底部和饱和蒸汽管路安装起动疏水阀处还应安装经常疏水器； c）换热设备的凝结水出口应安装经常疏水器。 3.5.2.5分汽缸、分水缸及除污器应有设备铭牌、编号。 3.5.2.6分汽缸、分水缸及除污器应有排污装置，排污阀无渗漏，排污管畅通，并引至安全地点，排 污无振动；应设有旁通管路；除污器应有排气管。 3.5.2.7供热设备管道及附件应保温。 3.5.2.8用于水蒸气介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装有存水弯管。 3.5.2.9蒸汽系统应设置安全阀，安全阀的排放管口应引到安全位置。热力管道补偿器应符合介质最 高工作温度要求

3. 5.4 污水处理

3.5.4.1净化池应定期清理，并配有便携式有毒气体检测仪。 3.5.4.2污水处理所用的化学品应分类存放、摆放整齐、无泄漏。 3.5.4.3设备在运转时可能产生可燃性气体的，排气管（孔）末（外）端应设置防火装置，主机及附 件应使用防爆型设施。 3.5.4.4在进入产生有害气体区域作业时，应穿戴好相应的防护服，应配备两套以上应急救援防护用 品。 3.5.4.5净化池应配备防坠落网或救生设备。 3.5.4.6对生产中易造成化学灼伤及经皮肤吸收引起急性中毒事故的工作场所，应设置清洁设备和喷 淋装置，对溅入眼内引起化学性眼炎或灼伤可能的作业场所，应设置淋浴、洗眼设备。 3.5.4.7室内的处理装置区域应设置局部通风，气浮池应设置排气设施。 3.5.4.8储存危险化学品的药剂罐区应有防泄漏围堰。 3.5.4.9应根据污水特征和处理设施设置可燃、有毒气体监测和报警设施， 3.5.4.10 ）污水处理池的四周应设置防护栏，防护栏应完好；池周边应设置无关人员不应入内、危险等 警示标识；有台阶或可能导致人员跌落的部位，应设置防止跌落的警示标识

3.5.4.11沉淀池、调节池、曝气池等有限空间作业应执行危险作业审批制度。

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3.5.5.23安设于厂房墙壁外侧上的煤气分配主

道外径大于或等于500mm的净距为500mm；外径小于500mm的净距等于管道外径，但不， 并且不宜挡住窗户。管道的附件应避开窗户

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3.5.5.24厂房内的煤气管道架空敷设困难时，可敷设在地沟内，地沟内的煤气管道应尽可能避免装置 附件、法兰盘等；不应敷设其他管道及电缆。 3.5.5.25引入厂房内的煤气管道应通过环形孔穿过墙壁，且管道不应紧靠环形孔壁。 3.5.5.26煤气分配主管支管引接处（热发生炉煤气管除外）或用户管道入口应设置可靠的紧急切断装 置。 3.5.5.27主要路口、分岔处、用户入口处的煤气管道应标有明显的煤气流向和种类标志，横跨主要道 路的煤气管道应标示标高，两侧设置防撞护杆。 3.5.5.28煤气管道宜涂灰色。厂区架空管道附件、煤气管道支架应统一编号并标识。 3.5.5.29水封装在其他隔断装置之后并用时，才是可靠的隔断装置。水封的有效高度为煤气计算压力 （以水柱计）至少加500mm。 3.5.5.30水封隔断装置及排水器在寒冷季节应采取保温措施，水封处宜设置露天围挡。 3.5.5.31煤气设备设施和管道泄爆装置泄爆口，不应正对建筑物的门窗，如设在走梯或过道旁，应设 有警示标识。 3.5.5.32 凡开、闭时冒出煤气的隔断装置如盲板、眼镜阀及散开式插板阀等，不应安装在厂房内或通 风不良处，离明火设备距离不应少于40m。 3.5.5.33 吹刷煤气的放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m，离地面不小于10m。厂房内或距 房20m以内的煤气管道和设备上的放散管，管口应高出房顶4m。不应在厂房内或向厂房内放散煤气。 3.5.5.34放散管管口不应朝向地面或建筑物，防雨罩不应影响煤气扩散。 3.5.5.35调压、过剩煤气应点燃放散，过剩煤气放散管管口高度应高于周围建筑物，且不低于50m， 放散时要有火焰监测装置和蒸汽或氮气灭火设施。 3.5.5.36煤气管道的排水管应安装上、下两道阀门。 3.5.5.37水封装置（含排水器）的水封高度应便于观察，对高水位溢流排水口应经常检查；严防水封 装置的清扫孔出现泄漏。 3.5.5.38与煤气管道、设施相连的给水管应设U型水封或止逆装置。相连的吹扫用蒸汽管或氮气管应 采用活连接。生活用蒸汽管道与煤气设备用蒸汽管道应有效隔离。

3.5.6氧气及相关气体设施

3.5.6.1空压机、氧压机、膨胀机及液氧泵入口应设过滤器。 3.5.6.2透平氧压机应设置可熔探针或温度探头、自动快速氮气灭火或其他灭火措施。 3.5.6.3透平膨胀机应设超速报警和自动停机装置，入口前应设紧急切断阀。 3.5.6.4增压透平膨胀机应设防喘振保护装置。 3.5.6.5空气预冷系统应设空气冷却塔水位报警联锁系统及出口空气温度监测装置。 3.5.6.6降膜式主冷等空分装置应采取防爆措施，防止乙炔及其他碳氢化合物和氮氧化物在液氧、液 空中积聚、浓缩、堵塞引起燃爆。 3.5.6.7空分冷箱应充入干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正负压力表、呼 吸阀、防爆板等安全装置， 3.5.6.8氧气管道宜架空敷设。氧气管道宜沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设。 3.5.6.9氧气（包括液氧）和氢气设备、管道、阀门上的法兰连接和螺纹连接处，应米用金属导线跨 接，其跨接电阻应小于0.03Q。架空氧气、氢气管道应在管道分岔处、与电力架空电缆的交叉处、无 分岔管道每隔80m～100m处以及进出装置或设施等处，设置防雷、防静电接地措施。 3.5.6.10出氧气）（站、车简）边界阀门后、氧气千管送往一个系统支管阀门后、进车间阀门后、调 节阀组前和调节阀前、后的氧气管道应设阻火铜管段。

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3. 5. 7 实验室

3.5.7.1实验室内的设备设施应符合DB11/T1191的规定。

3.5.7.1实验室内的设备设施应符合DB11/T1191的规定。 3.5.7.2实验室内的危险化学品储存限量应符合DB11/T1191的规定。

3.5.8.1夹具与卡具结构布局合理，零部件与连接部位应完好可靠，与卡具配套的夹具紧密协调。 3.5.8.2易产生松动的连接部位应有防松脱装置；各锁紧手柄应齐全有效。 3.5.8.3夹卡刀具、工件的螺钉应齐全完好，螺丝无不全、滑扣等现象

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3.5.8.4各类行程限位装置、过载保护装置、顺序动作电气与机械连锁装置、事故联锁装置、紧急制 动装置、机械与电气自锁或互锁装置、音响信号报警装置、光电等自动保护装置、指示信号装置等应灵 敏可靠。 3.5.8.5 限位装置应安全可靠，位置准确，运动机构的行程限制应在规定的范围之内。 3.5.8.6操作手柄档位分明、图文标示相符、定位可靠，操纵杆不应因振动和齿轮磨损而脱位。 3.5.8.7 应配备清屑专用工具，如拉屑钩、夹屑钳、扒屑铲、毛刷等。 3.5.8.8砂轮机的防护罩、挡屑板、托架、砂轮片以及安装和使用要求应符合GB4674的规定。 3.5.8.9加工车床类应设有接地线。 3.5.8.10 电焊机设备及其电气线路应符合GB15578的规定；电气接地及检测应符合GB10235的规定， 3.5.8.11 电焊机室内作业场所应通风良好，多台焊机在同室工作时，应安装强制排风设施。

3.5.9交通机动车辆

3.5.9.1车身外观应整洁无损；底盘各部无漏油、漏水、漏气现象；车外后视镜和前下视镜完好，位 置正确；驾驶室内各控制仪表及操纵机构齐全有效。 3.5.9.2制动系统各部件应灵活有效，无渗漏现象。 3.5.9.3灯光系统、喇叭、雨刷器工作正常 3.5.9.4润滑系统油位正常，油管清洁无裂纹，无渗漏油现象。 3.5.9.5轮胎气压正常、胎面不应因局部磨损而暴露出轮胎帘布层；胎面或胎壁上不应有长度超过25 mm或深度足以暴露出轮胎帘布层的破裂或割伤。 3.5.9.6车辆牌照清晰，挂贴部位统一；安全带、备用胎、车身反光标识、停车三角警告牌等齐全、 完好：车辆应配备灭火器，且在有效期内，压力等指标合格

3.5.9.7机动车管理应符合下列要求：

a 应建立机动车辆清单，登记机动车登记证书号、号牌、行驶证号、购买使用时间、年检情况等； b 交通车辆按期接受交通车辆管理部门组织的年检，年检不合格的车辆不应继续使用；保存年检 C 记录、标示； d 租赁外部车辆时，车辆出租单位应有相应的租赁资质，审核租赁资质后，保存其资质复印件， e 审核人应签字确认；应签订安全生产协议或在租赁协议、合同内约定车辆合格标准、车辆检查 检验的各自职责等内容； 每周至少一次对车辆进行一次完好性检查，并保存检查记录；发现故障及时修理，车辆不应带 g 病行驶； 应确定机动车辆维护保养周期，保存维保记录。 5.9.8驾驶员管理应符合下列要求： 驾驶人员应取得与驾驶车辆车型相应的驾驶证，并在有效期内，随身携带； b) 应登记驾驶员基本信息，有专人负责管理： C 应定期组织驾驶员安全教育并保存记录；

3.5.9.8驾驶员管理应符合下列要求：

驾驶人员应取得与驾驶车辆车型相应的驾驶证，并在有效期内，随身携带； 应登记驾驶员基本信息，有专人负责管理； C) 应定期组织驾驶员安全教育并保存记录： d）机动车行驶时，驾驶人、乘坐人员应按规定使用安全带：对驾驶人员违章行为进行教育和处置。

3.5.10.1手持电动工具应符合GB3883.1的规定。 3.5.10.2电气设备防护罩、遮栏、屏护、盖应能防止人手指触及旋转部位，且应完好、无松动，保持 旋转平稳，无晃动、噪声。

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3.5.10.3电气设备电源开关应可靠、灵敏；电源线按出厂长度，不应随意接长或拆换，中间不应有接 头及破损；不应拖地或接触尖锐物品。 3.5.10.4间断性使用的移动电气设备，使用前和使用过程中应测量其绝缘电阻；常年使用的移动电气 设备应按要求定期测量；绝缘电阻值应不小于1MQ，并保存测量记录。 3.5.10.5移动电气设备接地故障保护应符合配电系统的接地形式和移动电气设施容量要求，接地正 确，连接可靠。 3.5.10.6不应在一个插座上插用多个移动电气设备；移动电气设备周围不能堆放易燃杂物。 3.5.10.7移动电气设备使用时应做到人走断电，用毕断电。 3.5.10.8非电气维修人员不应从事移动电气设备的修理；电器或线路拆除后，可能通电的线头应及时 用绝缘胶布包扎好。

3. 6. 1通用要求

通用要求应符合DB11/T1322.2的规定

3.6.2固定电气线路

3.6.2.1治炼炉窑应设置双重电源供电，基础自动化与过程控制计算机应设置应急电源。 3.6.2.2架空电线不应跨越爆炸和火灾危险场所。 3.6.2.3设在同一条电缆隧（廊）道的重要负荷的变（配）电所、二回路及以上的主电源回路电缆应 分别设在电缆隧（廊）道两侧的电缆桥架上，对于只有单侧电缆桥架的隧道，电缆应分层敷设，并应对 主电源回路电缆采取防火涂料、防火隔板、耐火槽盒或阻燃包带等防火措施。 3.6.2.4密集敷设电缆的电气地下室、电缆夹层等，不应敷设油气管或其它可能引起火灾的管道和设 备，且不宜敷设热力管道。 3.6.2.5穿过液压油站、润滑油站的电缆应采取防火涂料、防火隔板、耐火槽盒或阻燃包带等防火措 施。 3.6.2.6电缆明敷且无自动灭火设施保护时，电缆中间接头两侧2.0m～3.0m长的区段及沿该电缆 并行敷设的其它电缆同一长度范围内，应采取防火涂料或防火包带等防火措施。 3.6.2.7电缆隧（廊）道内应设排水设施，并采取防渗水和防渗油措施。 3.6.2.8厂房内的地下电缆槽沟宜避开固定明火点或散发火花地点。电缆隧道不应处于钢水、铁水、 液渣吊运通道及冶炼炉与浇注区的地下。 3.6.2.9横穿热轧车间铁皮沟的电缆管线，应敷设在铁皮沟的过梁内，或在管线外部加装隔热层及钢 板保护。 3.6.2.10电缆不应架设在热力与燃气管道上，应远离高温、火源与液渣喷溅区；通过或邻近这些区域 时，应采取可靠的防护措施；电缆不应与其他管线共沟敷设。 3.6.2.11电缆隧道及夹层入口应有防止小动物进入措施。 3.6.2.12电气设备和装置的金属外壳、金属电缆桥架及其支架、引入或引出的金属电缆导管、电缆的 铠装和电缆屏蔽层，应可靠接地。 3.6.2.13线缆的安全载流量应与开关的保护整定值相匹配，能可靠保护线路安全运行

3.6.3发电机设备及机房

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3.6.3.2备用发电机组与电力系统应设置可靠的联锁装置，防止向电网反送电。 3.6.3.3移动式发电机，使用前应将底架停放在平稳的基础上，运转时不应移动。 3.6.3.4发电机设备绝缘、接地故障保护等保护装置应完好、可靠；外露的带电部位及其他危险部位 立有防护罩等遮拦与安全警示标识。 3.6.3.5使用的油品应在室外单独设置储油桶、罐；室内仅可存放少量应急用量，且与发电机保持距 离。 3.6.3.6未经许可其它人员不应进入机房。 3.6.3.7机房内应有良好的采光和通风；不应堆放杂物和易燃、易爆物品；发电机的排气管应引到室 外安全位置。

3. 7. 1 通用要求

通用要求应符合DB11/T1322.2的规定

3. 7.2 消防给水

3.7.2.1储存锌粉、碳化钙、低亚硫酸钠等遇水燃烧物品的仓库不应设置室内、外消防给水。 3.7.2.2氧气、煤气及其他可燃气体、液体的生产、净化、储存区应有消防车道和消防给水设施。 3.7.2.3铁合金、烧结、炼钢、连铸、热轧及热加工车间、冷轧及冷加工车间等丁、戊类厂房内，使 用或储存甲、乙、丙类物品的区域应设置室内消火栓。

3.7.3火灾自动报警系统、灭火系统

3.7.3.1下列场所应设置火灾自动报警系统！

a）主控制楼（室）、主电室、通讯中心（含交换机室、总配线室、电力室等）、主操作室、调度 室等；计算（信息）中心、区域管理计算站及各主要生产车间的计算机主机房、硬软件开发维 护室、不间断电源室、缓冲室、纸库、光或磁记录材料库；特殊贵重或火灾危险性大的机器、 仪表、仪器设备室、实验室，贵重物品库房，重要科研楼的资料室； b） 单台设备油量100kg及以上或开关柜的数量大于15台的配电室，有可燃介质的电容器室， 单台容量在8MVA及以上的油浸变压器（室）、油浸电抗器室； 柴油发电机房； V d）电缆夹层，电气地下室，厂房内的电缆隧（廊）道，连接总降压变电所的电缆隧（廊）道，厂 房外长度大于100m且电缆桥架层数大于4层的电缆隧（廊）道，液压站、润滑油站（库） 内的电缆桥（支）架，与电缆夹层、电气地下室、电缆隧（廊）道连通的或穿越3个及以上防 火分区的电缆竖井； e 地下液压站、地下润滑油站（库）、地下油管廊、地下储油间，距地坪标高大于24m且油箱 总容积大于等于2m的平台上的封闭液压站房、距地坪标高24m以下且油箱总容积大于等于 10m的地上封闭液压站和润滑油站（库）； f 油质淬火间、地下循环油冷却库、成品涂油间、燃油泵房、桶装油库、油箱间、油加热器间、 油泵房（间）； g）不锈钢冷轧机区、修磨机区（含机舱、机坑、附属地下油库和烟气排放系统）； h）彩涂车间涂料库、涂层室（地坑）、涂料预混间、彩涂混合间、成品喷涂间、溶剂室、硅钢片 涂层间：

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i）乙醇仓库、酚醛树脂仓库、铝粉（镁铝合金粉）仓库、硅粉仓库、化工材料等甲类和乙类物品 贮存仓库，纸张等丙类物品贮存仓库。 3.7.3.2可能散发可燃气体、可燃蒸气的工艺装置区、储运区、烧嘴操作平台等，在其爆炸危险环境 2区内以及附加2区内，应设置可燃气体检测报警系统。 3.7.3.3散发比空气重的可燃气体的制气、供气、调压阀间，应在房间底部设置可燃气体泄漏报警和 机械排风设施；散发比空气轻的可燃气体的制气、供气、调压阀间，应在房间上部设置可燃气体泄漏报 警和机械排风设施。

室等）、操作室、调度室； 单台容量在40MVA及以上的油浸电力变压器： C 单台容量在125MVA及以上的总降压变电所油浸电力变压器； d 柴油总装机容量大于400kVA的发电机房； e 电气地下室、厂房内的电缆隧（廊）道、厂房外的连接总降压变电所（或其它变配电所）的电 缆隧（廊）道、建筑面积大于500㎡的电缆夹层： 储油总容积大于等于2m的地下液压站和润滑油站（库），储油总容积大于等于10m的地 下油管廊和油间：距地坪标高24m以上且储油总容积大于等于2m的平台封闭液压站房；距 地坪标高24m以下且储油总容积大于等于10m的地上封闭液压站和润滑油站（库）； g）不锈钢冷轧机组、修磨机组（含机舱、机坑、附属地下油库和烟气排放系统）； h）彩涂车间涂料库、涂层室、涂料预混间。 3.7.3.6电气室、油库、液压站等的风机与灭火装置之间，应设有安全联锁装置。 3.7.3.7气体灭火系统组件应固定牢固，手动操作装置的铅封应完好，压力表的显示应正常。 3.7.3.8储瓶应有耐久性标记、编号，注明灭火剂名称；储瓶外观应无机械性损伤；高压软管连接可 靠：喷嘴外观应无机械性损伤，表面及孔口无污物。

3. 8. 1通用要求

通用要求应符合DB11/T1322.2的规定

8.2.1带盖储罐应设放散管，可能堵塞的放散管应设蒸汽吹扫管。 8.2.2贮存甲、乙类液体的固定顶式贮槽，其槽顶排气口与呼吸阀或放散管之间应设置阻火器。 3.2.3甲、乙、丙类可燃液体的地上、半地下贮槽或贮槽组，应设置不燃材料的防火堤，并应符合 列要求： 防火堤内贮槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于1000m且闪点高于120℃的液体贮槽， 可不超过四行； b 防火堤内有效容量不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大贮槽容量的一半； C 防火堤内侧基脚线至立式贮槽外壁的距离，不应小于槽壁高的一半。卧式贮槽至防火堤内侧基 脚线的水平距离不应小于3m； d 防火堤的高度宜为1.0m～1.6m，其实际高度应比按有效容积计算的高度高0.2m; e） 沸溢性液体地上、半地下贮槽，每个贮槽应设一个防火堤或防火隔堤：

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f）含油污水排水管出防火堤处应有水封设施，雨水排水管应设阀门等封闭装置。 3.8.2.4可燃液体储罐应按单罐单堤的要求设置防火堤或防火隔堤。 3.8.2.5酸、碱和甲、乙、丙类液体高位贮槽，应设满流槽或液位控制装置。 3.8.2.6浓硫酸贮槽顶部应设脱水器，或采用其他防水措施，槽底的吸出管应设两道阀门， 3.8.2.7甲、乙类液体贮槽的注入管，应有消除静电措施。 3.8.2.8装设于钢质储罐上的信息、消防报警等弱电系统装置，其金属外壳应与罐体做电气连接，配 线电缆宜采用铠装屏蔽电缆，电缆外层及所穿金属管应与罐体做电气连接。 3.8.2.9露天设置的可燃气体、可燃液体钢质储罐应设防雷接地，并应符合下列要求： a）避雷针、线的保护范围应包括整个储罐； b）装有阻火器的甲、乙类液体地上固定顶罐，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、 线； c）可燃气体储罐、丙类液体钢质储罐应设防感应雷接地； d）罐顶设有放散管的可燃气体储罐应设避雷针。 3.8.2.10粉末绝热低温液体储罐，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。低温液体贮罐应定期 检验安全阀，内、外筒呼吸阀，定期检查定压排气调节阀，内外筒间密封气调节阀。 3.8.2.11保持粉末真空绝热式低温液体储罐夹层的真空度，使其绝对压力在1.36Pa～6.80Pa范 围内。 3.8.2.12低温液体储罐的使用压力不应超过设计工作压力。粉未绝热平底低温液体储罐应保证呼吸阀 完好，控制排液速度，防止罐内产生负压，抽瘾内胆。 3.8.2.13煤气柜应符合下列要求： a） 煤气柜不应建设在居民稠密区，应远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施，并应布 置在通风良好的地方。煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施，柜顶应设防雷装置； b 湿式煤气柜每级塔简水封的有效高度应不小于最大工作压力的1.5倍； 煤气柜出、入口管道上应设隔断装置： d 煤气柜应有容积指示装置，柜位到达上限时应关闭煤气入口阀，并设有放散设施，还应有煤气 柜位降到下线时自动停止向外输送煤气或自动冲压的装置； e 活塞上部应均衡设置固定式CO监测报警装置： 布帘式煤气柜位应设有与柜进口阀和转炉煤气回收的三通切换阀的联锁装置； g 应对活塞平衡度进行定期检测。

3.8.2.13煤气柜应符合下列要求

3.8.3.1油库内电机、开关、照明设施、风扇及其线路等所有电气设施均应使用防爆型产品；安装通 排风设备，并设置导除静电的接地装置；库内使用的工具应是不产生火花的防爆工具；排水沟应采用常 闭式阀门，并有防静电措施。 3.8.3.2油库内应按贮存物品的种类和数量，配置相应的报警装置。一 3.8.3.3油罐应有液位计；甲、乙类油品应有呼吸阀、应有防雷接地和防静电接地设备设施等。 3.8.3.4库内通风良好，发现库内油品蒸气浓度超过规定时，应采取通风措施。 3.8.3.5桶装油品应一律立放，双行并列，桶身靠紧， 3.8.3.6油品闪点在28℃以下的，油桶存放不应超过二层；闪点在28℃～45℃之间的，不应超 过三层，闪点在45℃以上的，不应超过四层 3.8.3.7桶装汽油、煤油不应露天存放，气温高于28℃时应采取降温措施。 3.8.3.8机动车辆进入油库区应配戴灭火罩，电动车不应进入储存现场

.8.4危险化学品使用

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3.9职业病危害预防与控制

3.9.1.1 烧结生产原料场应设移动式喷水抑尘设施，原料场外围应设罩棚或防风围板、挡矿墙、隔墙， 3.9.1.2 烧结原料、烧结矿的破碎、筛分机应设密闭抽风除尘设施。 3.9.1.3 散装物料带式输送机的头尾落差处应密闭并设排气除尘设施。 3.9.1.4 露天的散装物料带式输送机应加罩密闭。 3.9.1.5 散装物料运转过程的给（受）料点、料仓或矿槽的进料口、出料口应设密闭抽风除尘设施。 3.9.1.6高炉出铁口应设置抽风通风除尘设施，铁水沟、渣沟应设活动封盖。 3.9.1.7 混铁炉、铁水预处理、转炉二次烟气、钢包精炼炉、钢包吹氩站应设置抽风除尘设施。 3.9.1.8 钢板修磨应采用移动式除尘器。 3.9.1.9 酸再生系统、热镀锌锌锅、铅浴炉等应设有效的除尘设施。 3.9.1.10 除尘器收集的灰尘需外运时，宜采用粉尘加湿、卸灰口吸风或无尘装车装置等处理措施。条 件许可，宜选用直空吸引压送罐车，

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3.9.1.12机械通风的进风口位置，应设在室外空气比较洁净的地方。采用热风取暖和空气调节的车间！ 其新风口应设在空气清洁区

3.9.2噪声与振动控制

3.9.2.1烧结主抽风机、环冷机、烧结点火助燃风机、热风炉助燃风机、热风炉鼓风机、转炉煤气拍 气机、除尘风机、空压机、氧压机、煤气压缩机、汽轮发电机等应采取消声、隔声减振装置。 3.9.2.2车间内高噪声源，如轧钢机、剪切机、矫直机、破碎机、筒磨机、球磨机、振动筛、锻锤、 电锯等应采用隔声、消声、减振措施。 3.9.2.3高炉炉顶放散阀、均压阀以及高压气流放散管等应设消音器。 3.9.2.4转炉、精炼炉、连铸机、除尘风机、空压机、循环水泵等应设置隔声操作（控制）室。 3.9.2.5加热炉、轧机、剪切机、钢坏（材）传送等噪声较大的设备应设置隔声操作（控制）室。 3.9.2.6对隔振要求较高的场所，应远离振动较强的机械设备和其他振动源（铁路、公路干线）。 3.9.2.7噪声作业劳动者应佩戴耳塞、耳罩等护听器，

3.9.3高温、热辐射控制

3.9.3.1高温强热辐射岗位操作室其位置应与高温强热辐射生产设备（高炉、电炉、转炉、连铸机、 热轧机）保持一定距离，但应便于观察、巡视、操作。 3.9.3.2高温强热辐射生产设备（高炉、电炉、转炉、连铸机、热轧机）等应设置隔热操作（控制） 室，室内应有空调装置。 3.9.3.3应对高温强热辐射源设置隔热屏护装置。 3.9.3.4高温作业现场应设置局部通风，有条件的现场宜配备喷雾风扇或水幕。 3.9.3.5 横跨热生产线的操作室的底部，应采用隔热材料或通水冷却等隔热措施。 3.9.3.6高温强热辐射场所的桥式起重机司机室应有隔热措施和空调设施， 3.9.3.7 露天作业时，应设有防阳光暴晒的休息场所， 3.9.3.8高温各种场所休息室的温度不应高于室外气温，没有空调的休息室室内气温应保持在25℃ 27℃。 3.9.3.9应为高温强热辐射作业人员配备耐热、导热系数小而透气性能好的工作服、特制的防护帽、 面罩及防红外线辐射眼镜。炎热季节作业时应提供含盐清凉饮料

3.9.4.1散发有毒有害气体的设备、装置应进行密闭，避免直接操作。 3.9.4.2可能泄漏有毒有害气体的场所应安装固定监测报警。 3.9.4.3可能积聚或突然逸出有毒气体易造成急性中毒的工作场所应加强通风，安装事故通风设施， 事故通风装置的出口避免对居民、行人影响。 3.9.4.4经常有人来往的通道，如地道、通廊等，应有自然通风或机通风，并不应敷设有毒液体或 有毒气体管道。 3.9.4.5产生剧毒物质的工作场所的墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面应采用不吸收、不吸附的材 料科。这些工作场所同时应设置喷淋器、洗眼器等应急设施。 3.9.4.6不应使用毒性不明的润滑油、乳化液、表面处理剂等。 3.9.4.7进入有毒作业区域的人员应佩戴有效的便携式报警仪和相应的个体防护装备，应有专人监护。

3.10劳动防护用品使用和管理

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3.10.1应根据危险有害因系、作业方式选择防护功能和效果相适应的劳动防护用品。 3.10.2现场作业人员应配备工作服、安全帽（工作帽）、安全鞋（工作鞋）、防护手套、防尘口罩或 防毒面具。 3.10.3高温炉窑作业人员应配备防红外线护目镜或面罩、隔热阻燃防砸鞋、隔热服或热防护服、阻燃 耐高温工作帽。 3.10.4酸洗、碱洗、电镀锌、电镀锡等作业人员应配备耐酸碱的工作服、工作帽、工作鞋、防护手套 防异物眼护具。 3.10.5轧钢及其他易受足趾伤害的作业应配备安全鞋。 3.10.6煤气、氧气、彩涂等作业人员应配备防静电的工作服、工作帽、工作鞋。 3.10.7存在噪声危害的作业场所的作业人员应根据现场的噪声值配备相应的耳塞或耳罩。 3.10.8凡是从事多种作业或在多种劳动环境中作业的人员，应按其主要作业的工种和劳动环境配备劳 动防护用品。如配备的劳动防护用品在从事其他工种作业时或在其他劳动环境中确实不能适用的，应另 配或借用所需的其它劳动防护用品。 3.10.9应根据劳动者在作业中因割、磨、烧、烫、冻、电击、静电、腐蚀、浸水等伤害的防护需要： 配备不同防护性能和材质的手套。 3.10.10在生产设备受损或失效时，有毒有害气体可能泄漏的作业场所，除对作业人员配备常规劳动 防护用品外，还应在现场醒目处放置必需的防毒面具，以备逃生、抢救时应急使用。企业还应有专人和 专门措施，保证其处于良好待用状态。 3.10.11高处作业场所应按规定架设安全网或设置安全带挂绳，作业人员根据不同的作业条件合理选 用、佩带和拴挂相应种类的安全带。 3.10.12生产、技术、设备、安全和保卫等专业人员及实习人员应根据其经常进入的生产区域，配备 相应的劳动防护用品。外来参观者等有关人员，应根据其进入的生产区域，配备或借用相应的劳动防护 用品 3.10.13贝 购买的劳动防护用品应应经过采购主管部门或安全管理人员检查验收后方可入库，并建账登 记。

3.11操作人员行为规范

3. 11. 1通用要求

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3.11.1.12应对本岗位的上下游工序等相关情况进行分析，明确联系人、方式及工具，做到先联系， 后操作，操作后，须回复，互确认。不联系，不操作，联系确认不清，不操作。相关工作要明确载体和 留档备查期限。 3.11.1.13作业结束后，应对设备和作业环境进行检查，确认无隐患后，填写交接班记录；如有设备 处在检修状态、设备故障待排除等情况，应在交接班记录内说明，并悬挂警示标识。 3.11.1.14检测、调试、维护放射性装置时，工作人员应穿戴放射防护用品。更换放射性装置时，必 须关闭射线源，更换工作完毕方可打开射线源的封闭块，

3.11.2原材料作业

3.11.2.1增碳剂、铝、镁、钙、硅、硅钙合金和碳化钙等易燃物料的粉料应在化气体的保护下制备， 加工间应设置防爆型粉尘收集装置。 3.11.2.2铝粉操作简应采用不产生火花的装置和工具。 3.11.2.3铝粒车间粒化室应设置泄爆孔和除尘设施。 3.11.2.4可能存在放射性危害的废钢不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，抹出有色金属件、易 燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药及不明物质的密闭容器应由相关专业 部门鉴定，妥善处置。 3.11.2.5废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发 出蜂鸣或灯光警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废 钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。 3.11.2.6废钢配料作业直接在废钢堆场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有 冰雪与积水的废钢，不应入炉。 3.11.2.7废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场）应设封闭型防护结构，废钢爆破 立米用泄压式爆破坑。 3.11.2.8料场内同时选料的人员不应少于2人，用机动车辆装卸时，选料人员应离开料堆。 3.11.2.9从堆取料机悬臂下部通行时，应先仔细观察堆取料机悬臂情况后快速通过。不应在堆取料机 行走轨道上行走或在堆取料机机体下部停留。 3.11.2.10不应对堆取料机行进方向5m范围运输皮带进行点检及卫生清扫作业。 3.11.2.11破碎设备的给料块度不应大于设备的允许块度。 3.11.2.12颚式破碎机运转时，不允许用手或铁器直接处理料块。反击式破碎机运行时，不允许打开 侧门。 3.11.2.13处理圆盘卡停故障时，应停机挂牌，且站位得当；配料圆盘应与配料皮带输送机联锁。 3.11.2.14维修料仓、料槽应将槽内松动料清完，并采取安全措施方可进行。进入料仓、料槽内的作 业人员应佩戴安全带。现场应至少有1人监护，并配备低压安全强光灯照明；在处理料仓处设置警告标 识。 3.11.2.15料仓、料槽发生棚料时，不应进入料仓、料槽内捕料；不应进入料仓、料槽底部进行作业、 3.11.2.16配料矿槽上部移动式漏矿车的走行区域，不应有人员行走，其篦板应保持完整。 3.11.2.17进入圆筒混合机检修和清理，应事先切断电源，采取防止筒体转动措施并设专人监护。 3.11.2.18进行混合料水份检测时，站在指定的观测位置

3.11.3耐火生产作业

耐火生产作业应符合AQ2023的规定。

3.11.4铁合金生产作业

高层标准规范范本铁合金生产作业应符合AQ2024的规定。

3.11.5焦化生产作业