浙应急危化[2022]124号：浙江省应急管理厅关于印发《硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)》等5个指南的通知（浙江省应急管理厅2022年9月5日）

五个附件：

1.硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)；

2.氯化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)；

3.氟化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)；

4.重氮化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)；

5.过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)。

节，反应温度/压力与釜内搅拌、进料流量、氯化反应釜用热媒 冷媒进口阀、泄放系统形成联锁控制等措施。（对于带搅拌的 釜式反应器，应设搅拌器电流远传指示，实现搅拌器运行状况 的监测和联锁，搅拌系统故障停机时应联锁切断进料并采取必 要的冷却等措施）。 4.3.5氯化反应釜用热媒/冷媒应设温度、压力、流量、pH 等重点参数监控和超限报警；应设热媒/冷媒流量自动控制阀： 通过改变热媒/冷媒流量调节反应釜的温度/压力。 4.3.6反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动 切换。 4.3.7设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应 设搅拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷 媒或泄放系统联锁。 4.3.8设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒或泄 放系统联锁。 4.3.9氯化反应工序应设置紧急停车系统。 4.3.10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料设施。反应釜进料量 应与反应温度/压力或其它反应物料进料量联锁。 4.4精馏精制 4.4.1氯化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位等参数 应进行监控和自动调节，当参数超限时，应有声光报警并联锁

措施。 4.4.2氯化产物的浓缩、干燥、萃取、中和等工艺的温度应 自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。 4.4.3含有氯化氢等酸性介质的换热设备应在线检测管道 中冷却/加热介质的pH值等。 4.4.4有毒物料的尾气处理设施应做到设备运行状态自动 监控、联锁启动、工艺参数自动监测和排放指标连续检测。 4.5产品包装 4.5.1氯化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采 用自动化包装。 4.5.2液氯等有毒物料钢瓶充装、汽化作业间应配备自动 切断、自动喷淋、抽风吸收等应急装置。 4.5.3液氯槽车装卸设施应实施封团化管理，并配套设置 报警、自动处置设施，应按规范在装卸管道上设置便于操作的 紧急切断阀。 4.6危险化学品储运 4.6.1构成重大危险源的液氯储存设施应实施封团化管理 并设置报警、自动处置设施。 4.6.2应对液体氯化剂储罐的温度、压力、液位等进行监控， 对气体氯化剂储罐的温度、压力等进行监控，并接入DCS系 统中。 4.6.3可燃液体、有毒液体储罐均应设置液位就地和集中 显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.4涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级

重大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.5酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.6设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度检测和 报警超限控制措施。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1氯化工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规定 设置可燃和有毒气体检测报警仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻 的控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控 制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平电镀标准，提 升企业安全设施维护和管理水平

氟化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及氟化工艺装置的危险化学品生产、使用取证企 业。 2氟化工艺装置的上下游配套装置 与氟化工艺装置存在上下游关系的生产工序，包括原料处 理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储 运、尾气处理等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009]】116号和安监总 管三［2013】3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与 可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对 自动化控制提出的对策措施。 3.2涉及氟化工艺的精细化工企业应按照安监总管三 【2017]】1号要求完成反应安全风险评估。涉及氟化工艺的精 细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估， 同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸 馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全

风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置 相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统。 3.3企业应委托具备资质的单位进行自动化控制系统设计 和安装。 4自动化控制要点 4.1 通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动 化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、 联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应 急处置系统联锁。 4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁 启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备 用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为 一级负荷。 4.2原料处理 4.2.1涉及可燃、有毒等原料相应工艺过程的设施，应设 置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷） 媒或泄放系统联锁。 4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或 气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁 系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等情性气体 输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监 测

4.2.3存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料暴 聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅 拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的 检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.4可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低液位报 警，高液位应与进料联锁。 4.2.5装置高位槽应设置高液位报警，高液位应与进料联 锁或设溢流管道。 4.3反应工序 4.3.1氟化反应釜不应用于其他用途。 4.3.2氟化反应要严格控制氟化物浓度（控制氟化反应器称 重或液位）、投料配比、氟化剂进料速度、反应温度/压力等， 设置自动化控制系统和报警联锁装置。 4.3.3氟化反应釜搅拌（含外循环泵，后同）在电网停电时 无法满足安全停车要求的，应设置独立的后备电源供电。 4.3.4氟化反应釜应设温度/压力/液位远传、报警和自动调 节，反应温度/压力与釜内搅拌、进料流量、氟化反应釜用热媒 冷媒进口阀、泄放系统形成联锁控制的措施（对于带搅拌的釜 式反应器，应设搅拌器电流远传指示，实现搅拌器运行状况的 监测和联锁，搅拌系统故障停机时应联锁切断进料并采取必要 的冷却等措施）。 4.3.5氟化反应釜用热媒/冷媒应设温度、压力、流量、pH 等重点参数监控和超限报警；应设热媒/冷媒流量自动控制阀 通过改变热媒/冷媒流量调节反应釜的温度/压力

4.3.6反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动 切换。 4.3.7设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应 设搅拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷 媒或泄放系统联锁。 4.3.8设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热(冷)媒或泄 放系统联锁。 4.3.9氟化反应工序应设置紧急停车系统。 4.3.10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料设施。反应釜进料量 应与反应温度/压力或其它反应物料进料量联锁。 4.4精精制 4.4.1氟化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位等参数 应进行监控和自动调节，当参数超限时，声光报警并采取联锁 措施。 4.4.2氟化产物的浓缩、干燥、萃取、中和等工艺的温度应 自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。 4.4.3含有氟化氢等酸性介质的换热设备应在线检测管道 中冷却/加热介质的氟离子含量或pH值等。 4.4.4有毒物料的尾气处理设施应能做到设备运行状态自 动监控、工艺参数自动监测和排放指标连续检测。 4.5产品包装

4.5.1氟化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采 用自动化包装。 4.5.2无水氟化氢、氟气等有毒物料钢瓶充装作业间应配 备自动切断、自动喷淋、抽凤吸收等应急装置。 4.5.3无水氟化氢槽车装卸设施应实施封闭化管理，并设 置报警、自动处置设施，应按规范在装卸管道上设置便于操作 的紧急切断阀。 4.6危险化学品储运 4.6.1构成重大危险源的无水氟化氢、氟气储存设施应实施 封闭化管理，并设置报警、自动处置设施。 4.6.2应对液体氟化剂储罐的温度、压力、液位等进行监控 对气体氟化剂储罐的温度、压力等进行监控，并接入DCS系 统中。 4.6.3可燃液体、有毒液体储罐均应设置液位就地和集中 显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.4涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级 重大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.5酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.6设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度检测和报警 超限控制措施。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1氟化工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规定 设置可燃和有毒气体检测报警仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻

的控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控 制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提 升企业安全设施维护和管理水平。

氟化工艺装置的上下游配套装置

自动化控制改造检查表（

序号内容检查情况备注52普通无机酸、碱储罐应设置高、低液位报警设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度53检测和报警设施，宜具备联锁切断热（冷）媒的功能设有远程进料或者出料切断阀的储罐应具备54远程紧急关闭功能。应对液体氟化剂（氟化氢等）储罐的温度、压力、液位等进行监控，对气体氟化剂（氟化氢、55氟气等）储罐的温度、压力等进行监控，并接入DCS 系统中。七、可燃气体和有毒气体检测、报警生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置56和储运设施应按照GB/T50493的规定设置可燃和有毒气体检测报警仪可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人57员常驻的控制室。可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本58过程控制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。注：医药、试剂和高纯物等小批量生产、自动化确有困难的，精制、产品包装等过程可根据实际情况设置控制措施，最大限度减少作业人员，并满足涉爆车间人员控制要求，

氟化工艺装置的上下游配套装置

重氮化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及重氮化工艺装置的危险化学品生产、使用取证 企业。 2重氮化工艺装置的上下游配套装置 与重氮化工艺存在上、下游关系的生产工序，包括原料处 理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储 运、母液和废料（气）储存处置等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009]】116号和安监总 管三［2013]3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与 可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对 自动化控制提出的对策措施。 32涉及重点监管危险化工工艺的精细化工企业应按照安 监总管三［2017]1号要求完成反应安全风险评估。涉及重氮 化工艺的精细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安 全风险评估，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳 定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应 采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和

评估建议，设置相应的安全设施、安全仪表系统和自动化控制 系统。 3.3企业应委托具备规定资质的单位进行自动化控制系统 设计和安装。 4自动化控制要点 4.1通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动 化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、 联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2涉及极度、高度危害的生产、储存设施应与应急处 置系统联锁。 4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置连锁 启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备 用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为 一级负荷。 4.2原料处理 4.2.1涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设 置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷） 媒或泄放系统联锁。 4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或 气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁 系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等情性气体 输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监 测

4.2.3存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料暴 聚或分解造成超温、超压的物料储诸存设施（包括伴有加热、搅 拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的 检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.4亚硝酸钠、亚硝酸硫酸等料仓应设置称重仪计量： 亚硝酸钠溶解配料釜应设置液位或称重计量。 4.2.5可燃液体或有毒液体的装置诸罐应设置高液位报 警，液位应与进料联锁。 4.2.6亚硝酸硫酸等装置高位槽应设置高液位报警，液位 应与进料联锁或设溢流管道。 4.3反应工序 4.3.1重氮化反应釜不应用于其他用途。 4.3.2重氮化反应釜内温度、液位、压力、pH值（仅a类 需要监控，见表后注释），重氮化反应釜内搅拌速率，重氮化 剂流量（或重氮组分加入量），反应物质的配料比，应实现远 传监测、自动控制。 4.3.3重氮化釜搅拌（含外循环泵）在电网停电时无法满足 安全停车要求的，应设置独立的后备电源供电。 4.3.4重氮化反应釜应设置进料和冷媒流量自动控制阀，反 应温度与进料量和冷媒流量实现联锁控制，并设置高、低报警， 高高、低低报警；设置紧急停车、紧急冷却和安全泄放系统。 4.3.5重氮化反应釜搅拌电流应设置高、低报警，设置高高、 低低报警并联锁切断进料；当重氮化反应釜内搅拌系统发生故 障时直动停止加料并紧急停车，必要时联锁开启泄放系统

4.3.6重氮化反应用冷媒压力、流量、pH等重点参数进行 监控和超限报警，pH值异常应采取相应措施 4.3.7反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动 切换。 4.3.8设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热(冷)媒或泄 放系统联锁。 4.3.9重氮化反应工序应设置紧急停车系统。 4.3.10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料设施，进料量应与反 应温度/压力联锁；反应釜冷却用冰应采用机械化自动输送加料 设备。 4.4精精制 4.4.1涉及重氮盐稀释、精（蒸）馏、萃取、干燥、储存等 后处理单元应配置温度监测，后处理单元涉及的设备应设置温 度检测，与搅拌、冷却系统形成联锁控制。涉及甲乙类可燃液 本的应设惰性气体保护的联锁装置等。 4.4.2涉及重氮盐的萃取或加水稀释工艺过程，应对体系温 度、压力、搅拌电流进行监控并设置报警，加入萃取剂或加水 速度与温度联锁，设置高限联锁切断进料；涉及甲乙类有机溶 剂的应设置超温、超压排放设施。 4.4.3涉及重氮盐的加水稀释或萃取工艺过程，应对加水量 进行监控，防止加水过量，导致重氮盐稳定性下降或者因加水

量变化重氮盐相与有机相上下层位置发生变化。 4.4.4涉及重氮盐的静置分层工艺过程应实现自动分层，并 设置温度、压力监控、报警，设置超压排放设施。 4.4.5涉及重氮盐的脱氮反应：应设置温度、压力、液位 搅拌电流等参数监控、报警，设置超压排放设施；搅拌电流设 置高、低限值，超限应联锁切断重氮盐加料；反应釜温度设置 高限值，温度过高应联锁切断重氮盐进料。 4.4.5精（蒸）馏温度、压力、液位等参数进行监控和自 动调节，冷却介质的温度、压力等参数进行监控，并设置以下 联锁控制措施： （1）当系统温度、压力超标时，自动报警并自动切断加 热介质。 （2）当液位过低时，应有防止过蒸、十蒸的防护措施。 （3）对冷凝器冷却介质温度、流量进行监控，当冷却介 质流量低或冷凝器出料温度高时联锁关闭加热介质阀门。 4.4.6涉及重氮盐干燥的设备应配置温度测量、加热热源升 关、情性气体保护的联锁装置。 4.5产品包装 重氮化反应工艺所在车间内的包装作业场所应采用自动 化包装。当采用自动化包装确有困难且包装场所与重氮化工艺 所在车间分升设置时，包装作业场所当班操作人员应控制在规 定数量以内。 4.6危险化学品储运 4.6.1重氮化物料和废弃物储存设备应设置温度报警和超

重氮化反应工艺所在车间内的包装作业场所应采用直动 七包装。当采用自动化包装确有困难且包装场所与重氮化工艺 所在车间分开设置时，包装作业场所当班操作人员应控制在规 定数量以内。 4.6危险化学品储运

限控制措施，涉及重氮盐储存的设备应设置泄压或紧急排放设 施，输送重氮盐的管道应设置伴冷、紧急泄压及吹扫措施。 4.6.2可燃液体、有毒液体储罐均应设置液位就地和集中 显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.3涉及有毒气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的 危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.4酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.5设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度检测和 报警超限控制措施。 4.6.6涉及重氮化滤渣的危废库房内须设置强制通风、红列 热成像监测报警和视频监控等安全设施。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运 设施应按照GB/T50493的规定设置可燃和有毒气体检测报警 仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻 的控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控 制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提 升企业安全设施维护和管理水平。

重氮化工艺装置的上下游配套装 自动化控制改造检查表（一）

a类：水为溶剂，稀硫酸、盐酸等无机酸为重氮化用酸，重氮化试 剂为亚硝酸钠等，反应热移除方式以冰块或其他形式，最终反应体系含 水量大于等于60%的重氮化反应 b类：高浓度硫酸为溶剂，亚硝酰硫酸为重氮化试剂，加料方式可 以为重氮化试剂或重氮组分控制加入方式，反应热移除方式为间接换 热，最终反应体系水含量小于40%的重氮化反应。 c类：溶剂为甲、乙类有机溶剂，重氮化试剂可以为业硝酸钠或业 硝酰硫酸，加料方式可以为重氮化试剂或重氮组分控制加入的方式，反 应热移除方式为间接换热或加冰中和。按反应体系中的水含量判定执行 类或b类检查要求。 医药、试剂和高纯物等小批量生产、自动化确有困难的，精制、产 品包装等过程可根据实际情况设置控制措施，最大限度减少作业人员： 并满足涉爆车间人员控制要求

过氧化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及过氧化工艺装置的危险化学品生产、使用取证 企业。 2过氧化工艺装置的上下游配套装置 与过氧化工艺存在上、下游关系的生产工序，包括原料处 理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储 运、废料储存处置等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009】116号和安监总 管三【2013】3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与 可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对 自动化控制提出的对策措施。 3.2涉及过氧化工艺的精细化工企业应按照安监总管三 【2017］1号要求完成反应安全风险评估。涉及过氧化工艺的 精细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评 古，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试 和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应 安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，

设置相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统 3.3企业应委托具备规定资质的单位进行自动化控制系统 设计和安装。 4自动化控制要点 4.1 通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动 化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、 联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应 急处置系统联锁。 4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁 启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备 用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为 一级负荷。 4.2原料处理 4.2.1涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设 置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷） 媒或泄放系统联锁。 4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或 气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁 系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等情性气体 输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监 测。 4.2.3存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料暴

聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅 拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的 检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.4可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低液位报 警，高液位应与进料联锁。 4.2.5装置高位槽应设置高液位报警，高液位应与进料联 锁或设溢流管道。 4.3反应工序 4.3.1过氧化反应釜不应用于其他用途。 4.3.2过氧化反应要严格控制过氧化反应釜内温度、pH值、 过氧化反应釜内搅拌速率、（过）氧化剂流量、参加反应物质 的配料比、过氧化物浓度、气相氧含量等，设置自动化控制系 统和报警联锁装置。 4.3.3过氧化反应釜搅拌（含外循环泵，后同）在电网停电 时无法满足安全停车要求的，应设置独立的后备电源供电。 4.3.4过氧化反应釜应设温度/压力远传、报警和自动调节， 反应温度/压力与冷媒、进料和泄放系统联锁，并设置手动遥控 切断进料的措施。过氧化反应用冷却水压力、冷却水流量等重 点参数进行监控和超限报警。 4.3.5反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动切 换。 4.3.6设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应 设搅拌转速检测远传指示或搅拌电流远传指示。搅拌系统故障 停机信号应与进料、热（冷）媒和泄放系统联锁

4.3.7设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热(冷)媒和泄 放系统联锁。 4.3.8过氧化工艺应设置紧急停车系统。 4.3.9固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料装置，进料量应与反 应温度/压力联锁。 4.4精精制 4.4.1涉及过氧化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位 等参数应进行监控和自动调节，当参数超限时，声光报警并采 取联锁措施。 4.4.2涉及过氧化物的浓缩、十燥、萃取、中和、储存等 工艺的温度和pH值应自动调节和报警，并与热（冷）媒形成 联锁关系。涉及过氧化物的萃取、中和等工艺的pH值应监控 报警和联锁。 4.5产品包装 过氧化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采用 自动化包装。 4.6危险化学品储运 4.6.1可燃液体、有毒液体、氧化性液体储罐均应设置液位 就地和集中显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.2过氧化物储罐应设置温度就地和集中显示、超限报 警，并根据风险分析设置超限处置措施。过氧化物仓库应设置

4.3.7设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 盾环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热(冷)媒和泄 放系统联锁。 4.3.8过氧化工艺应设置紧急停车系统。 4.3.9固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料装置，进料量应与反 应温度/压力联锁。

温湿度检测、调节和报警措施 4.6.3可燃气体储罐应设置温度、压力就地和集中显示、 超限报警及联锁。 4.6.4涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级 重大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.5酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.6设有加热或冷却盘管的诸罐应设置液相温度检测和 报警超限控制措施。 4.6.7液化烃和可燃液体汽车装卸鹤位应按规范在装卸管 道上设置便于操作的紧急切断阀。液化烃装卸鹤管应设置拉断 阀。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1过氧化工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规 定设置可燃和有毒气体检测报警仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻 的控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控 制系统金融标准，并应设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提 升企业安全设施维护和管理水平

过氧化工艺装置的上下游配套装置

过氧化工艺装置的上下游配套装置

自动化控制改造检查表（一）

序号内容检查情况备注固体原料连续投入反应金釜（非一次性投入）并作为主反应原料的，应设置加料斗、机械加料装置；27反应釜进料量应与反应温度/压力或其它反应物料进料量联锁。四、精馏精制涉及过氧化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、28液位等参数应进行监控和自动调节，当参数超限时，声光报警并采取联锁措施。涉及过氧化物的浓缩、于燥、萃取、中和、储存等工艺的温度和pH值应自动调节和报警，并与29热（冷）媒形成联锁关系；涉及过氧化物的萃取、中和等工艺的pH值应监控报警和联锁。精馏（蒸馏）塔应设塔釜液位就地和远传指示，并设高、低液位报警；塔釜及塔顶应设置温度远30传指示、超限报警，塔釜温度应与热（冷）媒联锁；连续进料的精馏（蒸馏）塔应设置塔釜温度自动化调节回路。精馏（蒸馏）塔、汽提塔、蒸发塔等应设置压力就地/远传指示和高限报警：压力高高限应与热媒或泄放系统联锁；连续进料的精馏（蒸馏）塔31应设置塔顶压力自动化控制回路：塔顶冷凝（却）器宜设置冷媒中断报警：当非正常条件下，可能超压的前述设备应设置泄压排放系统。再沸器的加热热媒管道上应设置压力就地/远程32指示和控制阀。塔顶馏出液的回流罐应设就地和远传液位计，并设高、低液位报警：回流罐液位宜与馏出液采出33量形成自动化控制回路；塔顶回流量、馏出液采出量宜设置流量指示，并形成自动化控制回路。70

浙江省应急管理厅办公室

别墅标准规范范本2022年9月6日印发