《油气回收系统防爆技术要求》（GBT34661-2017 ）.pdf

卸油油气回收系统危险场所划分方法按GB3836.14一2014。其划分范围示意图参见附录A。

5.1.1防爆型式、类别和温度组别

所有用于危险场所的设备、元件 型式的选择应按GB3836，1一2010 25286.1一2010的要求与其所处的爆炸危险环境区域相适应，其适应气体或蒸气的类别和温度 至少符合GB3836.12010和GB25286.1 2010规定的IA类、T3组的要求

压力容器标准5.1.21区的设备和部件

位于油气管道和其他工艺设备腔体外部1区的电气设备和部件应整体至少符合GB3836.1一2010 规定的EPLGb级设备的要求；另外，非电气设备和部件应整体至少符合GB25286.1一2010规定的IⅡ 类Gb级设备的要求。 注：油气回收设备本身被定位为1区设备.但在其周围2区环境内的设备，可按附录B进行选择

5.1.30区的设备和部件

电气部件还应同时符合GB/T22380.1一2017中

5.1.5.1电气设备或部件的非金属外壳和金属外壳的非金属部件应满足GB3836.1一2010第7章的 规定。 5.1.5.2非电气设备或部件的非金属外壳和金属外壳的非金属部件应满足GB25286.1一2010第7章 的规定。 5.1.5.3对于电气设备或部件的非金属外壳和金属外壳的非金属部件，避免静电电荷积聚的措施应采 取GB3836.1一2010中7.4.2中a)~f)项措施中的一项

5.1.6含轻金属的设备、部件和外壳材料

设备外壳元件的材料按质量百分比，对于电气设备或部件，应满足GB3836.1一2010中8.1.2

EPLGb级设备的要求；对于非电气设备或部件，应满足GB25286.1一2010中8.2对Gb级设备的 要求，

油气回收系统中所有用于爆炸气体环境中的电气设备和元件，应满足GB3836.1一2010的要求，其 具体的防爆类型标准见表B.1，应符合GB3836.1—2010、GB/T3836.15、GB50156—2012相关条款的 定。 如果通过防爆检验的任何防爆型式的电气设备，其防爆合格证编号后有“X”或“U”等其他标志符 号，应研究防爆检验文件以确定附加的使用条件

用于危险场所内的电缆应选用符合GB/T22380.1一2017中5.3.2.3和5.3.2.4的耐燃油（与环境相 适应，如汽油、乙醇汽油）聚氯乙烯实芯电缆或耐燃油橡胶绝缘电缆，同时应符合GB/T3836.15和 GB/T9081的相关要求。 符合性应通过供应商声明所使用材料的有关规定进行验证。其他类型电缆可按照GB/T22380.1 2017试验并应符合GB/T3836.15的要求

5.1.9油气压缩机、真空泵等

5.1.9.1 应符合GB25286适应的防爆保护形式要求。 5.1.9.2 应在机、泵出口处设置防爆温度监测传感器，当温度超过设定值（设定值不得高于195℃），控 制系统应报警并立即使压缩机停机。停机后的实际温度值，也不得高于温度组别规定的允许值。 5.1.9.3 应采用无油润滑结构。 5.1.9.4 应在吸入系统上安装一个过滤器，以防止粉尘或类似外物进入进行压缩的部分。 5.1.9.5 出口管路应能保证压缩机停机时气体的泄放是均匀慢速的，避免由于高速气流产生局部高温

5.1.10 传动皮带

所有传动皮带应选用防静电皮带，并符合GB25286适应的防爆保护形式

5.1.11油气分离器

油气分离器应符合GB25286适应的防爆保护形式。

油气分离器应符合GB25286适应的防爆保护形式。

油或油气的管道应选取适当的管径，使介质流速

5.1.14.1油气回收装置的泵、部分管道、阻火器等主要元件应稳固工 5.1.14.2油气回收装置外壳应符合GB/T4208的规定，其防护等级不低于IP23。 5.1.14.3外壳罩应为不燃性的。

2010中13.3.2.1的相关规定进行冲击试验，试验都应在对防爆最不利的情况下进行

5.1.15保护接地和等电位连揭

GB/T346612017

5.1.15.1油气回收装置中所有电气设备、部件金属外壳、金属结构以及输气管道都应按GB/T3836.15、 GB50156一2012、GB50058一2014要求可靠等电位连接并与装置接地连接件电气联接 5.1.15.2在油气回收装置中主要设备部件的保护接地端和各种组成保护接地电路部分的金属元件如机 架等之间进行试验，测量点与保护接地端之间的电阻应≤0.1Q（1V电压下）

5.2加油站油气回收系统

5.2.2卸油油气回收系统

5.2.2.1油罐车卸油管道的公称直径宜为DN100或DN80，油气回收管道直径宜为DN80，比卸油管道直径 小一个规格等级（即：DN100的卸油管道应配DN80的油气回收管道，DN80的卸油管道应配DN50的油气 回收管道），且不应小于DN50。卸油连通软管、油气回收连通软管，应采用电阻率不大于10°Q2·m的耐油 软管。 5.2.2.2 油罐车上的油气回收管道接口，应装设手动阀门。 5.2.2.3 密闭卸油管道的各操作接口处，应设快速接头及闷盖，并宜采用自闭式快速接头。 5.2.2.4站内油气回收管道接口前应装设阀门。若油气回收管道接口采用自闭式快速接头，油气回收 管道接口前可不设阀门

5.2.3加油油气回收系统

a）集中式加油油气回收装置应取得整机的防爆合格证； 油气回收泵应符合GB25286.1一2010的规定； C) 集中式油气回收装置的进气口和排气口应装设阻火器，阻火器的结构应符合GB/T13347 规定； d）集中式油气回收装置应进行等电位连接并设整机的保护接地连接件

5.2.4油气后处理装置

5.2.4.1油气后处理装置应整机取得防爆合格证。 5.2.4.2油气后处理装置进气口处应安装阻火器。 5.2.4.3油气后处理装置应进行等电位连接并设整机的保护接地连接件

5.2.4.1油气后处理装置应整机取得防爆合格证。

5.2.4.1油气后处理装置应整机取得防爆

GB/T 346612017

5.3油罐车油气回收设备防爆要求

电气检测自锁装置。 5.3.2可移动的油罐车上安装的电气设备（只涉及油气治理的电气设备，不涉及汽车原有的电气设 备），如液位计，当需要和油站固定或移动的设备配接组成系统时，应选用本质安全型“ia等级设备，且 其参数应满足：U≥28V.I>93mA,L≤4.2mH.C≤0.083uF（或U。≤28V.l.≤93mAL.≥4.2mH, C≥0.083μF）。其整体系统组成原则应符合GB/T3836.15、GB/T3836.18要求（U。≥U，I。≥I，L。》 Li+L.C>C;+C).。 注：统一防爆型式及其等级和参数，是为了满足移动设备的互换兼容性和便于选配安全栅（上述参数适用于ⅡC IIB和IIA类）， 5.3.3油罐车油路、气路的出口均应加阻火器，并应有气路不通不能输油的连锁装置。 5.3.4油罐车上加装其他电子监控设备（如电子签封等）时，不应影响油气回收相关部件的防爆性能

5.4油库油气回收系统

5.4.1油气收集系统

.4.1.1各油气收集支管可关 车的承压 能力、油气回收装置及其油气回收管道 力计算确定，可参照表1选用

表1油气回收主管道直径选取表

5.4.1.2油气收集支管和鹤管法兰连接处、收集主管与油气处理装置法兰连接处应分别安装截断阀和 阻火器。 5.4.1.3 应在油气回收主管设置供油气回收处理装置故障或检修时用的排气管，其设置应符合下列 规定： a） 排气管直径宜比主管道的直径小2个规格等级； b）排气管与油气回收处理装置（容器、机泵、现场控制柜、仪表盘、供电箱等）的距离不应小于 4m； c） 排气管管口应高出地面4m及以上，并应在操作方使的位置安装1个截断阀； d） 排气管管口应安装防火透气帽。 5.4.1.4 油气收集管路的设计压力不应低于0.25MPa。 5.4.1.5 油气收集系统应设置测压装置，收集系统在收集油罐车内的油气时对罐内不宜造成超过 4.5kPa的压力，在任何情况下都不应超过6kPa。 5.4.1.6 油气收集管路宜采用地上敷设，采用地下敷设时，应有防冷凝液阻的措施。 5.4.1.7 油气收集管路宜坡向油气处理装置，且坡度不应小于0.2%。 5.4.1.8油气收集管路宜采用输送液体用无缝钢管

5.4.2油气处理装置

5.4.2.1油气处理装置进口处应设置流量、温度和压力检测仪表

5.4.2.1油气处理装置进口处应设置流量、温度和压力检测仪表。 5.4.2.2油气处理装置排放管口应设阻火器

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5.4.2.3油气处理装置自动控制系统应与零发油区设施的自动控制系统统一考虑，其信号宜远传到油 库的中控室。 5.4.2.4油气处理装置启停应与装置人口的油气压力进行连锁。 5.4.2.5油气处理装置的温度、压力、流量、液位和可燃气体检测报警等仪表，应就地指示并能远传到控 制系统。 5.4.2.6油气处理装置主要运转设备及阀门的运行状态应能在控制系统上显示

5.4.2.3油气处理装置自动控制系统应与零发油区设施的自动控制系统统一考虑，其信号宜远传到油 库的中控室。 5.4.2.4油气处理装置启停应与装置人口的油气压力进行连锁。 5.4.2.5油气处理装置的温度、压力、流量、液位和可燃气体检测报警等仪表，应就地指示并能远传到控 制系统。 5.4.2.6油气处理装置主要运转设备及阀门的运行状态应能在控制系统上显示

6.1.2～6.1.6的所有试验应按顺序进行。 所有压力以大气压为准，即压力计压力。 所有试验应在（20士5)℃进行，另有说明的除外

电缆试验按GB/T22380.1一2017中6.1.4的规

6.1.3油气回收管道的压力试验

材料的评定按GB/T22380.1一2017中6.1.7的规定进行。

6.1.5密封件和衬垫的评定

密封件和衬垫的评定按GB/T22380.1一2017中6.1.8

电气试验按GB/T22380.1一2017中6.1.9的规定进行。

电气试验应GB/T22380.1一2017中6.2.1的规定进行

7.1.1油气回收系统中设备和元件应具备下列最基本的标志内容

7.1.1油气回收系统中设备和元件应具备下列最基本的标志内容

制造商名称和地址； 符号Ex及防爆标志、防爆合格证编号（见GB3836.1一2010第27章）； 出厂日期； 产品型号和系列； 系列号，如果有； 超过温度范围一20℃～十40℃时的环境温度， 7.1.2标志牌应清晰、耐久，并且耐化学腐蚀。标志牌一般应为金属材料，永久地固定在设备上。直接 印刷到设备上的信息应在设备的整个使用寿命中永久不褪

制造商名称和地址； 符号Ex及防爆标志、防爆合格证编号（见GB3836.1一2010第27章）； 出厂日期； 产品型号和系列； 系列号，如果有； 超过温度范围一20℃～十40℃时的环境温度， 7.1.2标志牌应清晰、耐久，并且耐化学腐蚀。标志牌一般应为金属材料，永久地固定在设备上。直接 印刷到设备上的信息应在设备的整个使用寿命中永久不褪

油气回收系统中设备和元件应在适当位置标注附加信息以方便设备的使用者： 基本操作使用说明书； 警示标志（图标）。 这些信息应为： 标患、符号和文学的警示文字，应容易理解，不引起歧义； 容易理解的符号（图标），可能的情况下应优先使用警示文字； 警示文字应使用中文语言

应提供油气回收系统设备和元件清单、设备的配置、备件、技术资料和制造商关于操作及维修的安 全使用说明书。 产品说明书中，建议给出下列内容：“针对设备的任何修改都可能导致设备的认证失效。在对机电 安装及结构进行任何改动之前.请参照设备的认证证书和产品说明书。”

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危险场所划分与很多因素有关，本附录仅示例出了几例单一危险区域划分的参考图解，详细具体的 规定见GB3836.14—2014。 本附录采用的框图表示危险场所的边界，分区用GB3836.14一2014采用的底纹方法表示，如图A. 所

A.2卸油油气回收危险场所划分

图A.1场所分区底纹表示方法

本章讨论在加油站卸汽油的公路油罐车。如果处理的物料的闪点低于环境温度（比如柴油），由于 可能的雾化或喷射作用，在压力下处理时设备周围可能形成危险场所。但是利用重力作用卸柴油时，通 常不会形成喷射或雾化的情形 注：雾化或喷射：低于闪点时处理可燃性液体，以雾或喷射的形式释放时也会形成可燃性环境。这类物料通常认为 有危险，当用泵抽出或者在压力下，由于小孔或法兰泄露可能释放形成雾或者喷射时，看作具有危险

A.2.2公路油罐车进入和离开

在卸油口密封 有任何泄露，将形成临时的2区，在泄露清理干净之前，公路油罐车不能进人该区域。公路油罐车 和油过程中如果出现泄露，在泄露清理干净之前，宜保持隔离不能离开。 注：临时的：当没有泄露时场所是非危险场所

A.2.3可燃性物料输送软管连接、卸载和断开

图A.2所示的危险场所的依据： 公路油罐车正常地靠近卸油口的规定位置，卸油口安装在户外充分通风的场所； 尽可能使用较少数量软管，减少连接。 a）公路油罐车输油管/油气回收管： 软管从公路油罐车上断开时（应先于从地下油罐侧断开），在软管连接和车辆底部卸载接口处会暴 露出内部湿润区域，也可能会出现滴油。随着软管拾起，油液排到地下油罐，软管可能会移到旁边或靠

图A.2公路油罐车卸油时典型的危险场所分区

b）地下储油罐和卸油口： 在连接软管之前从储油罐注油管道上去掉密封盖，会在卸油口周围产生少量的可燃蒸汽释放。 如果软管接头或连接点不出现泄露，则油罐车和油罐之间全部软管连接构成一个封闭的系统，在这 个送油过程中没有释放源。 当软管断开时，在密封盖重新盖上之前，油罐注油管道内部湿表面会暴露出来，因此在非常短的时 间内将有少量可燃蒸气释放。另外，断开软管时会有一些排放。 上述释放源将形成下列危险区域，如图A.3所示

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0区，油罐内部，人孔与输油管连接处的任何回坑 1区，油罐卸油口周围公称半径1m范围。如果卸油口位于人孔内，半径宣从人孔或凹坑边缘 开始，如图A.3a）和b）。 注：如果有低于地面的连接点，则危险区域由包含连接点的坑槽尺寸确定。 2区，任何地面之上偏置的油罐卸油口，如果泄露不会被收集于一个封闭区域内，水平半径 4m范围内，前庭地面上1m，如图A.3c）所示。 另外，在正常运行时不含输油软管连接点的带盖的油罐车接口箱，由于箱内配件有可能泄露，宜划 1区。 c）油气回收系统中形成的压力可能通过提升阀，在连接软管之前去掉防尘盖时使油气少量释放， 在软管断开过程中可能也有少量释放。在油气连接点周围公称半径1m范围。这些少量的释 放会形成2区危险场所。该区域的一部分可能已由卸油口相关的1区覆盖

b偏置卸油口和油气回收和人孔的连接

地面之上信置卸油口和油气回收口

地下储罐排出口周围危险场所分类将取决于是否安装了油气回收系统，或者储罐油气是否直接排 敬到环境中。 安装油气回收装置的系统，在系统顶部周围半径2m，向下到地面形成2区危险场所。直接通向环 竞的排放管，在排出口上部周围半径2m形成1区，向下到地面形成2区，见图A.4。 注：向上的危险半径适用于直径80mm以下的所有排放管道，以及卸载速率250000L/h以下的储罐

A.4具有独立外壳的设备危险场所划分

b）不带油气回收装置

图A.4储罐排放管周围典型危险场所分类

具有独立外壳的设备，包括集中式加油油气回收装置、加油站油气处理装置、油库油气处 其危险场所划分示例见图A.5

强立外壳的设备，包括集中式加油油气回收装置、加油站油气处理装置、油库油气处理装置等， 所划分示例见图A.5

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图A.5具有独立外壳的设备危险场所划分

a=1.5m，距离1区的水平距离； b=0.15m，设备上方距离； =3.0m，从释放源到各个方向的距离（半径），参照GB3836.14一2014附录C示例3； d=5.0m，从释放源到各个方向的距离（半径），参照GB3836.14一2014附录C示例3； e=4.5m，距排水沟槽的水平距离，参照GB3836.14一2014附录C示例9； f=1.0m，高于地面，参照GB3836.14一2014附录C示例9； g=1.0m，距检测口的水平距离； h=1.0m.距检测口的垂直距离

a=1.5m，距离1区的水平距离； b=0.15m，设备上方距离； =3.0m，从释放源到各个方向的距离（半径），参照GB3836.14一2014附录C示例3； d=5.0m，从释放源到各个方向的距离（半径），参照GB3836.14一2014附录C示例3； e=4.5m，距排水沟槽的水平距离，参照GB3836.14一2014附录C示例9； f=1.0m，高于地面，参照GB3836.14一2014附录C示例9； g=1.0m，距检测口的水平距离； h=1.0m，距检测口的垂直距离

A.5分散式加油油气回收系统、在线监测系经

给排水工艺、技术.6独立储油罐的危险场所划分

A.7发油油气回收系统危险场所划分

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（资料性附录） 防爆型式、依据标准及设备适用的危险区域

防爆型式、依据标准及设备适用的危险区域见表B.1。另外，GB3836.14一2014规定了可燃性气体 和蒸气的危险场所分类和区域划分的方法，GB/T3836.15给出了电气设备选型和安装要求， GB/T3836.16给出了电气设备检查和维护要求，GB50156一2012给出了油站设计与施工规范， GB50058一2014对区域的隔离给出了指南。 设备需根据表B.1对应的标准进行检验认证，取得防爆合格证。属于许可证目录产品的设备，还需 取得生产许可证。 EPLGa级设备：该类设备用于由气体、蒸气或薄雾和空气混合物形成的爆炸性环境连续出现、长 时期出现或频繁出现的场所。 注：通常适用于0区、1区或2区危险场所 EPLGb级设备：该类设备用于由气体、蒸气或薄雾和空气混合物形成的爆炸性环境可能出现的 场所。 注：通常适用于1区或2区危险场所。 EPLGc级设备：该类设备用于由气体、蒸气或薄雾和空气混合物形成的爆炸性环境不太可能出现 的场所，如果出现也是偶尔发生并且是短时间存在的场所。 注：通常适用于2区危险场所

表B.1防爆型式、依据标准及设备适用的危险区域

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混凝土结构［1]GB3836.2爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳"d”保护的设备 [2] GB3836.3 爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备 [3] GB 3836.4 爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“保护的设备 [4] GB/T3836.5 爆炸性环境 第5部分：由正压外壳"p"保护的设备 [5] GB/T 3836.6 爆炸性环境 第6部分：由液浸型“"保护的设备 [6] GB/T3836.7 爆炸性环境 第7部分：由充砂型“q"保护的设备 [7] GB3836.8 爆炸性环境第8部分：由“n”型保护的设备 [8] GB3836.9 爆炸性环境 第9部分：由浇封型"m"保护的设备 [9] GB/T 3836.16 爆炸性环境第16部分：电气装置的检查与维护 [10] GB3836.20 爆炸性环境 第20部分：设备保护级别（EPL)为Ga级的设备 [11] GB/T3836.24 爆炸性环境第24部分：由特殊型"s"保护的设备 [12] GB 20950 储油库大气污染物排放标准 [13] GB20951 汽油运输大气污染物排放标准 [141 GB20952 加油站大气污染物排放标准