YS／T 1511-2021  铝电解烟气石灰石-石膏法脱硫脱氟除尘技术规范

4.3.3石灰石浆液制备供给系统

4.3.3.1石灰石块运输可采用公路、铁路方式。公路运输时，石灰石块应由汽车直接运至厂区磨制区 域；铁路运输时，石灰石卸车设施可与石灰石堆场合并设置。 4.3.3.2当采用密封罐车运输石灰石粉进厂时，石灰石粉通过其自带的气力输送设备卸入石灰石粉仓。 4.3.3.3当采用汽车运输石灰石块至厂区磨制区域时，通过地下料斗自动卸料，再通过垂直提升设备经 落料管直接送人石灰石仓贮存，落料管与水平面夹角不小于60°。 4.3.3.4单套石灰石/石灰卸料系统应满足6h～8h完成输送脱硫工程1d的石灰石/石灰需求量。 4.3.3.5石灰石浆液制备可采用磨制系统制浆或来粉制浆，

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a）磨制系统制浆分为湿磨制浆和干磨制浆： 1）湿磨制浆： 石灰石湿磨制浆设备设置1套备用，确保检修安全性； 石灰石称重给料机的设计能力应与湿式球磨机匹配，并留有20%的裕量。湿式球磨 机及浆液旋流器按单元制配置，各单元之间可连通； 一湿磨制浆设备中浆液箱总容量不小于设计工况下6h的浆液总消耗量。 2）干磨制浆： 一干磨制浆石灰石干磨制浆设备集中设置并考虑备用。 b）采用来粉制浆时，浆液箱总容量不小于设计工况下4h的浆液消耗量。 4.3.3.6料仓的容量应根据运输和物料性质确定，并采取无组织排放控制措施。 4.3.3.7工程用生石灰的氧化钙含量不小于80%，其106μm方孔筛筛余不大于10%。 4.3.3.8工程用石灰石中碳酸钙含量不小于90%，其58μm方孔筛筛余不大于10%。 4.3.3.9吸收塔供浆系统宜采用环路管道系统或变频控制，避免浆液沉积

办公楼标准规范范本4.3.4二氧化硫、氟化物、粉尘吸收系统

4.3.4.1烟气在含有新鲜石灰石的浆液吸收塔内进行充分洗涤，确保对烟气中二氧化硫、氟化物、粉尘 的吸收。 4.3.4.2吸收塔应根据处理效率、场地布置条件、运行能耗要求以及长期运行稳定性能等因素综合选 取。 4.3.4.3吸收塔应采用喷淋空塔，内部含浆池、搅拌系统、氧化系统、整流装置、喷淋管及喷嘴、除雾器 等。 4.3.4.4吸收塔设计应满足以下基本要求： a）吸收塔采用一体化结构，一体化吸收塔同时具有浆液储存、副产物氧化、烟气洗涤和除雾的功 能。 b 吸收塔设计正压不小于最大运行正压的1.2倍，设计负压为最大运行负压的1.2倍。 吸收塔烟气区空塔截面尺寸应保证最不利设计条件下空塔流速不大于3.8m/s。 d 液气比的选择考虑人口烟气条件、脱硫效率、喷淋覆盖率等因素。 e 吸收塔浆池容积应保证吸收塔浆池浆液循环停留时间不小于4min。浆液循环停留时间宜按式 （1）计算：

式中： T一浆液循环停留时间，单位为分钟（min）； V—一吸收塔正常运行液位对应的吸收塔浆池容积，单位为立方米（m）； q总的循环浆液流量，单位为立方米每小时（m/h）。 f)吸收塔不同功能区留有足够的安装孔和检修人孔。安装孔的尺寸满足安装需要。 g）吸收塔内部采用可靠的防腐措施。 4.3.4.5石灰石浆液的pH值应控制在5.2~5.8之间。 4.3.4.6吸收塔浆液循环泵应采用相同型号，浆液循环泵和喷淋层按单元制设置并设置备用喷淋层和 备用浆液泵。浆液循环泵入口应设计滤网。 4.3.4.7吸收塔浆池设置搅拌系统和副产物氧化系统，副产物氧化应采用空气氧化。 4.3.4.8脱除二氧化硫和氟化物后的烟气经除雾器去除液滴后排放，排放烟气的液滴含量低于20mg/Nm。 4.3.4.9吸收塔浆液排出系统容量设计应能够满足工程运行要求。喷淋塔排出系统容量计算时，吸收

中： T一浆液循环停留时间，单位为分钟（min）； V—吸收塔正常运行液位对应的吸收塔浆池容积，单位为立方米（m）； q一一总的循环浆液流量，单位为立方米每小时（m/h）。 )吸收塔不同功能区留有足够的安装孔和检修人孔。安装孔的尺寸满足安装需要。 g）吸收塔内部采用可靠的防腐措施。 3.4.5石灰石浆液的pH值应控制在5.25.8之间。 3.4.6吸收塔浆液循环泵应采用相同型号，浆液循环泵和喷淋层按单元制设置并设置备用喷淋层和 用浆液泵。浆液循环泵人口应设计滤网。 3.4.7吸收塔浆池设置搅拌系统和副产物氧化系统，副产物氧化应采用空气氧化。 3.4.8脱除二氧化硫和氟化物后的烟气经除雾器去除液滴后排放，排放烟气的液滴含量低于20mg/Nm。 3.4.9吸收塔浆液排出系统容量设计应能够满足工程运行要求。喷淋塔排出系统容量计算时，吸收

塔浆液固含量取值应不大于20%。 4.3.4.10吸收塔浆池运行氯离子浓度不高于20000mg/L，接触吸收塔浆液的部件材料防腐能力应按 氯离子浓度不小于40000mg/L进行设计

4. 3.5 烟气系统

4.3.5.1烟气系统根据温度、压力、流量、污染物含量等进行设计，并留有一定裕量。 4.3.5.2从引风机后的总烟道上引出的烟气，通过增压风机升压进入吸收塔。 4.3.5.3设置烟气换热器的工程，加热后的净化烟气温度应考虑烟肉防腐及环保要求综合确定。 4.3.5.4烟气系统挡板门应具有防止泄漏功能。 4.3.5.5两台及以上吸收塔合用一个烟气排放口时，每座吸收塔出口应设置检修隔离挡板门。 4.3.5.6吸收塔入口烟道可能接触浆液的区域，以及脱硫吸收塔出口至烟窗入口之间的净化烟道应采 用防腐措施。 4.3.5.7烟道设计应满足烟道的强度、刚度和振动在允许范围内，防腐烟道应尽量减少内撑杆数量。 4.3.5.8 烟道与设备应使用补偿器连接，补偿器应采用非金属材质。 4.3.5.9 烟道应在低位点装设自动疏放水系统。烟道低位点疏水和烟肉冷凝水疏水应通过工程回用。 4.3.5.10烟气在吸收塔内净化处理，经除雾器除去水雾后，经烟肉排入大气，烟可设置在吸收塔顶部 或单独设置，烟肉高度应满足国家相关标准及当地主管部门的要求。 4.3.5.11压力变送器、温度计、二氧化硫分析仪和氟化物测量装置等用于运行和观察的仪表，应安装在 烟道上，安装位置应满足测量的需要，同时设置人工检测孔，并设置相应的平台扶梯等。

4.3.6石膏脱水系统

4.3.6.1吸收塔的石膏浆液（固含量不超过20%）由吸收塔浆液排出泵输送至石膏浆液旋流器浓缩。 4.3.6.2浓缩后的石膏浆液（固含量不低于50%）底流液经石膏浆液分配箱进人脱水机进行脱水，脱水 后的石膏（表面含水率不超过12%）进人石膏贮存间待运。 4.3.6.3石膏浆液旋流器分离出来的溢流液经滤液池返回吸收塔。 4.3.6.4为控制脱硫石膏中氯离子等成分的含量，在石膏脱水过程中需用工艺水对石膏及滤布进行冲 洗。 4.3.6.5脱水石膏堆放可采用石膏仓或石膏库。石膏仓或石膏库应满足石膏转运的要求。 4.3.6.6有效储存容积小于3000m的石膏库可采用石膏单点落料方式，有效储存容积大于3000m 的石膏库宜采用石膏多点落料方式，堆放场地应有防渗措施。

4.3.7浆液排空及回收

4.3.7.1排空系统的功能在用于收集事故时吸收塔排放的浆液，运行时各设备冲洗水、管道冲洗水、吸 收塔区域冲洗水及其他区域冲洗水，并返回吸收塔。 4.3.7.2浆液排空和回收系统设计应满足浆液在内部循环回用的要求。 4.3.7.3工程区域应设计合理的箱罐、地坑和沟道用于区域内浆液或装置排水的收集，沟道最小净空深 度不小于300mm，坡度不小于1%。

4.3.7.4吸收塔区和工艺楼地坑应分开

4.3.8废水处理系统

4.3.8.1烟气净化装置浆液内的水在循环过程中，因富集重金属元素、氯离子和COD等，烟气净化装置 要排放一定量的废水，进入废水处理系统，

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4.3.8.2脱硫废水处理方式应根据国家排放标准和当地环境保护主管部门的要求，结合厂址环境条件 等因素综合考虑确定。 4.3.8.3废水处理系统应纳人全厂废水统一规划管理；单独设置废水处理系统时一般采用中和、絮凝、 沉淀、氧化等处理工艺去除废水中的悬浮物等污染物，达标后外排。

4. 3. 9 公用系统

4. 3. 9. 1 工艺水系统

工艺水系统主要要求如下： a）工艺用水包括：吸收塔工艺水、设备管道冲洗水、辅助设备的冷却用水等。工程所需工艺用水应 由主体工程提供，系统内应设置水箱或水泵。 b）工程设置的工艺水箱应根据水源可靠性、系统耗水量等因素确定，其有效容积应不小于所服务 的工程设计工况下1h的工艺水总耗量。 c）工程补水和管道冲洗水可采用城市污水处理厂处理后中水以及其他可用水源；设备冷却水和设 备密封水可采用工业水，水质应满足GB50050的规定。 d) 浆液系统管道和设备冲洗应设计为自动冲洗方式，冲洗水阀门应采用电动阀或气动阀，

4.3.9.2压缩空气系统

压缩空气系统要求如下： a）工程压缩空气系统应与主体工程压缩空气站合并设置，系统内可设置压缩空气罐； b 当压缩空气从主体工程引接时，应在工程区域内设置稳压储气罐，并在储气罐压缩空气入口管 道上设置止回阀。

4.3.10二次污染控制措施

4.3.10.1工程石灰石/石灰卸料点，石灰石块仓及石灰石粉仓仓顶应设置独立的除尘装置收集扬尘。 4.3.10.2石膏脱水机石膏浆液进料点和石膏落料点、真空泵排气点应考虑水汽收集和排至室外的措施 4.3.10.3脱硫废水处理中产生的污泥应合理处置。

4.3.11突发事故应急措施

4.3.11.1应设置浆液箱，用于事故状态下排浆 4.3.11.2吸收塔入口烟道应设置烟气事故喷淋降温系统。 4.3.11.3卸酸、碱区应设有自动淋浴装置。

4.3.11.1应设置浆液箱，用于事故状态下排浆，

4.4.1增压风机的设计选型符合下列要求： a）增压风机可选用轴流风机或高效离心风机； b）增压风机选用轴流式风机时，可选用动叶可调轴流风机或静叶可调轴流风机，可根据技术经济 比较后确定； C 多个主体工程合用一座吸收塔时，应根据技术经济比较后确定风机数量。 4.4.2吸收塔采用钢结构，内部结构应根据烟气流动和防磨、防腐技术要求进行设计。 4.4.3浆液喷淋管材质可采用纤维增强复合塑料（FRP)、碳钢衬胶或镍基合金钢管，合金材料使用 1.4529超级双相不锈钢（脱硫脱硝合金）或等同材料。浆液喷嘴采用碳化硅材质，设计选型应能避免快 速磨损、结垢和堵塞。

4.4.4吸收塔氧化风机的设计选型符合下列要求：

a） 根据设计选型流量和出口压力要求可采用罗茨式、多级离心式和单级高速离心式，氧化风机流 量和压力可留有一定裕量； b） 吸收塔氧化风量不大时，每座吸收塔应设置2台氧化风机或每2座吸收塔设置3台氧化风机； 吸收塔氧化风量较大时，每座吸收塔宜设计2台及以上离心式氧化风机。 4.4.5吸收塔搅拌器以及有氧化空气均布要求的搅拌器应采用侧进式搅拌器。直径大于10m的事故 浆液箱应选用侧进式搅拌器。 4.4.6当浆液搅拌器叶轮采用碳钢衬胶材质时，搅拌器叶轮的最大运行线速度不大于4.5m/s。 4.4.7石灰石湿式球磨机选用卧式溢流式，人口石灰石物料粒径不超过Φ20mm。 4.4.8石灰石干磨机选用立式中速型式。干磨机进口石灰石块水分不大于3%，石灰石粉水分控制在 0.5%~1%范围内。 4.4.9吸收塔内除雾器选用屋脊式，或采用管式除雾器与屋脊式除雾器组合的方式。 4.4.10吸收塔浆液循环泵选用离心式，其流量应根据工程设计工况下循环浆液量确定，扬程应根据吸 收塔浆池正常运行液位范围至喷淋 口（含喷嘴背压）的全程压降确定

4. 5. 1一般规定

4.5.1.1材料的选择应满足工程的工艺要求，选择经济、适用、使用寿命长的材料。 4.5.1.2管道材料应满足管道介质的要求。腐蚀性浆液介质管道应选用碳钢衬胶、衬塑管道或非金属 管道。 4.5.1.3阀门阀板应选用满足介质要求的合金材料。

4.5.2.1金属材料宜以碳钢材料为主。对金属材料表面可能接触腐蚀介质的区域，应根据工艺不同部 位的实际情况，衬抗腐蚀性强和磨损性强的非金属材料。 4.5.2.2当以金属材料作为承压部件，衬非金属材料作为防腐部件时，应充分考虑非金属材料与金属材 料之间的粘结强度。 4.5.2.3采用碳钢衬非金属材料难以达到工程实际应用要求时，应根据介质的腐蚀性和磨损性，采用以 镍基材料为主的不锈钢。其使用介质条件见表1。

表1镍基不锈钢适用介质条件

非金属材料主要可选用玻璃鳞片树脂、无溶剂树脂陶瓷、玻璃钢、塑料、橡胶、陶瓷类产品用于防腐蚀 和磨损，其适宜的使用部位见表2。

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表2主要非金属材料及使用部位

4. 6 主要工艺过程控制

4.6.1工艺系统应满足工艺流程和技术方案的要求，采用可靠实用先进的目动控制技术，保证生 备的安全运行。 4.6.2在脱硫控制室集中进行系统运行的实时监控，系统控制采用分散控制系统（DCS)，可编程逻辑控 制器(PLC)或其他先进控制系统[包括数据采集和处理、模拟量控制（MCS)、顺序控制（SCS）及联锁保 护、装置用电源系统监控等对装置中主要参数进行监控。 4.6.3自动控制系统应能根据吸收塔内吸收剂变化情况，自动调节吸收剂加人量，对整个系统进行闭环 控制。 4.6.4应及时采集与测定装置出、入口烟气颗粒物、流量、二氧化硫、氟、氧含量、pH值等数据，进行分析 和记录。

应设置以下主要控制及联锁系统： a) 吸收液pH值调节； b) 吸收液液位调节； c) 烟气出口CEMS中二氧化硫浓度调节； d) 各槽罐液位调节； e) 加热器温度调节； f) 除雾器冲洗循环控制； g) 吸收液密度调节； h) 原烟道增压风机调节。

应设置以下主要控制及联锁系统： a） 吸收液pH值调节； b） 吸收液液位调节； C) 烟气出口CEMS中二氧化硫浓度调节； 各槽罐液位调节； e) 加热器温度调节； f) 除雾器冲洗循环控制； g） 吸收液密度调节； h) 原烟道增压风机调节，

5.1.1应安装可启闭式手动烟气监测取样孔。 5.1.2CEMS监测项目包括烟气流量、压力、温度、二氧化硫、氟化氢、粉尘量等。 5.1.3CEMS系统所有监测项目信号应传输到脱硫控制室进行监控。 5.1.4各烟气在线监测装置应附设压缩空气吹管，及时去除监测装置积灰；取样管应有防堵塞措施，防 止烟气采样失真。 a

5.1.6应配备对烟气进出口、吸收剂、副产物等取样分析检测装置。

5.1.7日常分析检测内容见附录A。 5.1.8烟气采样按照GB/T16157规定的方法进行。 5.1.9烟气在线连续检测按照HJ/T75、HJ/T76的规定的方法进行。 5.1.10吸收剂的检测按照GB/T3286规定的方法进行。 5.1.11二氧化硫的检测按照HJ/T56的规定的方法进行；颗粒物的检测按照GB/T15432规定的方法 进行。 5.1.12烟气、吸收液、氧化液等氟含量的检测按照HJ/T67和准GB/T5484的规定的方法进行。 5.1.13溶液中亚硫酸钙的检测按照GB/T5484规定的方法进行。 5.1.14废水处理的各项指标检测按照GB8978规定的方法进行。

脱除效率n指由净化装置脱除的污染物量与未经净化前烟气中所含污染物量的百分比，按式（2)计 算：

C1 净化前烟气中污染物的浓度（标态、干基、实际氧），单位为毫克每标立方米（mg/Nm）； C2净化后烟气中污染物的浓度（标态、干基、实际氧），单位为毫克每标立方米（mg/Nm）； Q1一—净化前吸收塔人口烟气量（标态、干基、实际氧），单位为毫克每标立方米（mg/Nm）； Q2—净化后吸收塔出口烟气量（标态、干基、实际氧），单位为毫克每标立方米（mg/Nm）

6.1.1应及时增加吸收塔循环泵频率，增加供浆量，使其产生完全的化学反应，最终排放的烟气达标。 6.1.2浆液pH值偏低，不能满足完全的化学反应，及时启动供浆泵，向吸收塔提供石灰石浆液，保证系 统的正常运行。

2.1脱水机真空效果不佳，有泄漏现象，导致石膏含水量超标。处理方法：将脱水机真空漏点封堵 2.2旋流器压力不够，不能满足石膏浆液全面铺设在真空皮带脱水机滤布上，使其脱水效果不 方法：增加石膏排出泵频率使其浆液流量增大。 2.3亚硫酸盐超标，不能产生晶体，使其浆液变质。处理方法：浆液进行置换

当废水处理后pH值及悬浮 神池，单 冰处理，通过计量泵提高有机硫、次

）脱硫脱氟净化工艺参数记录

）脱硫脱氟净化工艺参数记录

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进出口烟气在线检测记录； c) 吸收剂分析记录； d) 仪器设备维修或更换记录； e) 副产物质量分析记录； f) 废水处理相关指标记录； g) 设备定期轮换记录； h) 设备巡视检查记录； i) 班长日志记录。 7.2记录应保存一年以上

工艺过程控制检测项目及检测方法见表A.1。

A.1工艺过程控制检测项目及检测方法

污水处理厂标准规范范本YS/T 15112021

工艺石灰石检测项直及检测方法见表B.1。

.1工艺石灰石检测项目及检测方法

电气标准规范范本工艺右膏相关检测项目及检测方法见表C.1

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表C.1工艺石膏相关检测项目及检测方法