DB37／T 1933-2022  氯碱安全生产技术规范

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5.2.4仪表应根据运行环境及介质特性进行合理选型，且应符合GB50058有关防爆的要求，防腐防护 应结合工艺条件并符合相关标准要求。 5.2.5电解、氯氢处理、氯化氢合成、盐酸装置、液氯装置等涉及氯气、氢气的场所应按照GB/T50493 的相关规定安装可燃气体和有毒气体检测报警装置。氯气检测器宜选用电化学式，量程宜为0ppm10 opm，一级报警值宜为1ppm，二级报警值宜为3ppm；氢气检测器宜选用催化燃烧式，量程宜为0%～ 100%LEL，一级报警值宜为25%LEL，二级报警值宜为50%LEL

5.3.1.1化盐用水、卤水、原盐及纯碱应定期分析铵含量，以确保电解用盐水对铵量的要求。 5.3.1.2氯化钡、亚硫酸钠等辅助材料属有害品或毒害品，烧碱、盐酸、硫酸等属强腐蚀剂，应定点 储存，做好标识，专人保管，用后的包装物应及时收集，经无害化处理后方可废弃。 5.3.1.3电解系统停车后和开车前，氢气系统应用纯度大于97%（vo1）的氮气进行置换；开车前， 氢气管道中含氧应小于3%（Vo1）。 5.3.1.4取用堆场的原盐时，应防止盐堆塌不锈钢板标准，并应防止车辆伤害、机械伤害。 5.3.1.5电解和氯氢处理系统的氢气应保持正压。电解槽运行期间，直流电应均衡稳定，盐水应连续 稳定，氯气、氢气压力应保持平稳。 5.3.1.6每台电槽均应设置电流、总电压及电压偏差检测，并设置高报警、高高及低低联锁 5.3.1.7电解槽运行期间，作业人员应穿绝缘鞋（靴），不应一手接触电槽，一手触及其他接地构件。 5.3.1.8不应将长度能导致相邻两电槽间搭桥或引起电槽接地的导电体带入电槽区域。电槽支架和导 电母排附近的金属件应实施绝缘，防止作业时发生短路。 5.3.1.9入槽纯水总管压力应控制平稳，确保入槽纯水流量稳定。 5.3.1.10 经常检查和及时消除电槽和与电槽连接管线的泄漏源，不因泄漏造成绝缘不良而发生接地或 短路现象。 5.3.1.11应经常检查和判断运行中离子交换膜的完好状况，及时发现和调换损坏的离子交换膜。系统 停车后，阳极液应采用稀释的盐水置换，以去除游离氯。重新开槽、正常运行或停槽以后，严格控制不 同状态下的槽温和阴阳极液指标在规定范围内，以保护离子交换膜不受损坏，

5. 3.2 安全装置

5.3.2.1电解系统应设置氯气外逸事故的事故氯处理装置，并应设置两路独立的动力电源，且并能相 互自动切换；事故氯气处理装置吸收液的烧碱浓度应控制在15.0%～7.0%（wt），并采取自动补碱措 施。 5.3.2.2氯碱生产装置应设置报警联锁装置，电解、整流、氯压机、氢压机之间应设置相互联锁，确 保电解装置的安全运行。应将氯气压力、氢气压力、槽电压、入槽盐水流量、氯气透平压缩机的氯气流 量、重要机泵的电流电压信号输入自动报警和联锁系统。 5.3.2.3电解系统的氯气总管应设置压力密封槽（正压安全水封），在非正常状态下，氯气可直接排 入事故氯处理装置。 5.3.2.4在采用氯气透平压缩机的场所，电解系统氯气总管宜设置氯气负压密封槽，在非正常状态下 可自动吸入空气。负压密封槽宜设置远距离供水设施。 5.3.2.5氯气透平压缩机应设置防喘振联锁控制回路。 5.3.2.6应在氢气泵入口管道上设置排水装置。氢气总管应设置压力密封槽（安全水封），在非正常 状态下能确保自动排放。

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5.3.2.7氢气放空管应采用金属材料，设置阻火器和接地系统，并设置蒸汽和情性气体管道连接用于 灭火，阀门位置应便于应急操作。禁止将氢气系统内的氢气排放在建筑物内部。 5.3.2.8氯气透平压缩机（或纳氏泵）的出口处应设置紧急切断装置或止逆装置。 5.3.2.9检修电解槽用行车吊钩（或吊具）应设置电气绝缘件，以防止电解直流电回路接地而烧坏电 解槽等设备。 5.3.2.10进入电解槽的盐水总管上应设防腐蚀电极。 5.3.2.11电解槽精制盐水、淡盐水和盐酸加入管道以及精制盐水、淡盐水和盐酸总管应当设置防泄漏 防直流电回路接地的声光报警装置和防腐蚀电极。 5.3.2.12电解系统的阴、阳极液循环泵和盐水供给泵应配置两路动力电源，并能相互切换。 5.3.2.13主要安全指标见附录A。

5.4变电、整流安全生产技术

5.4.1变电、整流系统应符合HGA003的相关规定。 5.4.2变电、整流系统敷设具有可延燃绝缘层和外护层电缆的电缆竖井、电缆夹层、电缆隧道、电缆 配线桥架应设置火灾检测器，且应符合GB50116的火灾报警的规定

配线桥架应设置火灾检测器，且应符合GB50116的火灾报警的规定。 5.4.3控制各类非线性用电设备所产生的谐波引起的电网电压正弦波形畸变率，宜采取下列措施： a）提高整流变压器二次侧的相数和增加整流器的整流脉冲数； b）多台相数相同的整流装置，使整流变压器的二次侧有适当的相角差； c）按谐波次数装设分流滤波器。 5.4.4电缆外护层应根据敷设方式和环境条件选择。直埋电缆应采用铠装并有黄麻、聚乙烯或聚氯乙 烯外护层的电缆。在电缆隧道、电缆沟内以及沿墙壁或楼板下敷设的电缆，不应有黄麻外护层。 5.4.5电气设备应保证基本绝缘发生故障或出现电弧时，故障接触电压不产生危害。电气设备应有接 地保护，或者双重绝缘结构，或安全特低电压供电的防护措施。双重绝缘结构和安全特低电压供电的防 护措施中不应有保护接地装置。所有由于工作电压、故障电流、泄漏电流或类似作用而会发生危害的部 位，应留有足够的电气间隙和爬电距离，

5.5合成盐酸安全生产技术

合成盐酸安全生产技术应符合HG/T30024的相关规定。

5.5.1.1盐酸合成炉应采取自动点火措施，设置火焰监测视频监控系统，并宜设置火焰探测器，火焰 熄灭时报警或联锁停合成炉。炉镜应有可靠的防止爆裂伤人的安全防护措施。 5.5.1.2进合成炉前的氯气及氢气管路上，应安装压力、流量、温度等计量指示仪表；氢气入合成炉 管道上应装设阻火器。 5.5.1.3点炉操作时不应正视炉镜或点火孔。点火前应对炉内气体进行氮气置换或抽除炉内剩余气体， 并分析炉内含氢指标合格。 5.5.1.4盐酸合成炉的停炉操作应逐步减少进炉气量，事故故障状态下应立即切断氯气，后切断氢气， 并检查确认氯气、氢气已切断。 5.5.1.5停运的盐酸设备应与其他在用设备用盲板隔离，或用情性气体置换后使情性气体充满停运设 备空间，并保持正压，不应使系统内窜入混合性爆炸气体。应定期对停运的设备进行可燃气体分析。

5.5.2.1合成炉应设置防爆膜和炉压指示计，

5.2.1合成炉应设置防爆膜和炉压指示计，并宜设置爆破片破碎检测、报警、联锁停合成炉。

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5.5.2.2氯气管道应设有负压抽吸装置，以备在事故状态和检修时使用。 5.5.2.3氢气、氯气的输送管线在进炉前应设置紧急切断装置，在紧急状况下能迅速地将反应炉与输 送管线隔离。 5.5.2.4吸收塔至贮槽（或计量槽）的管路上应装设液封装置，杜绝气体进入贮槽（或计量槽）。 5.5.2.5氢气柜进出口管道应设置水封、自动放空、高低柜位报警，宜设置紧急切断，且应符合GB50177 的相关规定 5.5.2.6合成炉冷却的循环水应设置流量监测和pH值检测，并设置低报警、低低联锁停合成炉。 5.5.2.7主要安全指标见附录B。

5.6液氯安全生产技术

5.6.1每台液氯储罐符合下列要求： 进口和出口管线应分别设置手动双阀、紧急切断阀，阀门应采用氯气专用阀： b 应设置安全阀，直立安装；安全阀前宜加爆破片，爆破片与安全阀之间设置隔膜压力表或者 压力远传仪表等报警指示器，爆破片应符合工艺要求； C 应设置氮气、干燥空气置换管线、废氯气排放管线： 应设置压力、液位的就地及远传仪表，液位远传检测应至少配备两种不同类型的液位检测仪 表； e） 大贮量液氯储罐其液氯出口管道应装设柔性连接或者弹簧吊支架，防止因基础下沉引起安装 应力。 5.6.2液氯储罐厂房的设置，除满足国家法规标准要求外，符合下列要求： a）厂房内设置固定式事故氯吸风口，并设置可移动式非金属软管废氯气吸风口。事故风机应设置 现场和远程启动； b），房内不应设置水或碱喷淋系统，不应对发生氯气泄漏的设备设施进行喷淋吸收 C 液氯储罐厂房区域周边应当配备移动式或固定式水幕水带，长度应当满足布设2层以上围护的 需要，并随时处于备用状态； d）宜在地面低洼处的角落设置液氯收集池，在其上部设置固定式吸风罩，以便泄漏的液氯能够自 流进入收集池，减缓气化速率，平稳吸入事故氯处理装置。 5.6.3液氯储罐、液氯管道应采用氧指数大于30的聚氨酯喷涂发泡方式保冷。 5.6.4液氯液化宜选用制冷剂压缩机直接液化工艺，不应采用氨冷冻盐水的氯气液化工艺。 5.6.5根据液氯储罐体积大小，应至少配备一台体积最大的液氯储罐作为事故液氯应急备用罐，该空 罐不应作为液氯储存能力考虑，只允许作为液氯事故氯应急备用接收罐使用；符合要求的液氯储罐可轮 流作为备用罐，以保持完好使用状态。备用罐应空置。 5.6.6使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，液氯气化温度不应低于71℃，热水控制温度宜 为75℃～85℃。采用特种气化器（蒸汽加热），温度不应大于121℃，气化压力应与进料调节阀联锁 控制，气化温度应与蒸汽调节阀联锁控制。 5.6.7采用液氯气化法向储罐压送液氯时，严格控制气化器的压力和温度，应用温水加热，不应用蒸 汽加热，出口水温不应超过45℃，气化压力不应超过1.0MPa。 5.6.8氯气缓冲罐上应设置安全阀，安全阀前应安装爆破片，爆破片和安全阀之间应设置压力检测 5.6.9应建立三氯化氮安全监控体系，监控工业盐（包括卤水）、入槽精制盐水中的无机氨和总铵、 气氯和液氯中的三氯化氮。 5.6.10液氯槽车充装时，应使用金属万向管道充装系统，不应使用软管连接；且符合下列要求： a）应设置可移动式非金属软管废氯气吸风口；

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c）应设紧急切断阀和紧急停泵联锁； d）应实现定量装车功能； e 槽车充装系数应≤1.2t/m。 5.6.11液氯钢瓶充装应采用自动充装系统，并符合AQ3051的相关规定，配备超装报警和自动切断装 置；且应符合下列要求： a）钢瓶充装系数≤1.25t/m； b） 用氨水喷雾检验余氯，有疑问时应分析余氯含量≥90%； C） 钢瓶充装区域应设置氯气有毒气体报警器； d 钢瓶充装前应对钢瓶全面检查，对不符合要求的钢瓶，不应充装。 5.6.12主要安全指标见附录C。

5.7.1事故氯处理装置应符合GB/T31856的相关规定，且能力（如碱吸收、热交换等）应与液氯泄漏 量相匹配，泄漏量应当综合考虑堵漏和倒罐时长、泄漏管径和速率等因素。 5.7.2各工序开停车、事故、维修等排放的废氯气，应通过氯气总管、事故氯总管、负压总管等回收 至事故氯处理系统。事故氯处理系统的吸收能力应满足最大排放工况，处理后的尾气应达标排放。 5.7.3事故氯处理装置应按照连续工况进行系统设置，至少为两塔吸收的方式。碱液循环泵、吸收尾 气引风机、供应废氯气处理工序的循环水或冷冻水等应设置备用泵（风机）。 5.7.4事故氯处理装置的碱液储存能力应满足最大事故氯用量需要，碱液应定期化验分析和补充、更 换，以满足事故状态下吸收氯气的要求。吸收塔循环碱液宜设置在线氧化还原电位检测仪。 5.7.5液氯装卸区、气化区和钢瓶区应设置紧急密闭措施或者相应的措施，包括移动式或固定式的密 封设施，移动软管应覆盖所有可能发生泄漏的部位。液氯钢瓶区宜设置钢瓶负压处置房及相应的氯气处 理装置。 5.7.6事故氯处理装置、液氯倒罐泵等供电电源应满足一级负荷的要求，宜设置EPS装置或配备柴油 发电机组。

a）应急处置人员应穿戴全身防护服，佩戴正压式空气呼吸器； b 迅速将无关人员撤离到上风向处，并设置警戒线； 液氯钢瓶泄漏时，不应向瓶体喷水，应立即转动钢瓶，使泄漏部位朝上，位于氯的气相空间； d 瓶阀密封填料泄漏时，应检查压紧螺帽是否松动或柠紧压紧螺帽：瓶阀出口泄漏时，应检查瓶 阀是否关紧，或关紧瓶阀或用铜六角螺帽封闭瓶阀口； e 瓶体泄漏点为孔洞时，可使用竹签、木塞、止漏器具、捆扎带等进行堵漏处理，并注意对堵漏 器材紧固，防止脱落。处理无效时，应迅速将泄漏气瓶放置入事故氯负压吸收处理装置对泄漏 的氯气进行负压抽吸，或采用带有吸风罩的移动软管将泄漏的氯气收集到事故氯处理装置中。 当泄漏有进一步扩大的可能时，应立即报警，并根据泄漏情况请求社会救援。液氯钢瓶应急处 置不应采用吸收池方式处理； f）液氯管道、设备或液氯罐车泄漏时，在按事故应急预案封堵和倒罐的同时，应立即报警，请求 社会救援。 7.9液氯罐区宜设置盲道、引导绳等有效的引导设施，保证在视线受阻情况下，救援人员能够快速 达堵漏、倒罐和抢险位置。

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5.8.1氯碱企业应建立安全检维修作业管理制度，实行日常检维修和定期检维修管理。特殊作业应符 合GB30871的相关规定。 5.8.2氢气系统设备和管道的动火检修，事前申办动火审批手续，实施切断气源、有效隔离、置换处 理。氢气系统吹扫置换，宜采用氮气置换法或注水排气法，并经分析合格，同时采取相应的防范措施后 方可进行。氢气爆炸危险环境内设备、管道的拆卸，应采用防爆工具， 5.8.3检修酸、碱设备或管道，应先有效切断物料来源，放尽危险物料，并冲洗置换、处理干净后进 行。硫酸、盐酸设备和管道动火前，应进行氢气含量分析，氢气浓度小于等于0.2%（vo1）方可动火。 5.8.4检查二次盐水精制用离子交换塔或调换离子交换树脂需要进入塔内作业时，应事前申办进入受 限空间作业审批手续，在确认排液并铺上垫板以后进行，不应直接站立于树脂之上。 5.8.5凡采用聚四氟乙烯作填料、衬里、垫片的设备或管道，不应用明火加热、切割拆卸。

5.9.1企业应按照GB/T39800.2的要求为员工提供个体防护装备。 5.9.2生产作业人员应穿戴长袖工作服、工作帽、防护鞋、防护眼镜，电槽操作工和电槽检修人员还 应穿戴绝缘鞋（靴）和绝缘手套。 5.9.3在处理或检修可能有酸、碱物质喷溅的场所，应穿戴防护服装，戴耐酸碱手套，佩戴防护面罩 或防护眼镜。 5.9.4氯化钡的装卸、运输、投料要防止粉尘飞扬。操作人员应正确穿戴防护服装、防护手套和防尘 口罩，作业完毕及时洗浴更衣。

.10应急救援及事故报

5.10.1企业应按GB30077规定配备应急救援器材、氯气防护器材和人员中毒现场急救药品。 5.10.2企业应依法做好生产安全事故报告、调查处理和应急救援工作，制定生产安全事故应急救援预 案，每年至少一次组织演练，对重大危险源现场处置方案，每半年至少演练一次。开展常态化的事故应 急救援培训，所有人员应掌握应急处置措施。 5.10.3酸、碱灼伤后，立即用大量流动清水冲洗灼伤部位20min以上，然后就医；当眼晴灼伤时， 须用大量流动清水冲洗30min以上，冲洗时不断转动眼球，然后就医。 5.10.4吸入氯气中毒后，首先脱离现场至空气新鲜处，解开衣领，放松腰带，并防止受凉，立即通知 医务人员抢救；呼吸、心跳停止时，应立即给予人工呼吸和胸外心脏挤压术；皮肤接触氯气后，应立即 脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗，然后就医；眼睛接触氯气后，应提起眼脸，用流动清水或生理 盐水冲洗，然后就医。 5.10.5发生触电事故，应迅速使其脱离电源，边进行施救（人工呼吸、心脏挤压等），边通知医务人员 进行抢救。 5.10.6应按照GB11984配齐配足应急装备和器材，液氯现场重型防化服不低于4套，正压空气呼吸 器不少于4套，宜具有对讲功能，1个空气呼吸器至少配备1个备用瓶。 5.10.7液氯充装区域应配备带压堵漏工具器材，如金属、木头等材料制成的圆锥体楔或扁楔、捆扎带、 密封胶、手锤等。 5.10.8氢气系统着火时，应保持管路、设备正压，处理过程中不应使系统内负压，不应采用停供直流 电的办法。在保持系统正压的情况下，可采用逐步降直流电电流的方法，待着火点火焰变小后，用情性 气体或蒸汽扑灭燃烧的火焰。

NaC1300g/L~315g/L Ca2++Mg*+≤0. 02 ppm 无机铵≤1mg/L 总铵≤2mg/L A. 2 入槽纯水 电导率≤10μs/cm Fe3+≤0.1 ppm A.3高纯盐酸 HC1≥30 % 游离氯无 Ca2+Mg*+ ≤0. 3 ppm Fe3+≤10ppm A.4氯气 总管氯气浓度≥97.5% 总管含氢≤0.2% 氯气含水<400ppm

总管氯气浓度≥97.5% 氯气含水<400ppm

总管氢气浓度≥98% 用于置换氢气系统的氮气，纯度≥97%

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附录A （资料性） 离子膜烧碱主要安全指标

B.1入炉氯气 氯气纯度≥96% 含氢≤0.4% B.2入炉尾氯 氯气纯度≥65% 含氢≤3.5% B.3入炉氢气 氢气纯度≥98% B.4尾气 尾气含氢20%~50% 尾气含氧<5% 尾气含氯化氢<7.5mg/L

钙镁磷肥标准尾气含氢20%~50% 尾气含氯化氢<7.5mg/L

尾气含氢20%~50% 尾气含氯化氢<7.5mg/L

氯与氢配比为1：1.05～1.1

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天然气标准规范范本氯气充装压力≤1.1MPa

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