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组织应对所有承担智能工厂、数字车间建设的部门及人员确定职责和权限，对于职责和权限的描述 宜通过以下形式： 项目任务书； 岚位描述。

5. 2. 2 协调与沟通

组织应明确智能工厂、数字车间建设过程中的沟通与协调的机制和方法，并保持畅通。在制定沟通 程序时，组织宜考虑以下因素： 一信息的接收者及其需求； 方法和媒介； 可利用的技术； 组织的复杂性、结构和规模； 工作场所有效沟通的障碍，如文化水平和语言上的障碍； 法律法规及其他要求； 沟通有效性的评估。

最高管理者应对智能工厂、数字车间建设所需资源的配置进行统筹策划和安排，使其充分、适置。 组织应围绕智能工厂、数字车间的建设，识别、配置、维护、持续优化所需要的资金、人才、设备 设施等支持条件和资源，不同支持条件和资源之间应保证相互协调和匹配。 如需采用外部资源，组织应对其适宜性、充分性进行评估。

组织应根据智能工厂、数字车间建设的阶段要求，对资金统筹管理并做出制度的安排，确保资金报 的稳定性、持续性。在资金使用管理方面，组织应考虑如下因素： 资金的预算及审批； 标准信 资金的使用及跟踪； 资金不足时的处理措施； 资金未按期投入时的结转。 组织应建立应急机制，以有效控制资金管理过程中的风险。在制定应急机制时，宜考虑： 息服务平 潜在的风险及应对的措施 具有特定响应责任和作用的人员的职责和权限； 与应急服务机构的接口和沟通； 法律法规要求等，

组织应根据智能工厂、数字车间建设的阶段要求，确定人力资源的需求并编制需求计划。该计划宜 包括： 人员数量的要求：

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人才获取的渠道和万法。 组织应对人员的能力进行评价，评价可以从学历、能力、经历以及经验等方面进行。 组织应依据智能工厂、数字车间建设的需要，及时调整相关岗位职责并明确技能要求，通过构建网 各化、平台化、柔性化、立体化的赋能机制，确保相关人员快速提升技能，满足岗位要求。 组织应依据智能工厂、数字车间建设的需要，确定是否雇用外部专家、技术人才等专业人员，如需 崔用，应对其能力进行确定及评价。

组织应依据智能工厂、数字车间建设的要求，对设备设施的配置、升级、更新换代等方面进行统筹 部署，并对设备设施满足智能工厂、数字车间建设的充分性、适宜性和有效性进行持续的评价。 组织宜按全生命周期的管理要求对设备设施进行管理，包括购置、调试、使用、维护和报废过程 确保安全可控。 如果组织所使用的设备设施需要外部供方提供，组织应对其能力进行确定及评价

不同类型和功能的智能单机设备的互联互通组成数字生产线，不同的数字生产线间的互联互通是 学车间基础，数字车间的互联互通是组成智能工厂的基础。这些单机智能设备、数字生产线、数 智能工厂可以动态地组合，以满足不断变化的需求。 智能工厂、数字车间顶层设计流程可参考图1：智能工厂、数字车间顶层设计流程

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图1智能工厂、数字车间顶层设计流程

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组织的基本情况及战略定位； 组织的战略目标及核心经济指标； 组织智能化、数字化发展的总体思路； 智能工厂、数字车间的总体布局； 智能工厂、数字车间建设的架构。

组织应对智能工厂、数字车间建立参考模型，在建立参考模型时宜从纵向集成、横向集成及产品全 主命周期的端到端集成三个方面进行考虑。 横向集成宜从客户需求、产品设计、工艺设计、物料采购、生产制造、物流、售后服务等方面进行 考虑。 纵向集成宜从企业设备层、控制层、管理层三个层面进行考虑，包括组织内部的设备与控制层、制 告执行层、经营管理层、经营决策层。 产品全生命周期端到端的集成，宜从信息物理系统（CPS）角度进行分析，包括感知执行、适配控 制、网络传输、认知决策和服务平台。 模型建立可参考图2：智能工厂的总体框架图，数字车间的建设可根据具体情况进行部署

图2智能工厂总体框架

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智能工厂、数字车间的建设包括总体架构和功能结构。组织在进行智能工厂、数字车间系统设计时， 应考虑数字化生产线、数字车间、智能工厂的递进关系。组织应编制系统设计方案，在编制方案时，宜 包括如下内容： 公司的总体战略目标及阶段性目标 信息化架构设计； 工艺规划设计； 自动化架构设计； 组织管理集成化设计； 系统安全设计。

7.4.2信息化框架设计

7.4.3工艺规划设计

组织应对产品生产工艺进行设计，建立工艺过程模块。组织在建立工艺过程模块时宜考虑

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生产效率、成本、质量等目标； 产品数据； 制造资源； 工序操作及过程控制数据； 制造特征。 组织应对工艺制造装备进行选择，例如，针对离散型制造组织，可选择数控机床、工业机器人、智 能传感器、智能检测、装配装备等

7.4.4自动化架构设讯

组织应对自动化架构进行设计，包括现场设备层、车间监控层以及生产管理层三个层面。 现场设备层，完成现场设备控制及设备间连锁控制，宜包括： 分布式I/0，如现场总线控制、网络信号控制、集散控制； 一传感器； 驱动设备； 执行机构和开关设备等。 车间监控层，用来完成车间主生产设备之间的连接，宜包括： 一生产设备状态的在线监控 一设备故障报警及维护等。 生产管理层，利用计划、组织、用人、指导、控制等活动，对生产过程进行管理，宜包括： 一生产任务管理； 工序计划与派工管理； 领料与投料管理； 生产过程管理； 检验过程管理； 产品入库管理。

7.4.5组织管理集成化设计

组织应充分利用信息技术，对管理集成进行 集成设计时，宜考虑如下因素： 标准信息服务平台 经营与决策能力； 产品设计研发能力： 供应链协同能力； 生产协同能力； 质量管理与保证能力； 资产管理能力； 设备互联能力； 绿色制造能力 安全管理能力； 环境管理能力； 资金投入使用能力。

组织应对设计过程的关键控制点进行监控，制定监控方案或计划。方案或计划宜明确： 监控的责任人及责任部门：

一监控的时机； 监控的方法：如可采取评审、研讨、专家座谈会等方式进行

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组织应依据智能工厂、数字车间建设模型和设计方案，通过技术获取、项目建设、验收等全过程受 控，确保智能工厂、数字车间的建设符合要求。 在利用外部资源时，组织应与咨询、技术、系统集成、运行维护等供方沟通合作，确保合作过程有 效可控。

技术获取包括实施准备、执行、安装部署、调试和测试等过程。 组织应对智能工厂、数字车间建设实施做出制度化的安排，包括职责、流程和方法等。 在进行智能工厂、数字车间建设过程中，包括硬件平台和软件平台两个方面， 组织可以通过购置新的设备或对现有设备进行改造升级的方式对硬件平台进行建设。在硬件平台的 建设过程，组织宜编制建设实施方案，明确以下内容： 设备选型； 供应商选择： 检验、安装、验收及售后服务。 组织可以通过购置新的软件或对现有软件进行升级的方式对软件平台进行建设。在软件平台的建设 过程中，组织宜编制建设实施方案，明确以下内容： 软件选型： 供应商选择； 培训和实施： 安装； 测试； 运行及维护。 组织应明确信息系统的安全性、保密性及可用性的要求。 组织应确保技术的应用主体全程参考技术恭取过程

服务平台 组织宜考虑如下因素： 项目实施进度； 项目的滚动、调整方案； 采购需求； 资金准备； 人员需求； 关键项目论证与系统监理体制。 在智能工厂、数字车间的建设过程中，组织应加强风险点识别和风险控制，制定应对措施以规避风

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组织应编制试运行计划，明确试运行的时间、方式、步骤、操作人员等内容，必要时包括应急处理 的相关内容。 试运行前，应组织对试运行人员进行必要的操作培训。 组织应针对智能工厂、数字车间的建设编制验收方案，包括验收的目的、依据、验收的内容、测试 的方法及数据获取、处理等内容。 组织应对验收的结果进行评审，

组织可以参见GB/T23020的要求，结合组织的实际情况，策划并建立一套完整、有效的评测与改 进体系。组织应编制评价的准则。 组织应对智能工厂、数字车间的阶段性建设以及整体的投运效果进行评价，并对评价的结果进行分 沂。对于未达到目标的情况需进行原因分析并制定改进计划，或在后序建设过程中根据要求对建设方案 进行动态的调整。 针对调整的方案应进行评审，

组织宜建立质量保证体系，以明确智能工厂、数字车间建设中的质量要求。 组织应对关键质量控制点建立监督检查制度，包括检查的时机、方法、人员，以保证质量符合要

组织应建立全面风险管理机制，树立风险全生命周期管理理念，进行风险管理规划，提出风险的应 对措施，使风险管理贯穿于生产管控全过程，确保实现进度、质量、费用、安全等目标。

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