应对顶层规划的实施情况进行评估，主要包括： 顶层规划的落实情况； b) 信息化规划的落实情况； C 自动化规划的落实情况； 年度自动化、信息化计划的执行及考核情况。

6.2.1产品设计建模

应对产品设计建模进行评估，主要包括： a）资源设计； b) 产品零部件设计； c）模型仿真检验。

6. 2. 2工厂布局建模

应对工厂布局建模进行评估，主要包括： a) 工厂布局； b) 生产线布局 c) 仓储及物流布局 d) 设备布局； e) 工装布局； 基础数据管理。

6. 2. 3 工艺规划建模

应对工艺规划建模进行评估，主要包括： aj 工艺设计； b) 工艺分析； c) 工艺报告； d）工艺参数管理。

6.2.4生产过程建模

6.2.6试验环境建模

应对试验环境建模进行评估，主要包括： a）试验设计； b）试验验证。

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6.2.7生产设备建模

应对生产设备建模进行评估，主要包括： 信息设备； b) 生产设备； c）辅助设备。

应对智能工厂、数字车间的厂区布的合理性进行评估，主要包括： a) 厂房的分区合理性； b) 工艺路线的合理性； c) 物流传输系统布置的合理性； d) 水、电、气、网络、通信等管线布置合理性； 智能采光与照明系统、通风与空调系统配置合理性，

a) 厂房的分区合理性； b) 工艺路线的合理性； c) 物流传输系统布置的合理性； d) 水、电、气、网络、通信等管线布置合理性： e) 智能采光与照明系统、通风与空调系统配置合理性。 3.2 环境、安全、能源监测 应对智能工厂、数字车间的环境、安全、能源使用基本情况进行监测，主要包括： a) 关键安全监测点的覆盖率； b) 关键能源监测点的覆盖率； c) 关键环境监测点的覆盖率； d) 人员行为的监控； e) 生产环境中温度、湿度、洁净度、照明度、通风的监控

6.3.2环境、安全、能源监测

应对智能工厂、数字车间的环境、安全、能源使用基本情况进行监测，主要包括： a) 关键安全监测点的覆盖率； b) 关键能源监测点的覆盖率； c) 关键环境监测点的覆盖率； d) 人员行为的监控； el 生产环境中温度、湿度、洁净度、照明度、通风的监控

应对智能工厂、数字车间的基础设施的持续改进水平进行评估，主要包括： a）用于基础设施投入的资金投入情况； b）基础设施在行业中的先进性情况； c）用于基础设施改进、使用、维护中的人员培训情况：

6.4.1.1柔性生产

应对生产线的柔性生产情况进行评估，主要包括： a) 工艺柔性； b) 产品柔性； c) 设备柔性； d) 运行柔性： e) 扩展柔性； f) 生产能力柔性。

6.4. 1.2生产数据采集

应对生产线的生产数据采集情况进行评估，主要包括： a）数据采集覆盖率； b）数据采集实时性； c）数据存储周期。

6.4. 1.3生产过程控制

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应对数字生产线的生产过程控制情况进行评估，主要包括： a）工序自动监控的情况； b）设备在线监控的情况； c）生产监控及时（实时）性。

应对生产线的质量、环境、安全及能源的在线监测情况进行评估，主要包括： a) 质量、环境、安全、能源监测数据自动采集比例； b) 质量、环境、安全、能源监测数据在线分析比例； c） 质量、环境、安全、能源在线自动控制比例； d）质量、环境、安全、能源监测统计分析。

6.4.2.1生产计划管理

应对生产线的生产计划管理进行评估，主要包括： a 生产作业计划覆盖产品的范围； b）作业指令自动下达到现场的比例； c）生产作业计划调整和响应变化的能力

6. 4. 2. 2 成本管理

应对生产线的成本管理进行评估，主要包括： 生产成本在线统计情况 标准仁 b) 柔性生产滞后时间； c) 柔性生产延迟交货时间； d) 柔性生产变化成本消耗统计。

6.4.3.1控制设备应用

应对控制设备的应用情况进行评估，主要包括： 数控设备（如CNC、DN、FMC、FMS、机器人）等设备的应用情况（离散行业）； 工业控制系统（如PLC、DCS）的应用情况（流程行业）； 日 c) 传感器、执行器的应用情况； d）检测设备在线比例。

6.4.3.2通信设备应用

应对通信设备的应用情况进行评估，主要包括

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6.4.3.3人机交互状况

应对人机交互进行评估，主要包括： a）人机交互的方式； b）人机交互的范围。

3.4.3.4工艺标准获取

应对工艺标准的获取情况进行评估，主要包括： a）自动获得工艺参数的覆盖率； b) 自动获得检验参数的覆盖率。

数字车间评估包括在生产制造、生产管理集成、资源综合集成三个方面。

6. 5. 2 生产制造

5.5.2.1敏捷制造能力

应对敏捷制造能力进行评估，主要包括： a 生产技术、管理技术、人力资源的现状水平； 组织的快速重构周期； C 设备快速调整的可靠性； d）产品更新制造的平均成本

6.5.2.2物流与仓库集成

应对物流与仓库集成能力进行评估，主要包括 信息服务平 a 系统自动生成的物料需求计划比例； b) 系统自动生成的物料配送计划比例： C 覆盖在制品库存和生产过程的物料信息动态跟踪能 1 覆盖在制品库存和配送过程的物料信息动态跟踪能力； 制造过程信息跟踪能力、及时（实时）性与控制水平； 制造现场物流配送和管理的精细化程度、及时性与优化能力； g) 实现生产制造全过程信息化的情况

5.5.2.3产品设计与生产集成

应对产品设计与生产集成能力进行评估，主要包括： a）产品设计与工艺设计之间产品模型信息传递情况： b）工艺设计与生产制造之间产品信息传递情况：

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d）产品设计、工艺设计与制造的并行处理和过程工程水平与能力；（适用于离散制造业 e）产品设计、工艺设计与制造的过程优化水平与能力

6.5.3生产管理业务集成

6.5.3.1经营管理与车间制造系统间集成

应对经营管理与车间制造系统间集成进行评估，主要包括： a）生产任务指令下达的情况及执行水平； b）产品BOM（或产品配方）下达的情况及执行水平

6.5.3.2制造热行系统与制造过程控制系统的

应对制造执行系统与过程控制系统的集成进行评估，主要包括： MES系统自动向生产控制系统上传信息的数量； b) MES系统自动向生产控制系统上传信息的内容； C 生产控制系统自动向MES系统上传信息的数量 d）生产控制系统自动向MES系统上传信息的内容。

6.5.3.3生产制造过程控制系统与生产制造执行系统

应对生产制造过程控制系统与生产制造执行系统间的集成进行评估，主要包括： a) 排产计划下达的情况及执行水平； b) 生产指令下达的情况及执行水平； c) 物料清单下达的情况； d) 生产优化运行参数下达的情况及执行水平。 e) 工序进展信息上传情况及实时性； f) 设备运行参数上传情况及实时性； g) 物料使用状态上传情况及实时性

6.5.3.4生产管理决策

应对生产管理决策进行评估，主要包括： a）产品研发、库存、生产、质量、物流、设备、能源、成本、绩效信息采集与分析水平； b 及时追踪生产信息，进行知识挖掘和知识积累的水平与能力； 运用信息化手段，支持企业决策的水平与能力，包括但不限于成本、利润、研发决策； 1 运用信息化手段，支持企业进行生产风险管控的水平与能力，包括但不限于：能源、安全、质 量风险

6.5.4资源综合集成业务

4.1生产制造执行系统

应对生产制造执行系统进行评估，主要包括： 制造执行系统部署模块的完整性，包括但不限于仓储管理、设备管理、数据管理、物料管理、 质量管理、计划管理、订单管理、生产执行管理模块； 各管理模块的使用情况； C）制造热行系统覆盖的产品范围

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3.5.4.2生产排程系统

应对生产排程系统进行评估，主要包括： a) 订单准时交货情况 b) 插单解决及时情况 C) 机台停机、等待时间； d) 生产缺料次数： e) 库存周转率仓储物流设备。 5.4.3物流仓储设备 应对物流仓储设备进行评估，主要包括： a) 车间物流智能化成套设备的类型，如：高速堆垛机、高速智能分抹机、智能化高密度存储穿梭 版、高速托盘运输机、自动化立体仓库、高速大容量输送等； b) 车间物流智能化成套设备的数量； c) 车间物流智能化成套设备使用的覆盖范围。 5.4.4数据中心 应对数据中心进行评估，主要包括： a) 数据中心建设规范性； b) 信息的收集水平； c) 信息处理的水平； d) 企业上云的水平； e 文件管理的水平； f) 信息安全情况； g) 网络安全信息。 5.4.5网络通信设备 应对网络通信设备进行评估，主要包括： a) 网络通信设备的配置； 标准信息服 b) 网络通信设备的传输； c) 网络通信设备的安全。 5 智能工厂 6.1概述 智能工厂评估包括智能化制造、企业内部协同、企业间协同、生产资源协同的水平。

应对生产排程系统进行评估，主要包括： a) 订单准时交货情况 b) 插单解决及时情况 c) 机台停机、等待时间； d) 生产缺料次数； e) 库存周转率仓储物流设备

6.5.4.3物流仓储设备

6. 5. 4. 4数据中心

6.5.4.5网络通信设备

应对贯穿产品全生命周期各阶段的产品状态信息跟踪与反馈能力进行评估，主要包括： a）统一数字化产品定义在产品全生命周期各阶段的应用和关联维护水平； b）产品状态信息跟踪与反馈的手段建设情况及其及时性与准确性：

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e）产品状态信息跟踪与反馈覆盖研发设计、生产制造、售后服务乃至回收处理等全生命周期各阶 段的情况。

.2.2跨企业网络化协同设计与制造的水平与能

应对跨企业网络化协同设计与制造的水平与能力进行评估，主要包括： 实现跨区域的网络化协同设计与制造的情况与水平 实现国内企业间的网络化协同设计与制造的情况与水平； 实现全球多国多企业间的网络化协同设计与制造的情况与水平。

6.6.2.3延长产品价值链，实现产品服务延伸和管

应对延长产品价值链，实现产品服务延伸和管控的情况进行评估，主要包括： a） 在产品用户体验、安装、培训、远程监控、备品备件、故障维修、维护保养、咨询、改进、 手交易等方面提供产品延伸服务的水平与能力； b）基于产品全生命周期信息实现生命周期集成服务的水平与能力 注：本项主要适用干装备制造业，尤其是高端装备制造业

产品全生命周期实现节能降耗、减排治污及循环

应对产品全生命周期实现节能降耗、减排治污及循环利用等绿色发展情况进行评估，主要包括： a）在产品全生命周期管控条件下绿色设计的优化情况； b）绿色工艺的创新能力； c）产品集约生产的水平； d）产品再制造的情况。

6.6.3企业内部协同

6.6.3.1生产过程管理系统与企业资源计划系

应对制造执行系统与企业资源计划系统的集成进行评估，主要包括： MES系统自动向ERP系统上传信息的数量； b ERP系统自动向MES系统下传信息的数量； MES系统自动向ERP系统上传信息的内容； dERP 系统自动向MES 系统下传信息的内容

6.6.3.2生产过程管理系统与生产制造执行系统的集成

应对生产过程管理系统与生产制造执行系统的集成进行评估： 主要包括： a) 生产制造执行系统向生产过程管理系统上传信息的数量 b 生产过程管理系统向生产制造执行系统下传信息的数量； C 生产制造执行系统向生产过程管理系统上传信息的内容； d 生产过程管理系统向生产制造执行系统下传信息的内容，

6.6.3.3产供销集成

应对供销集成能力进行评估，主要包括： a）按照用户订单进行自动排产的水平与能力； b）根据用户订单制定排产计划的同时自动形成物料供应计划的水平与能力：

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按订单生产的产量占比等； d) 在用户订单与产能不匹配的时候实现在有限产能约束下优化排产的水平与能力； e 在发生改判、降级、判废以及紧急情况下进行动态调度的水平与能力。 I) 覆盖物料采购、原料库、现场物流、产成品库、产品配送等供应链业务环节的情况和实现集成 运作的水平； g) 供应商在指定时间直接供货到生产现场的水平与能力； h) 按照客户要求，实现精准配送的水平与能力； i) 实现覆盖全国乃至全球的分销网络情况与水平； jX 用户订单实时状态监控覆盖研发设计、物料采购、生产制造、产品配送等业务环节的情况及其 全过程跟踪管理的精细化程度和实时性： k) 产品质量追溯覆盖产品交付、生产制造、物料供应、研发设计等业务环节的情况及实现全 1) 过程可追溯管理的精细化程度，

6.6.3.4财务与业务集成

应对财务与业务集成能力进行评估，主要包括： a) 实现与财务系统衔接的业务系统范围情况； b) 财务系统从业务系统直接获取数据的完整性和实时性。 C) 财务通过系统监控采购合同价格、到货、付款、发票全过程的管控能力； d 财务通过系统监控销售合同价格、发货、收款、开票全过程的管控能力； 2 产品设计，产成品、半成品收发存，主原料消耗，资材备件消耗，人工成本，维修成本，能源 成本，运输成本等成本核算数据能够直接获取的类别范围和比例情况； f) 产品标准成本和实际成本的核算、分析和控制水平与能力； g 产品全成本核算的精度和准确程度，产品全成本管控的水平与能力 全面预算管理在全面落实企业战略规划的投资预算、生产采购预算、技措技改预算、费用预算 成本预算等方面业务覆盖情况； 1) 全面预算的执行情况与过程监管能力； 财务管理、资本管理、人力资源管理等业务的情况

6. 6. 3. 5 决策支持

应对决策支持能力进行评估，主要包括： 信息采集情况，包括但不限于采购及供应商、销售及客户市场、人力资源、成本管理等； b) 信息综合分析处理的水平与能力； 合同、收人、成本、利润等对比分析与决策的水平与能力： d) 客户价值和信用决策水平与能力； e) 产品盈利和市场趋势决策水平与能力； f) 企业在产品信誉、服务信誉、竞争信誉、财务信誉、商业信誉、银行信誉及其他信誉建设方面 的信息采集与决策处理能力； 企业预测预警、风险管控体系建设情况及其快速反应能力， g)

6. 6. 4 企业间协同

6.6.4.1企业间信息交互和共享水平

企业间协同评估包括企业之间信息交互和共享水

a）企业业务系统之间信息交换接口的建设情况； b）企业统一的信息标准、规范和编码的建设水平； c）企业之间实现共享的关联信息完整性和交互实时性，

6.6.4.2企业间资源共享、协同和整合水平

应对企业间资源共享、协同和整合水平进行评估，主要包括： a）企业在资金、渠道、物资、物流等方面共享资源的情况； b）企业资源协同机制建设情况和运作水平； c）企业共享资源实现优化配置和整体效率提升的水平。

6.6.4.3企业间业务协同和一体化程度

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应对企业业务协同和一体化程度进行评估，主要包括： 与客户实现生产计划协同、订货业务协同、物流仓储协同、财务结算协同、技术及研发协同等 水平； b) 与供应商实现订单协同、物料协同的水平； C 与合作伙伴实现设计研发协同、生产制造协同、质量和成本控制协同的水平

应对企业之间协同创新、共同创造和扩大市场容量、引领市场需求发展的情况进行评估，主要 a) 企业协同创新机制和平台的建设情况及运行水平； b) 企业协同创新的横向整合和纵向贯通覆盖水平； c) 企业协同创新的市场影响和市场创造水平与能力

6.6.5生产资源协同

6.6.5.1企业统一的信息管控平台建设

应对企业统一的信息管理平台（包括但不限于ERP、SCM、CRM、PLM、AMS、WMS、BI等）进行评估， 主要包括： a) 信息管理系统的模块部署的完整性； b) 信息管理系统的使用深度； 信息服务平台 c) 信息管理系统的数据互联互通及分析使用情况 6. 6.5. 2 数据处理中心 应对数据处理中心进行评估，主要包括： a) 数据处理中心信息收集的完整性及及时性； b) 数据处理中心信息分析深度及可用性； c) 信息安全体系的建立及执行 d) 资源上云及应用情况； e）云安全体系的建立及执行情况

6.6.5.2数据处理中心

6.6.5.3产品设计及仿真系统

一及仿真系统进行评估，主要包括： 生命周期的软件开发系统的应用情况，如PLM、

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b) 产品仿真系统的使用情况； c) 产品数据定义的标准及其可实现性； dy 产品数据定义的标准化、规范化程度。 实现电子文档管理的水平与能力； f) 实现产品结构管理的水平与能力； 实现技术状态管理的水平与能力。

应对整合社会的制造需求和资源，开展制造服 包括： 企业业务系统之间信息交换的接口 b) 建立或采用统一的信息交互标准和规范。 c 创新资源、设计能力、生产能力和服务能力的共享。 d) 研发设计、生产计划、物料供应、仓储管理、生产制造、市场销售、物流配送、维护服务的协 同以及企业间订单全过程可追溯。 e) 开展制造服务和制造资源的动态分析 柔性配置情况

经济效益重点应评估单位产品的销售收入、成本、利润率指标。 a）单位产品的销售收入、成本、利润率的当前水平； n 单位产品的销售收入、成本、利润率与建设前对比情况； 单位产品的销售收入、成本、利润率与省内中级水平的对比情况； 单位产品的销售收入、成本、利润率与省内高级水平的对比情况； e) 单位产品的销售收入、成本、利润率与国内先进水平的对比情况

6. 7.2 社会效益

社会效益应重点评估品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损失、单位产品综合能耗、单位 产品污染物综合排放、社会贡献率等方面进行评估。 a) 企业品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损失、单位产品综合能耗、单位产品污染物 综合排放、社会贡献率的当前水平； b) 企业品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损夫、单位产品综合能耗、单位产品污染物 综合排放、社会贡献率与建设前对比情况； c) 企业品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损失、单位产品综合能耗、单位产品污染物 综合排放、社会贡献率与省内中级水平的对比情况； d) 企业品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损失、单位产品综合能耗、单位产品污染物 综合排放、社会贡献率与省内高级水平的对比情况； e) 企业品牌价值、安全生产持续时间、安全生产事故损失、单位产品综合能耗、单位产品污染物 综合排放、社会贡献率与国内先进水平的对比情况

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竞争力评估主要包括： a) 通过数字车间、智能工厂的建设带来的直接或间接的竞争力，包括但不限于质量提升与客户满 意、业务效率、财务及创新能力等内容。 b) 竞争力要素的当前水平； c) 竞争力要素与建设前对比情况； d) 竞争力要素与省内中级水平的对比情况； e 竞争力要素与省内高级水平的对比情况； f) 竞争力要素与国内先进水平的对比情况

6.8.2质量提升与客户满意指标

主要内容包括但不限于： a) 产品生产一次合格率； b) 产品生产平均周期； c) 客户订单平均响应速度； d) 客户订单变更响应速度； e) 产品交付平均周期； f) 客户异议平均处理时间； 产品理赔率水平。

6.8.3业务效率指标

主要内容，包括但不限于： a) 生产财期率水平； b) 综合材料利用率水平； c) 设备综合效率水平； 产能利用率水平； d e) 全员劳动生产率水平。

主要内容，包括但不限于： 财务预算精准率； b) 财务决算速度水平； c) 库存周转率水平； d）资金周转率水平。

6.8.5创新能力指标

主要内容，包括但不限于： a) 新产品研发周期水平； b) 新产品产值率水平； 创新方案提交及时率及采用率水平； d）科技成果转化率水平。

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7.1.1评估指标体系应与本标准评估内容的层次结构相对应 7.1.2本标准的一级评估内容应包括：顶层规划、企业建模、基础建设、数字化生产线、数字车间、 智能工厂、经济和社会效益、竞争力。 7.1.3本标准的二级评估内容应包括：对应于顶层设计的顶层设计的内容等，对应于企业建模的产品 没计建模等，对应于基础建设的厂区规划等，对应于数学化生产线的柔性生产等，对应于数学车间的仓 储与物流系统等，对应于智能工厂的协同制造等，对应于竞争力的质量提升等，对应于经济和社会效益 的利润率、品牌价值等。 7.1.4评估指标应能够表征和抽象评估内容，并充分反映智能工厂、数字车间的内涵、特征和需求。 各下级表征性指标能够较好地支撑和反映其上级指标的表征内涵。需去除重复性指标、难于采集数据的 指标、缺乏分析价值的指标。 7.1.5一般情况下，为提高可操作性，各行业最终确定并用于实际测评的评估指标体系应在满足应用 需求的前提下尽量简化

按照行业或企业的特色，基于本标准的基本原则与框架、评估内容，细化指南，选择、修订 古内容，对部分评估内容进行必要调整、补充或细化。 依据修订后的各级评估内容，设置相对应的各级表征性评估指标，并对照本标准各级评估内 次结构构建评估指标体系。

包括但不限于： a 各行业一级指标的权重原则一致，二级指标的权重建议行业间相互借鉴，三级以下指标的权重 可按照行业企业的特色和需求分别进行设置；需考虑指标对落实行业企业战略、支撑业务发展 的相对重要程度； b) 在考核指标权重设置时应充分考虑安徽地区经济状况和产业布局规划等相关内容，需考虑指标 与行业企业智能制造水平与能力、效能与效益的基本现状，未来发展重点和引导方向的关联和 匹配程度； 可采用专家调研法、德尔菲法（Delphi）、层次分析法（AHP)或网络分析法（ANP）等进行辅助 决策：权重设置结果应在一定时期内保持相对稳定

7.3. 2底层指标评分

包括但不限于： a) 采用专家直接打分法进行底层指标评分； D 通过分析安徽区域行业的基本情况，确定行业的阀值，即最大值、最小值，平均值，通过专家 打分作为指标评估数据的指标评分值； C）定性评估数据由专家直接打分，分值可以是一区间值作为底层指标值。

包括但不限： 采用专家直接打分法进行底层指标评分； D 通过分析安徽区域行业的基本情况，确定行业的阀值，即最大值、最小值，平均值，通过专家 打分作为指标评估数据的指标评分值； C）定性评估数据由专家直接打分，分值可以是一区间值作为底层指标值。

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包括但不限于： a）在底层指标评分基础上，底层指标以上各级指标的得分可通过加权求和得出。 b) 上级指标得分可由其各子指标得分加权求和得出。 c 最终总分可由各一级指标得分加权求和得出。

7.4综合评估分析方法

7. 4. 1 水平与能力评估

包括但不限于： a）综合评估分析是将智能工厂、数字车间的建设分为水平和能力两个维度进行评估，如图5所示。 b）水平与能力评估分析可采用如下步骤： 通过分析安徽区域行业的基本情况，确定行业的阀值，即最大值、最小值，平均值，通过专家 打分作为各底层指标表征的水平与能力级别： 基于底层指标，通过加权求和方确定底层指标以上各级指标的水平与能力级别，并依次类推： 对企业在基础建设、数字化生产线、数字车间、智能工厂方面的水平与能力级别及其相互关系 进行逻辑性和合理性校验，并做出必要的调整和修正； 基于水平与能力级别，对企业智能制造发展阶段进行判断，得到水平与能力的总体评估结论，

7.4.2竞争力、经济和社会效益评估分析

危争力、经济和社会效益分两个维度进行评估，

图5水平与能力评估分析框架

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图6竞争力、经济和社会效益评估框架

b）竞争力、经济和社会效益评估分析采用如下步骤： 根据竞争力、经济和社会效益的当前水平，与省内中级、省内高级，省内高级分别进行对比， 确定效率与效益评估各底层指标的水平层次； 各底层指标水平，通过加权求和方法确定底层指标以上各级指标的水平层次，并依次类推； 对企业在竞争力、经济和社会效益等方面的水平层次及其相互关系进行逻辑性和合理性校验 并做出必要的调整和修正； 基于竞争力、经济和社会效益等方面的水平层次，对企业智能工厂、数字车间效能与效益总体 水平层次进行判断，得到效率与效益评估结论。

7.4.3总体评估分析

总体评估分析分为两个维度进行评估，如图7所

总体评估分析采用如下步骤： 对企业数字车间、智能工厂的建设成果进行最终评判，应综合分析水平与能力评估以及效率 效益评估的情况和结论

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水平与能力评估结论可将企业整体归于两化融合某一发展阶段，并确定其在各主要评估方面的 水平与能力级别。 效率与效益评估结论可将企业智能工厂、数字车间总体效率与效益水平归于初级水平、省内中 级、省内中级，省内领先的某一层次。在此基础上，可依据企业数字车间、智能工厂水平与能 力评估以及效率与效益评估的结论，制定一定的综合水平判定规则，并做出最终评估结论，确 定企业智能工厂、数字车间的总体水平。 可将企业智能工厂、数字车间总体水平分为：初级水平、省内中级、省内高级、省内领先四个 层面。 各行业企业可依据自身特色和需求，对最终评估结论及相应综合水平判定规则进行必要定制。

7.5综合水平判定规则

水平与能力级别判定规则 基础建设水平与能力级别可参照下列规则进行判定： 1）基础建设初级： 顶层规划内容空洞； 信息化规划没有引起重视； 设备设施数字化程度不高： 产品建模信息不完整； 厂区分布规划不健全，厂区布置存在部分不合理； 物流传输规划不完整； 信息化、工业化人员配置不充分； 环境、安全、能耗等监测点覆盖率较低。 2）省内中级： 顶层规划内容完整； 信息化规划内容完整； 设备设施数字化覆盖率及控制先进性一般； 产品建模信息不完整； 厂区分布基本合理； 物流传输规划不完整； 信息化、工业化人员配置基本充分，但仅限于日常维护，系统建设能力不足； 环境、安全、能耗等监测点覆盖率一般。 3）省内高级： 息服务平台 顶层规划内容完整，基本适宜公司的发展； 信息化规划内容完整，与顶层规划基本适宜； 设备设施数字化覆盖率及控制先进性； 产品建模信息完整； 厂区分布进行了规划，布置基本合理； 物流传输规划完整； 信息化、工业化人员配置基本充分，可以进行部分的项目建设； 环境、安全、能耗等监测点覆盖率较广，基本可以做到安全环保与能源的可控 4）省内领先： 顶层规划内容完整，适宜公司的发展方向与战略： 信息化规划内容完整，与顶层规划适宜，人员信息化意识较强，信息化实施有