所有检验现场准备工作完成，并经检验机构检验人员确认符合检验条件。

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全面查阅，并应审查以下项目： a 锅炉出厂设计文件、产品质量合格证明应符合GB/T16507.6和TSGG0001相关规定； 锅炉安装竣工资料、改造或重大修理技术资料应符合DL5190.2和TSGG0001相关部分的规 定； c) 安全附件及仪表应符合GB/T16507.7的相关规定； d）其它资料应符合TSGG0001和TSGG7002相关规定。 5.2.2对于非首次检验的锅炉，重点查阅新增加和有变更的部分。 5.2.3审查元件组合装置是否实施了制造监督检验，监督检验报告和证书是否齐全，且应符合《市场 监管总局办公厅关于开展电站锅炉范围内管道隐患专项排查整治的通知》市监特函（2018）515号文 件的相关规定

5.3.1检验前，检验机构应根据资料审查和锅炉运行情况，依据本标准的要求制定检验方案，检验方 案由检验机构技术负责人审查批准。 5.3.2检验机构应征求使用单位的意见，当意见不一致时，以检验机构的意见为准，

5.4设备仪器检定校准

检验用的设备、仪器和测量工具应在有效的检定或者校准期内

5.5检验工作安全要求

5.5.1检验机构应定期对检验人员进行检验工作安全教育，并且保存教育记录。 5.5.2检验人员执行使用单位有关动火、用电、高空作业、锅炉内部作业、安全防护、安全监护等规 定。

6.1.1抽查表面可见部位，是否有明显腐蚀、结垢、裂纹等缺陷。 6.1.2抽查内部装置，是否完好；抽查汽水分离装置、给水装置和蒸汽清洗装置，是否有脱落、开焊 现象。 6.1.3抽查下降管孔、给水管套管以及管孔、加药管孔、再循环管孔、汽水引入引出管孔、安全阀管 孔等，是否有明显腐蚀、冲刷、裂纹等缺陷。 6.1.4抽查水位计的汽水连通管、压力表连通管、水汽取样管、加药管、连续排污管等是否完好，管 孔是否有堵塞。 6.1.5抽查内部预埋件的焊缝表面，是否有裂纹 6.1.6检查人孔密封面，是否有划痕和拉伤痕迹；检查人孔铰链座连接焊缝表面，是否有裂纹。 6.1.7抽查安全阀管座、加强型管接头以及角焊缝，是否有裂纹或者其他超标缺陷。 6.1.8抽查锅筒与吊挂装置，是否接触良好；吊杆装置是否牢固，受力是否均匀；支座是否有明显变 形，预留膨胀间隙是否足够，方向是否正确。

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6.2.1抽查集箱外表面，是否有明显腐蚀。 6.2.2抽查管座角焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷。 3.2.3抽查水冷壁进口集箱内部，是否有异物堆积、明显腐蚀，排污（放水）管孔是否堵塞，水冷壁进 口节流圈是否有脱落、堵塞、明显磨损；对于内部有挡板的集箱，抽查内部挡板是否开裂、倒塌。 6.2.4检查环形集箱人孔和人孔盖密封面，是否有径向划痕。 6.2.5抽查集箱与支座，是否接触良好，支座是否完好、是否有明显变形；预留膨胀间隙是否足够， 方向是否正确；抽查吊耳与集箱连接焊缝，是否有裂纹或者其他缺陷，必要时进行表面无损检测。 6.2.6调峰机组的锅炉，还应对集箱封头焊缝、环形集箱弯头对接焊缝、管座角焊缝进行表面无损检 测抽查，集箱封头焊缝、环形集箱弯头对接焊缝抽查比例一般为10%，管座角焊缝抽查比例一般为1%， 必要时进行超声检测；条件具备时，应对集箱孔桥部位进行无损检测抽查。 6.2.7水冷壁系统分配器、汇集器的检查参照6.2.1~6.2.6的要求进行

6.3.1抽查燃烧器周围以及热负荷较高区域水冷壁管，是否有明显结焦、高温腐蚀、过热、变形、磨 损、鼓包，鳍片是否有烧损、开裂，鳍片与水冷壁管的连接焊缝是否有开裂、超标咬边、漏焊，对水冷 壁管壁厚进行定点测量；割管检查内壁结垢、腐蚀情况，测量向火侧、背火侧垢量，分析垢样成分。 6.3.2抽查折焰角区域水冷壁管，是否有明显过热、变形、胀粗、磨损，必要时进行壁厚测量；抽查 水平烟道，是否有明显积灰。 6.3.3抽查顶棚水冷壁管、包墙水冷壁管，是否有明显过热、胀粗、变形；抽查包墙水冷壁与包墙过 热器交接位置的鳍片，是否有开裂。 6.3.4抽查凝渣管，是否有明显过热、胀粗、变形、鼓包、磨损、裂纹。 6.3.5检查冷灰斗区域的水冷壁管，是否有碰伤、砸扁、明显磨损等缺陷，必要时进行壁厚测量；抽 查水封槽上方水冷壁管，是否有明显腐蚀、裂纹，鳍片是否开裂。 3.3.6抽查膜式水冷壁吹灰器孔、人孔、打蕉孔以及观火孔周围的水冷壁管，是否有明显磨损、鼓包、 变形、拉裂，鳍片是否有烧损、开裂。 3.3.7抽查膜式水冷壁，是否有严重变形、开裂，鳍片与水冷壁管的连接焊缝（重点检查直流锅炉分段 引出引入管处嵌装的短鳍片与水冷壁管的连接焊缝）是否有开裂、超标咬边、漏焊。 6.3.8抽查起定位、夹持作用的水冷壁管，是否有明显磨损，与膜式水冷壁连接处的鳍片是否有裂纹。 6.3.9抽查水冷壁固定件，是否有明显变形和损坏脱落；抽查水冷壁管与固定件的连接焊缝，是否有 裂纹、超标咬边。 6.3.10检查炉膛四角、折焰角和燃烧器周围等区域膜式水冷壁的膨胀情况，是否卡涩。 6.3.11抽查液态排渣炉或者其他有卫燃带锅炉的卫燃带以及销钉，是否有损坏，出渣口是否有析铁， 出渣口耐火层和炉底耐火层是否有损坏。 6.3.12抽查沸腾炉埋管，是否有碰伤、砸扁、明显磨损和腐蚀；抽查循环流化床锅炉进料口、返料口、 出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管，是否有明显磨损、腐蚀；抽查卫燃带上方水冷 壁管及其对接焊缝、测温热电偶附近以及靠近水平烟道的水冷壁管等，是否有明显磨损。 6.3.13余热锅炉蒸发受热面管参照水冷壁管的要求进行检查

6.4.1抽查进口集箱内部，是否有异物，内壁是否有明显腐蚀。 6.4.2抽查集箱短管接头角焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷。 .4.3抽查集箱支座，是否完好并且与集箱接触良好；预留膨胀间隙是否足够，方向是否正确；抽查 吊耳与集箱连接焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷。

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6.4.4抽查烟道内集箱的防磨装置，是否完好，集箱是否有明显磨损！

6.5.1必要时，测量每组上部管排、弯头附近的管子和存在烟气走廊附近管子的壁厚。 6.5.2抽查管排平整度以及间距，管排间距是否均匀，是否有烟气走廊、异物、管子明显出列以及明 显灰焦堆积。 6.5.3抽查管子和弯头以及吹灰器、阻流板、固定装置区域管子，是否有明显磨损，必要时进行壁厚 测量。 6.5.4抽查省煤器悬吊管，是否有明显磨损，焊缝表面是否有裂纹或者其他超标缺陷。 6.5.5抽查支吊架、管卡、阻流板、防磨瓦等是否有脱落、明显磨损；防磨瓦是否转向，与管子相连 接的焊缝是否开裂、脱焊。 6.5.6抽查低温省煤器管，是否有低温腐蚀。 6.5.7抽查膜式省煤器鳍片焊缝，两端是否有裂纹，

6.6过热器、再热器集箱和集汽集箱

6.6.1抽查集箱表面，是否有严重氧化、明显腐蚀和变形。 6.6.2抽查集箱环焊缝、封头与集箱筒体对接焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷，必要时进行 表面无损检测。 6.6.3条件具备时，对出口集箱引入管孔桥部位进行超声检测。 6.6.4抽查吊耳、支座与集箱连接焊缝和管座角焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷，必要时进 行表面无损检测。 6.6.5抽查集箱与支吊装置，是否接触良好；吊杆装置是否牢固；支座是否完好，是否有明显变形； 预留膨胀间隙是否足够，方向是否正确。 6.6.6抽查安全阀管座角焊缝以及排气、疏水、取样、充氮等管座角焊缝表面，是否有裂纹或者其他 超标缺陷，必要时进行表面无损检测。 6.6.7对9%～12%Cr系列钢材料制造集箱的环焊缝进行表面无损检测以及超声检测抽查，抽查比例 般为10%并且不少于1条焊缝；环焊缝、热影响区和母材还应进行硬度和金相检测抽查，同级过热器和 再热器进口、出口集箱环焊缝、热影响区和母材至少分别抽查1处。

6.7过热器和再热器管

6.7.1抽查高温出口段管子的金相组织和胀粗情况，必要时进行力学性能试验。 6.7.2抽查管排间距，是否均匀，是否有明显变形、移位、碰磨、积灰和烟气走廊；对于烟气走廊区 域的管子，检查是否有明显磨损，必要时进行壁厚测量。 6.7.3抽查过热器和再热器管，是否有明显磨损、腐蚀、胀粗、鼓包、氧化、变形、碰磨、机械损伤、 结焦、裂纹，必要时进行壁厚测量。 6.7.4抽查穿墙（顶棚）处管子，是否有碰磨。 6.7.5抽查穿顶棚管子与高冠密封结构焊接的密封焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷； 6.7.6抽查吹灰器附近的管子，是否有裂纹和明显吹损。 6.7.7抽查管子的膨胀间隙，是否有膨胀受阻现象。 6.7.8抽查管子以及管排的悬吊结构件、管卡、梳形板、阻流板、防磨瓦等，是否有烧损、脱焊、脱 落、移位、明显变形和磨损，重点检查是否存在损伤管子等情况。 6.7.9核查氧化皮剥落堆积检查记录或者报告，是否有氧化皮剥落严重堆积情况。 6.7.10抽查水平烟道区域包墙过热器管鳍片，是否有明显烧损、开裂

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6.9外置式分离器、汽水（启动）分离器和购水罐（箱）

6.9.1抽查筒体表面，是否有明显腐蚀、裂纹。 6.9.2抽查汽水切向引入区域筒体壁厚，是否有冲刷减薄。 6.9.3抽查封头焊缝、引入和引出管座角焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺陷，必要时进行表面 无损检测。 6.9.4抽查筒体与吊挂装置，是否接触良好，吊杆装置是否牢固，受力是否均匀；支座是否完好，是 否有明显变形，预留膨胀间隙是否足够，方向是否正确，

6.10锅炉范围内管道（注1)和主要连接管道(注

6.10.1抽查主给水管道、主蒸汽管道（母管制运行的锅炉，含主蒸汽母管）、再热蒸汽管道和主要连 接管道，是否有严重氧化、明显腐蚀、皱褶、重皮、机械损伤、变形、裂纹；抽查直管段和弯头（弯管） 背弧面厚度，最小实测壁厚是否小于最小需要厚度。 6.10.2抽查主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道和主要连接管道焊缝表面，是否有裂纹或者其他 超标缺陷，必要时进行表面无损检测。 6.10.3抽查安全阀管座角焊缝以及排气、疏水、取样等管座角焊缝表面，是否有裂纹或者其他超标缺 陷，必要时进行表面无损检测。 6.10.4对蒸汽主要连接管道对接焊缝进行表面无损检测以及超声检测抽查，抽查比例一般为1%，并 且不少于1条焊缝，重点检查与弯头（弯管）、三通、阀门和异径管相连接的对接焊缝；对蒸汽主要连接 管道弯头（弯管）背弧面进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为弯头（弯管）数量的1%，并且不少于1 个弯头（弯管）。 6.10.5对主蒸汽管道和再热蒸汽热段管道对接焊缝进行表面无损检测以及超声检测抽查，抽查比例 般各为10%，并且各不少于1条焊缝，重点检查与弯头（弯管）、三通、阀门和异径管相连接的对接焊缝： 对主蒸汽管道和再热蒸汽热段管道弯头（弯管）背弧面进行表面无损检测抽查，抽查比例一般各为弯头 （弯管）数量的10%，并且各不少于1个弯头（弯管）。 5.10.6对主蒸汽管道和再热蒸汽热段管道对接焊接接头和弯头（弯管)进行硬度和金相检测抽查，抽查 比例一般各为对接焊接接头数量和弯头（弯管）数量的5%，并且各不少于1点；对于9%～12%Cr钢材料

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6.11.1抽查阀门阀体外表面，是否有明显腐蚀、裂纹、泄漏和铸（锻）造缺陷，必要时进行表面无损检 测。 6.11.2必要时，抽查阀体内表面，是否有明显腐蚀、冲刷、裂纹和铸（锻）造缺陷，密封面是否有损伤

6.12.1抽查炉顶密封结构，是否完好，是否有明显积灰。 6.12.2抽查炉墙、保温，是否有破损、明显变形等缺陷。 6.12.3抽查炉内耐火层，是否有破损、脱落等缺陷。

6.12.1抽查炉顶密封结构，是否完好，是否有明显积灰。

6.13.1抽查膨胀指示装置，是否完好，指示是否正常，方向是否正确。 6.13.2抽查大板梁，是否有明显变形；首次检验抽查大板梁挠度，是否大于大板梁长度的1/850，以 后每隔5万小时检查一次。 6.13.3抽查大板梁焊缝表面，是否有裂纹，必要时进行表面无损检测。 6.13.4抽查承重立柱、梁以及连接件，是否完好，是否有明显变形、损伤，表面是否有明显腐蚀，防 腐层是否完好。 6.13.5抽查锅炉承重混凝土梁、柱，是否有开裂以及露筋现象。 6.13.6抽查炉顶吊杆，是否有松动、明显过热、氧化、腐蚀、裂纹

6.14燃烧设备、吹灰器等附属设备

6.14.1抽查燃烧室，是否完好，是否有明显变形、结焦和耐火层脱落。 6.14.2抽查燃烧设备，是否有严重烧损、明显变形、磨损、泄漏、卡死；燃烧器吊挂装置连接部位是 否有裂纹、松脱。 6.14.3抽查吹灰器以及套管，是否有明显减薄，喷头是否有严重烧损、开裂，吹灰器疏水管斜度是否 符合疏水要求，

6.15首次内部检验的特殊要求

首次内部检验时，还应考虑以下因素，增加相应检验项目

a）锅炉各部件、各部位的应力释放情况、膨胀协调情况； b）制造、安装过程中遗留缺陷的变化情况 C）当运行与设计存在差异时，锅炉的适应情况

行时间超过5万小时的锅炉在6.1～6.14的基础

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6.16.1.1对内表面纵、坏焊缝以及热影响区进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为20%，抽查部位 应尽量包括T字焊缝。 6.16.1.2对纵、环焊缝进行超声检测抽查，纵焊缝抽查比例一般为20%，环焊缝抽查比例一般为10%， 抽查部位应尽量包括T字焊缝。 6.16.1.3对集中下降管、给水管管座角焊缝进行100%表面无损检测以及100%超声检测；对分散下降 管管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为20%。 6.16.1.4对安全阀、再循环管管座角焊缝进行100%表面无损检测。 6.16.1.5对汽水引入管、引出管等管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为10%。

成者内窥镜检查省煤器进口端管子内壁，是否有

6.16.3过热器、再热器集箱和集汽集箱

5.16.3.1对高温过热器、高温再热器集箱和集汽集箱坏焊缝、管座角焊缝进行表面无损检测抽查， 般每个集箱抽查不少于1条环焊缝，必要时进行超声检测或者射线检测，管座角焊缝抽查比例一般为 %。 6.16.3.2对过热器、再热器集箱以及集汽集箱吊耳和支座角焊缝进行表面无损检测抽查，一般同级过 热器、再热器集箱抽查各不少于1个

6.16.4过热器和再热器管

对不锈钢连接的异种钢焊接接头和采用12Cr2MoWVTiB、12Cr3MoVSiTiB、07Cr2MoW2VNbB等材 生再热裂纹的焊接接头进行无损检测抽查，抽查比例一般为1%。

6. 16.5 减温器

对筒体的环焊缝和管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般各为20%并且各不少于 必要时进行超声或者射线检测：面式减温器还应对不少于50%的芯管进行不低于1.25倍工作压 压试验，检查是否有泄漏。

6.16.6外置式分离器和汽水（启动)分离器

6.16.6.1对纵、环焊缝以及热影响区进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为20%，抽查部位应包括 折有T字焊缝。 6.16.6.2对纵、环焊缝进行超声检测抽查，纵焊缝抽查比例一般为20%，环焊缝抽查比例一般为10%， 抽查部位应包括所有T字焊缝。 6.16.6.3对引入管、引出管等管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为10%。 6.16.6.4抽查内部装置，是否有脱落、缺失。

6.16.7锅炉范围内管道和主要连接管道

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6.16.7.1对主蒸汽管道、再热蒸汽热段管道对接焊缝进行表面无损检测以及超声检测抽查，抽查比例 一般各为20%，并且各不少于1条焊缝，重点检查与弯头（弯管）、三通、阀门和异径管相连接的对接焊 缝；对主蒸汽管道、再热蒸汽热段管道弯头（弯管）背弧面进行表面无损检测抽查，抽查比例一般各为弯 头（弯管）数量的20%，并且各不少于1个弯头（弯管）。 6.16.7.2对蒸汽主要连接管道对接焊缝进行表面无损检测以及超声检测抽查，抽查比例一般为10%， 并且不少于1条焊缝，重点检查与弯头、三通、阀门和异径管相连接的对接焊缝；对蒸汽主要连接管道 弯头（弯管）背弧面进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为弯头（弯管）数量的10%，并且不少于1个弯 头（弯管）。 6.16.7.3对工作温度大于或者等于450℃的主蒸汽管道、再热蒸汽管道、蒸汽主要连接管道的对接 捍接接头和弯头（弯管）进行硬度和金相检测抽查，抽查比例一般各为对接焊接接头数量和弯头（弯管） 数量的5%，并且各不少于1点。 6.16.7.4对安全阀管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为10%，并且不少于1个安全阀 管座角焊缝。

间超过10万小时的锅炉在6.16的基础上增加的

6. 17.1 水冷壁集箱

6.17.1.1对集箱封头焊缝、环形集箱对接焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为20%，必要时 进行超声检测。 6.17.1.2对环形集箱人孔角焊缝、管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为5%。 6.17.1.3条件具备时，对集箱孔桥部位进行无损检测抽查，

6.17.2省煤器集箱

对集箱封头焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为20%并且不少于1条焊缝。

6.17.3过热器、再热器集箱和集汽集箱

6.17.3.1对高温过热器、高温再热器集箱和集汽集箱环焊缝、热影响区以及母材进行硬度和金相检测 抽查，一般每个集箱抽查不少于1处。V 6.17.3.2条件具备时，对高温过热器、高温再热器出口集箱以及集汽集箱引入管孔桥部位进行硬度和 金相检测抽查。

6.17.4锅炉范围内管道和主要连接管道

3.17.4.1对工作温度大于或者等于450℃的碳钢、 钼钢管道进行石墨化和珠光体球化检测， 6.17.4.2核查采用中频加热工艺制造并且工作温度大于或者等于450℃弯管的圆度测量记录，必要 时进行测量。 6.17.4.3未进行检验的主蒸汽母管对接焊接接头应进行100%无损检测、金相检验及硬度检测

6.18.1未实施制造监督检验的元件组合装置

使用单位应委托经核准的检验检测机构对元件的制造焊接接头进行以下检验检测：

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a）对接接头100%射线或100%超声检测； b）角接接头100%表面检测，铁磁性材料优先采用磁粉检测； c）合金钢材质对接接头应逐个进行化学成分光谱分析、硬度检测，必要时进行金相检验。 对于检验检测不合格或存在结构不合理、材料错用、存在异种钢焊接环缝的流量计壳体应立即更换 经制造监督检验合格的壳体元件。

6.18.2其它元件组合装置

元件组合装置按6.10、6.16和6.17的相关要求执

检验过程中发现的缺陷，按照合于使用的原则进行以下处理： a）对缺陷进行分析，明确缺陷的性质，存在的位置，以及对锅炉安全经济运行的危害程度，以确 定是否需要对缺陷进行消除处理； b）对于重大缺陷的处理，使用单位应组织进行安全评定或者专家论证，以确定缺陷的处理方式。

7.2电站锅炉部件的更换

电站锅炉部件存在以下缺陷，应对相关部件及时安排进行更换 a）管子减薄较大，采取其他处理措施不能保证安全运行到下一次检修； b) 碳钢受热面管胀粗量超过公称直径的3.5%，低合金钢受热面管胀粗量超过公称直径的2.5%， 9%～12%Cr钢受热面管胀粗量超过公称直径1.2%，奥氏体不锈钢受热面管胀粗量超过公称直径 的4.5%，管道胀粗量超过公称直径的1%； c) 高温过热器管和高温再热器管表面氧化皮厚度超过0.6mm，而且晶界氧化裂纹深度超过3～5 个晶粒； d) 受热面管力学性能低于相关标准的要求： 集箱、管子腐蚀点深度大于壁厚的30%； 碳钢、钼钢的石墨化程度达到4级以上： g) 已经产生端变裂纹或者疲劳裂纹， 所更换部件材料应符合设计文件和GB/T16507.2要求，并应按照TSGG0001规定执行告知、修理 监督检验程序（必要时）

现场检验工作完成后，检验机构应根据检验情况，结合使用单位对缺陷和问题处理或者整改情 面回复，做出以下检验结论： a）符合要求，未发现影响锅炉安全运行的问题或者对问题进行整改合格：

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b）基本符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题，采取了降低参数运行、缩短检验周期或者 对主要问题加强监控等有效措施 ）不符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题， 未对问题整改合格或者未米取有效措施

检验机构应保证检验工作质量，检验时应有记录，检验后出具报告，报告的格式应符合附录A的要 求（单项检验报告的格式由检验机构在其质量管理体系文件中规定）和TSGG7002的规定，无损检测报 告应符合NB/T47013.1的规定。检验记录应详尽、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验 报告的信息量。检验机构应妥善保管检验记录和报告，保存期至少6年并且不少于该锅炉的下次检验周 期。 检验报告的出具应符合以下要求： a) 检验工作结束后，检验机构一般在30个工作日内出具报告，并且及时交付使用单位； 检验结论报告应有编制、审核、批准三级人员签字，并加盖检验机构检验专用章，批准人员为 检验机构的技术负责人或者其授权签字人； CJ 检验结论属于8.1a）者，检验人员可以在报告出具前，先出具《特种设备定期检验意见通知 书（1）》（见附录B），将检验初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确性 负责； d) 检验结论属于8.1b）、c）者，锅炉存在需要处理的缺陷和问题，检验机构应先出具《特种 设备定期检验意见通知书（2）》（见附录B），将缺陷情况通知使用单位，并报送登记机关； 缺陷和问题由使用单位负责进行处理，处理完成并且经过检验机构确认后，再出具检验报告。

使用单位、检验机构应按本标准规定， 做好锅炉的内部检验工作，并且按照特种设备信息化 定，及时将所要求的检验更新数据上传至特种设备使用登记和检验信息系统。 检验机构应按照内部检验结果汇总上报使用登记机关。

依据《特种设备现场安全监督检查规则》 特种设备检验机构实施定期检验时，发现以下重大问题之一的，应及时书面告知受检单位，并书面报告 所在地的县或者市级监管部门： a) 使用非法生产特种设备； 超过特种设备的规定参数范围使用； c） 使用应予以报废的特种设备； d）使用超期未检、经检验检测判为不合格且限期未整改的或复检 下合格的特种设备

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特种设备检验意见通知书（2）

注：本通知书是作为检验中发现问题，需要受检单位进行处理而出具，一式四份，一份检验 ，一份报当地安全监察机构，两份送受检单位，其中一份受检单位应在要求的时间内返回给检验

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附录C （规范性附录） 电站锅炉范围内管道定期检验范围

C.1主给水管道 主给水管道指锅炉给水泵出口切断阀（不含阀门，下同）至省煤器进口集箱的主给水管道和一次阀门 以内的支路管道。 C.2主蒸汽管道 主蒸汽管道指锅炉末级过热器出口集箱（有集汽集箱时为集汽集箱）出口至汽轮机高压主汽阀的主 蒸汽管道和一次阀门以内的支路管道。对于主蒸汽母管制运行的电站锅炉，包括主蒸汽母管和一次阀门 以内的支路管道。 C.3再热蒸汽管道 再热蒸汽管道包括再热蒸汽热段管道和再热蒸汽冷段管道。 再热蒸汽冷段管道指汽轮机排汽逆止阀至再热器进口集箱的再热蒸汽管道和一次阀门以内的支路 管道等。 再热蒸汽热段管道指锅炉末级再热蒸汽出口集箱出口至汽轮机中压主汽阀的再热蒸汽管道和一次 阀门以内的支路管道等