8.2.1阀壳表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。安装前应按照GB/T26480 进行压力和严密性试验，试验不合格应更换新品或修理后再试验，直到合格。试验完成后应进行记 录，相关技术指标应符合设计要求。 3.2.2阀门公称压力等级应高于管网设计压力。 3.2.3安装前需校核阀门的规格，并按100%进行外观质量检验。铸造阀壳内外表面应光洁，不得存在 裂纹、气孔、毛刺和夹砂及尖锐划痕等缺陷；锻件表面不得存在裂纹、折叠、锻伤、斑痕、重皮、凹 陷和尖锐划痕等缺陷；焊缝表面应光滑，不得有裂纹、气孔、咬边、漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述 表面缺陷，则应完全清除，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏 差所允许的最小值。

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8.2.4对合金钢制阀壳逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T991执行。 8.2.5同规格阀壳件按20%进行表面探伤化工标准，至少抽查1件。重点检验阀壳外表面非圆滑过渡的区域和 壁厚变化较大的区域。 8.2.6阀门传动部分应灵活、无卡涩，油脂充足。液压或电动部分应反应灵敏。阀门安装完毕后应进 行正常开启2次~3次

8.3.1补偿器安装前应按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，并全部进行外观检查，同时核 对产品合格证。

付产品合格证。 8.3.2不得通过使补偿器变形的方法调整管道的安装偏差。 8.3.3补偿器应进行防腐和保温，保温防腐材料不应阻碍补偿器的补偿性能。 8.3.4套筒补偿器的安装检验应符合下列规定： a）安装套筒补偿器时，安装长度及补偿量必须符合设计要求。 b）套筒组装应符合工艺要求，填料量应充足。 c）螺栓应无锈蚀，芯管应有金属光泽，并均涂有油脂保护。 8.3.5波纹管补偿器的安装检验应符合下列规定： a）波纹管补偿器安装前的冷拉长度必须符合设计要求。进行预拉伸试验时，不得有不均匀变形 现象。 b）内套有焊缝的一端宜在水平管道上迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。 波纹管安装完毕后，去掉涂黄漆的紧固螺栓后方能投入运行。复式拉杆波纹管补偿器松开紧固 螺栓后方可投入运行。

8.3.6球型补偿器的安装检验应符合下列规定：

a）球型补偿器水平安装时应设平台。 b）球型补偿器垂直安装时，球体外露部分必须向下安装。 c）球型补偿器安装时，应尽量向弯头部位靠近，球心距长度宜大于理论计算长度。 d）球型补偿器两垂直臂的倾斜角应与管道系统相同，外伸缩部分应与管道坡度保持一致、转动灵 活、密封良好。

8.4.1支吊架的制造质量应符合DL/T1113的相关规定。 8.4.2支吊架安装前应核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等是否符合设计文件的 规定。 8.4.3支吊架应尽可能采用标准件和标准设计，当不能套用标准时，也应进行分析设计绘制图纸后加 工配制。 8.4.4支吊架元件表面不应有锈蚀、油漆剥落及明显的磕碰痕迹。支吊架表面涂层应均匀，电镀锌层 应符合GB/T9799的规定。 8.4.5滑动支架的滑动面应平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙烯板或不锈钢滑动板的螺钉不应高 于滑动板平面。 8.4.6支吊架应按照设计文件要求进行安装。未经支吊架安装设计工程师的同意，不得改变任何支吊 架的安装位置、方向或增加约束。管道支吊点的定位偏差不应超过20mm，不做设计而由安装人员自行 安装的支吊架除外。 8.4.7支吊架安装后，严禁将支吊架的弹簧、吊杆及滑动与导向支架的滑动面包裹在保温层内，保温

层不应干涉、阻碍支吊架的正常工作。 8.4.8对于合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母应进行100%光谱复查。

8.5法兰与螺栓技术监督

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8.5.1法兰的选择应符合GB/T9124的相关规定，安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。紧固 件螺栓的选用应符合GB/T9125的相关规定。 8.5.2选法兰时宜选用标准法兰，不宜选用非标准法兰和使用拼焊成型的法兰。 8.5.3法兰密封面的光洁度应达到设计要求，严禁碰撞或敲击。结合面不得有损伤。安装前应对密封 面进行检查，当接触不良时应进行研磨。 8.5.4法兰垫片的内径应大于法兰内径2mm～3mm，外径应同法兰密封面的外缘相齐。垫片不宜出现 接口，必须接口时，应用嵌接。 8.5.5连接法兰的螺栓应露出螺母长度2扣～3扣且不应超过螺栓直径的1/2。应采用同一规格螺栓， 所有螺帽应在法兰同一侧上。 8.5.6法兰接口应安设在检查室或管沟内，不得埋在土中。

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4）支吊架的载荷位移指示应基本在热态位置，恒力支吊架弹簧套筒轴线应处于设计规定位 置，变力弹簧支吊架弹簧不应出现偏斜、失载和超载现象。横担型并联支吊架不应出现横担 偏斜或两侧受力不均现象。液压阻尼器不应有渗、漏油现象。刚性支吊架无明显变形现象。 5）蒸汽管道喷射泵应保持通畅，无锈蚀堵塞现象。 9.6当闭式热网的补水率大于1%时应对管网进行泄漏检查及处理。查漏方法参照CJ159

10管网非供热期间的监督检验

0.1热水管线停运后，应充水养护，充水量以保证最高点不倒空为宜， 0.2非供热期的热水管线应按照第9章所述检查内容每周检查一次。 0.3管网在非供热期还应同时进行定期检验，定期检验包括年度检验和全面检验。定期检验工作通常 由管道使用单位（以下简称使用单位）中具备一定检测资质的公用管道作业人员进行，也可以委托相 关具有检测资质的检验检测机构（以下简称检验机构）进行。 0.4新建管道必须进行全面检验，两次全面检验的间隔最长不得超过12年，

1年度检验重点对下列管道和位置进行检查： a）穿、跨越既有设施或建（构）筑物的管道。 b）管道出土、入土点，管道分支处、敷设于较低位置的管道 c）发生过影响管网安全运行泄漏事故的管道。 d）工作条件苛刻及承受交变载荷的管道。 e 存在第三方破坏的管道。 f 曾经为非机动车道或者绿化带改为机动车道的，经过空穴的管道。 g）位于边坡等位置的管道。 h）直埋无补偿管道的固定点位置以及与有补偿管道相连接的位置。 2年度检验具体内容包括：

2）技术档案资料，包括定期检验报告，必要时还包括设计资料和安装、改造、维修等施工峻 工验收资料。 3）运行状况资料，包括日常运行维护记录、隐患排查治理记录、改造与维修资料、故障与事 故记录。 b）宏观检查： 1）管道沿线地表环境调查，主要检查管道与其他建（构）筑物或者管道的净距、占压状况、 管道裸露、土壤扰动、腐蚀情况等。管线周围地表环境如果变动较大、管道出现沉降等情 况，需进行管道位置与走向检查。 2）泄漏检查，主要检查管道穿、跨越既有设施或建（构）筑物的管道及阀门、阀井、法兰、 凝水缸、补偿器、调压器、套管等组成件，管道连接位置焊口的泄漏情况（对管道采用相 应的泄漏检测仪进行泄漏点检测或者地面钻孔检测，必要时可以采用声学泄漏检测方法进 行远距离泄漏检测）。 3）补偿器、阀门、支吊架、法兰、螺栓等管道元件的腐蚀情况检查，补偿器的补偿伸缩量检 查，支吊架的位移指示器检查。 4）检查人员认为有必要的其他检查。 c）防腐（保温）层检查：

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1）主要检查入土端与出土端裸露管段、阀井内、阀室内管道防腐（保温）层的完好情况。 2）检查人员认为有必要时，可以对风险较高地段管道采用检测设备进行防腐（保温）层状况 非开挖检测。具体方法参照附录A.3.3。 d）壁厚测定： 1）利用阀井或者探坑，对重要部位管道或者有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、盲管、管 径突变部位以及相邻直管部位进行壁厚抽样测定。 2）通过年度检验数据对管壁减薄速率进行监控，当减薄速率过大时，需缩短监测周期。 3）当管壁腐蚀深度超过原壁厚的1/3时，必须更换管道。 年度检验的现场工作结束后，检查人员应当根据检查情况出具年度检验报告，对问题管段进行维 做出下述检验结论： a）允许使用，检验结果符合有关安全技术规范及其相应标准的规定。 b）进行全面检验，发现存在超出有关安全技术规范规定的缺陷，并且不能满足安全使用要求。 有条件的使用单位应当将年度检验报告录入管道地理信息系统（GIS）、管道完整性管理信息系 PIMS)。 年度检验每年至少1次

12.1全面检验前，检验机构应当对提交和收集的以下资料进行审查、分析： a）设计图纸、文件与有关强度计算书。 b）管道及管道附件的产品质量证明资料。 c）安装监督检验证明文件，安装及其峻工验收资料。 d）管道运行记录，包括输送介质压力、管道维修或者改造的资料，管道事故或者失效资料，管道 的各类保护措施的使用记录，管线周围的其他施工活动，输送介质分析报告。 e）运行周期内的年度检验报告。 f）上一次全面检验报告。 g）检验人员认为全面检验所需要的其他资料。 12.212.1中a）至c）在管道投用后首次全面检验时必须审查，在以后的全面检验中可以根据需要查 阅。 12.3全面检验前，检验机构应当根据资料分析辨识危害管道结构完整性的潜在危险。 12.4发生下列情况之一的管道，全面检验周期应当适当缩短： a）1年内发生2次影响管道安全运行的泄漏事故的。 b）承受交变载荷导致管道疲劳失效的。 c）年度检验中发现除前几项以外的严重问题且检查人员认为应当缩短全面检验周期的。 2.5属于下列情况之一的管道，如果超出风险可接受程度，应当立即进行全面检验： a）年度检查结论要求进行全面检验的。 b）有重大改造维修的。 12.6检验机构对资料审查分析完成后，应当按照有关安全技术规范及其相应标准进行风险预评估。管 道风险评估方法参照GB/T27512执行。 12.7检验机构应当根据风险预评估确定的结果，选择合适的检验方法开展检验工作，具体检验方法见 附录A。 12.8全面检验的现场工作结束后，检查人员应当根据检查情况出具全面检验报告。 12.9进行全面检验的年度可以不进行年度检验。

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13供热管网技术监督管理

根据本标准，拥有热电联产机组供热管网的电力集团（公司）可制订本企业相应的供热管网监督 里办法。 2受监部件的检验应出具检验报告，报告中应注明被检部件名称、材料牌号、部件服役条件、检验方 项目、内容、日期、结果以及需要说明的问题等。报告由检验人员签字，并经相关人员审核批准。 3拥有热电联产机组供热管网的企业公司应建立健全供热管网原始资料档案、运行和检修检验档 技术管理档案。 4原始资料档案包括： a）受监部件的制造资料，包括部件的质量证明文件或产品质保书，其内容通常应包含部件材料牌 号、化学成分、热加工工艺、力学性能、结构儿何尺寸、强度计算书等。 b）受监部件的监造、安装前检验技术报告和资料。 c）供热管网设计图、安装技术资料等。 d）安装、监理单位移交的有关技术报告和资料。 5运行和检修检验档案包括： a）供热管网各区段投运时间和停运时段。 b）供热管道及管路附件的设计、实际运行参数。 c）受监部件偏离设计参数（温度、压力等）的运行情况记录。 d）检修检验技术档案应按部件类别分别建立档案，应包括部件的运行参数（压力、温度等）、累 计运行小时数、维修与更换记录、事故记录和事故分析报告、历次检修的检验记录或报告等。 检验资料的保存期不少于一次全面检验周期。主要部件的档案有： 1）管道的检验监督档案。 2）阀门的检验监督档案。 3）补偿器的检验监督档案。 4）支吊架的检验监督档案。 6技术管理档案包括： a）不同类别的受监部件的技术监督规程、导则。 b）热电联产机组供热管网技术监督工作计划、总结等档案。 c）专项检验试验报告。 d）仪累设务档案

13.4原始资料档案包括：

13.5运行和检修检验档案包括

13.6技术管理档案包括：

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附录A （规范性附录） 供热管网全面检验方法

1.1.1直接检测 直接检测 4.1.2检验机构应 素选择一种或者几种直接检测方法

A.2.1管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集之处进行局部内腐蚀检测， 可以采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。 A.2.2对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声波壁厚测定等方法进行直接检测，确定 内腐蚀状况；也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。 A.2.3内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、直接检查、后期评价。 .2.4预评价步骤包括收集历史数据和当前数据，根据收集的数据资料及检修检验过程中发现的已经 生腐蚀的管道区域，在对腐蚀程度进行预测后确定检测区域。 A.2.5直接检查是对A.2.4预评价过程中发现的可能产生的腐蚀点进行检查，可以采用管道本体腐蚀 险测技术，也可采用监测技术，确定管道内部的腐蚀状态。在条件许可时，按照一定比例（0.6处/km 至1.5处/km）开挖后利用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者 窝蚀扫描技术进行直接检测。必要时还应进行埋地管段焊缝无损检测。 A.2.6后期评价是对A.2.5和A.2.6中收集的数据资料进行分析，根据检测结果，对管网整体内腐蚀状 态进行评价

A.3.1外腐蚀直接检测的具体项目一般包括管线敷设环境调查、防腐（保温）层状况非开挖检测、外 窝蚀开挖直接检测。 A.3.2管线敷设环境调查一般指环境腐蚀性检测，环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和杂散电流测 试，基本要求如下： a）根据管道经过地区土壤类型选择有代表性的位置测试土壤腐蚀性，当地物地貌环境和土壤无较 大变化时，土壤腐蚀性数据可采用工程勘察或者上次全面检验报告的数据， b）进行杂散电流测试时，特别需要注意有轨道交通、并行电缆线以及其他易产生杂散电流的地 方有色金属标准，杂散电流的测试数量依据干扰源的数量确定。 A.3.3防腐（保温）层状况非开挖检测主要是利用直流（交流）电位梯度法、直流电位（交流电流） 衰减法对防腐（保温）层与腐蚀活性区域进行检测。检测过程中至少选择两种相互补充的检测方法。 A.3.4外腐蚀开挖直接检测是根据A.3.2和A.3.3检测结果，对管网外腐蚀情况进行分级，原则上分 为四个等级，1级为最好，4级为最差。结合腐蚀等级确定适当的开挖检验点数量（4级每10km开挖 点不少于6点）。开挖点应重点选取资料调查中的错边、咬边严重的焊接接头以及碰口与连头焊口、风 验较高的管段、使用中发生过泄漏的位置和曾被第三方破坏的位置。 A.3.5外腐蚀开挖直接检测的方法和内容： a）土壤腐蚀性检测：检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土壤样品进 行理化检验。

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b）防腐（保温）层检查：检查防腐（保温）层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐 （保温）层样本，进行防腐（保温）层性能分析，保温层的保温性能应符合设计要求。 c 管道腐蚀状况检测：包括金属腐蚀部位外观检查、腐蚀产物分析、管道壁厚测定、腐蚀区域的 描述。 d）管道焊缝无损检测：对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测。无损检测一般采用射线或者超 声方法，也可采用国家质检总局认可的其他无损检测方法。对于宏观检查存在裂纹或者可疑情 况的管道，以及检验人员认为有必要时，可以对管道对接环焊缝、管道连头与碰口、管道螺旋 焊缝或者对接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行无损检测。 e）除A.3.5d）所规定位置，下述位置的裸露管段也应当进行无损检测抽查： 1）与阀门、补偿器连接的第一道焊接接头。 2）穿、跨越既有设施或建（构）筑物的部位、出土与入土端的焊接接头。 3）检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。 6对有可能发生腐蚀、材质劣化、材料状况不明的管道，或者使用年限已经超过15年并且进行过 离蚀、劣化、焊接缺陷有关的修理改造的管道，一般应当进行管道理化检验

A.4.2需进行硬度测试部位包括母材、焊缝与热影响区。硬度测试应当符合以下要求： a）碳钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的120%。 b）合金钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的125%。 当焊接接头的硬度值超标时，检验人员应当根据具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。 1.4.3力学性能测试包括管道母材横向、纵向及焊缝的届服强度、抗拉强度、延伸率和冲击性能。冲 击性能测试内容包括0℃以下的管道母材和焊缝的夏比冲击功。 A.4.4必要时应当对管道母材和焊缝的显微组织、夹杂物进行金相分析

建筑安全管理A.5耐压（压力）试验

当直接检测不可实施时，可以采用耐压（压力）试验的方法进行检验。 管网耐压试验压力为1.25倍工作压力，管网内压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查 捍口及管路附件有无泄漏，在1h内压降不超过0.05MPa为合格。

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