DL／T 531-2016  电站高温高压截止阀闸阀技术条件

享度应考虑材料铸造偏差、阀门启闭应 配负荷应力、阀体形状、振动、介质温度变化和金属腐蚀等诸多因素

4.3.1阀体应采用整体铸造、锻造或组焊结构，组焊阀体的承压焊缝应采用全焊透型焊缝， 4.3.2不宜采用铸造成型的法兰端连接阀体去除端法兰加工成焊接端连接的阀门，否则制造单位应对 去除法兰后的铸件质量进行检查，并按5.3.2的要求进行水压强度试验。 .3.3阀体过渡管可采用铸件、锻件或无缝钢管，阀体与过渡管应采用全焊透对接焊。 4.3.4阀盖应采用整体铸件或锻件。 .3.5阀门要求有上密封时，可在阀盖上镶嵌不锈钢的上密封座，或在阀盖处堆焊不锈钢或硬质合金 上密封座，加工后堆焊层厚度应不小于2mm；不锈钢阀盖可直接在阀盖上加工上密封面。 4.3.6工作压力不小于10MPa的阀门，其阀体与阀盖间宜采用压力自密封结构。自密封圈应采用柔性 石墨密封圈或金属密封圈。采用金属密封圈时，阀体中腔放置金属密封圈的相应部位应堆焊奥氏体不 锈钢。

4.4.1对焊连接阀体的焊接坡口型式可参见附录A，或按订货合同的要求。

4.4.1对焊连接阀体的焊接坡口型式可参见附录A，或按订货合同的要

承插焊连接阀体的坡口尺寸可参见图7，或按订货合同的要求。在整个承插深度范围内文化标准，任伺 或扩孔的最小壁厚都应满足表3、表4的规定

表3PN系列阀门承插焊连接的最小壁厚

表4Class系列阀门承插焊连接的最小壁厚

4.5.1对于楔式单闸板闸阀，宜按弹性阀瓣设计。 4.5.2对于楔式双闸板闸阀，两阀瓣间应采用万向顶或其他球形接触面，带球面的接触部分应堆焊硬 质合金或经表面硬化处理。 4.5.3对于平行式双闸板闸阀，两阀瓣间应设置一个内部撑开机构或采用弹簧撑开两个阀瓣。

4.6.1阀杆与阀杆螺母应采用梯形螺纹连接。梯形螺纹按GB/T5796的规定，或按订货合同要求加工。 4.6.2阀杆与阀杆螺母的旋合长度应不小于阀杆梯形螺纹直径的1.4倍。 4.6.3阀杆应是整体材料，不得采用组合焊接结构。 4.6.4阀门要求有上密封时，阀杆应有一个圆锥形或球面形的上密封座，当阀门全开时应与阀盖的上 密封座吻合，或阀瓣等零件上有与阀盖密封的上密封结构。

表5辅助连接件规格与阀门公称尺寸的关系

辅助连接件可直接与阀体外壁进行对接焊（见图8），当开孔需要补强时，应按图9设计凸台。

图8辅助连接的对接焊

图9辅助连接用的凸台

辅助连接件可与阀体采用承插焊连接，承插孔尺寸按图10的规定。当壁厚不足或承插孔 时，应按图9的规定设计凸台。焊脚尺寸应不小于辅助连接件公称管壁厚的1.09倍或 (0.12in），取较大值。

图10辅助连接的承插焊

阀体、阀盖等承压件宜选用表6推荐的材料，材料的化学成分和机械性能等应符合表6所列标 准。也可使用机械性能不低于表6推荐材料的其他材料。

阀杆宜选用表7推荐的材料

螺栓、螺母等紧固件宜选用表8推荐的材料， 螺母强度宜比螺栓材料低一级，硬度低20HBW W。表8中螺栓材料做螺母时，

4.8.4.1铸件形状、尺寸和材料牌号应符合设计图纸或合同要求。 4.8.4.2铸件内、外表面应光洁，不允许有裂纹、嵌入物和超过标准的气孔、冷隔、夹砂、缩孔及机械 损伤等缺陷。 4.8.4.3铸件表面可存在不影响强度和致密性的以下缺陷。 4.8.4.3.1非加工表面。 a）集中缺陷的面积不超过整个表面的1%，但不大于2500mm； b）有分散缺陷的区域，每100cm面积上不多于1个，其面积应小于1cm；整个表面上缺陷的面 积总和不超过表面总面积的1.5%；两缺陷间距离不小于该缺陷中最大直径的6倍；不影响强 度和致密性，直径小于1.5mm针孔类缺陷，任意100cm表面上不多于4个；有缺陷的单元面 积不超过所在区域总面积的10%；

4.8.4.1铸件形状、尺寸和材料牌号应符合设计图纸或合同要求。 4.8.4.2铸件内、外表面应光洁，不允许有裂纹、嵌入物和超过标准的气孔、冷隔、夹砂 损伤等缺陷。

4.8.4.2铸件内、外表面应光洁，不允许有裂纹、嵌入物和超过标准的气孔、冷隔、夹砂、缩孔及机械 损伤等缺陷。 4.8.4.3铸件表面可存在不影响强度和致密性的以下缺陷。 4.8.4.3.1非加工表面。

表9非加工表面缺陷允许修磨深房

.8.4.4铸件有下列情况之一者，不得进行补焊

a）无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、疏松及贯穿性裂纹等缺陷； b）所在部位无法补焊或焊补后无法进行无损探伤检查； C 经加工后发现的缺陷，经补焊不能保证零件质量。 4.5允许焊补的铸件，壁厚超过38mm的碳钢及合金钢铸件，应进行焊前预热，焊后热处理。

件挖补时，应采用机械加工方法，不得使用碳弧气刨。补焊焊口清理后，补焊前必须进行液体 查，补焊后进行无损探伤检验

4.8.5.1锻件形状、尺寸公差和材料牌号应符合图纸或工艺文件的要求。 4.8.5.2承压件可用钢锭、钢坏或轧材锻造，按IⅢI级及以上锻件制造、检测。 4.8.5.3锻件应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害缺陷，如有缺陷应清除，修磨部分应圆滑 过渡，清除深度应符合下列规定： a）当缺陷存在于非机械加工表面时，清除深度应不超过该处公称尺寸下偏差； b）当缺陷存在于机械加工表面时，清除深度应不超过该处余量的75%。 4.8.5.4锻件焊补前应有合格的焊接工艺评定，或按订货合同的规定。 4.8.5.5锻件焊补面积应不超过其表面积的10%，焊补深度应不超过其厚度的1/3或10mm（取小 值）。如超过上述规定，焊补可由供需方双方协商。

4.9.1阀杆、四合环等内部零件可选择氮化、磷镍化学镀等表面处理；碳钢、合金钢紧固件应进行表 面氧化处理。 4.9.2零件在氮化、磷镍化学镀等表面处理前要求表面粗糙度Ra值不超过0.4um，处理后的零件应满 足表10的规定

表10常用材料表面处理的技术要求

4.10填料和密封件

4.10.1.1填料函深度宜为阀杆直径的2倍，当阀杆直径为64mm及以上时，填料函深度宜为 4.10.1.2石墨填料环应按JB/T6617的规定。柔性石墨编织填料应按JB/T7370的规定，质地 老化或变质现象，表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4.10.2.1阀体与阀盖的中法兰密封垫可选用下列一种： a) 柔性石墨金属波齿复合垫片； b) 缠绕式垫片； c）金属环形垫（八角垫、椭圆垫）。 .10.2.2 缠绕式垫片应按GB/T4622的规定，不得有径向划痕、裂纹、松散等缺陷。 .10.2.3柔性石墨金属波齿复合垫片应按GB/T19066的规定，表面平滑，无翘曲变形，厚度均匀 改，柔性石墨粘附牢固，不充许有径向贯穿划痕等缺陷， 4.10.2.4阀体与阀盖的中法兰可采用凹凸面、样槽式或环形槽连接

密封结构的阀门，应采用成型无接头柔性石墨客

4.11.1密封面的许用比压值宜为78.5MPa～245MPa。 4.11.2密封面表面粗糙度Ra值不得超过0.1μm。 4.11.3密封面硬度、堆焊层高度以及焊接方法应符合附录B的规定，阀瓣与阀座密封面的硬度差应为 3HRC～5HRC（钻基硬质合金除外）。 4.11.4截止阀的密封面宜采用平面、锥面或球面。 4.11.5密封面应平直，并保证径向吻合度不低于80%，应无裂纹、气孔、划伤、凹陷等影响使用性能 的缺陷。 4.11.6楔式单闸板闸阀的阀瓣密封面应有足够宽度，应考虑最小磨损行程，阀瓣密封面的最小磨损行 程不得小于表11的规定。

表11阀瓣密封面的磨损行程

4.12手轮和驱动装置

4.12手轮和驱动装置

4.12.1手轮应按顺时针方向关闭阀门设计，手轮上应有开关标志。 4.12.2手动装置应符合JB/T8531的规定，手动装置与阀门的连接尺寸应按GB/T12222的规定，或按 订货合同要求。 4.12.3普通型电动装置应符合GB/T24923的规定，隔爆型电动装置应符合GB/T24922的规定；智能 型电动装置应符合GB/T28270的规定。 4.12.4驱动装置的输出力（矩）应满足阀门开关的要求。 4.12.5驱动装置有防护等级要求时，应在技术协议或订货合同中注明；户内一般防护等级不低于IP55 （不带机械制动）和IP54（带机械制动），户外不低于IP65。

4.13.1图纸未注尺寸公差应满足以下规定

.1图纸未注尺寸公差应满足以下规定：

a）机械加工尺寸应按GB/T1804一2000中m级精度的规定； b）铸件尺寸公差等级应按GB/T6414一1999中CT12的规定； 锻件应按GB/T21469的规定。 4.13.2 图纸未注形位公差应符合GB/T1184的规定。 4.13.3 阀瓣和阀座密封面外径处应该加工倒角或倒圆。 4.13.4 组焊阀体的焊接、热处理工艺应评定合格。 4.13.5 零部件（包括外购件、外协件）经检验合格后，方可装配。 4.13.6 装配时，零件的主要配合尺寸及粗糙度应进行复检，并进行优化组合。 4.13.7 零件的装配表面及摩擦表面不得有影响使用性能的擦伤。 4.13.8 装配前，合金钢零件应100%进行光谱检验。 4.13.9 装配后紧固件应紧固，不得松动。紧固件组装时，螺纹表面应涂抹高温抗咬合剂。 4.13.10 手动阀门，阀杆升降过程中不得有卡涩现象。 4.13.11 电动阀门装配完后，应将电动装置的行程开关调整到与阀门全开、关闭位置同步状 阀关闭应设置为扭矩保护装置动作为主。 4.13.12新制造的闸阀组装关闭后，楔式闸阀的阀瓣密封面中心应高于阀座，楔式单闸板闸 直应不低于表11规定的最小磨损行程；平行式闸阀的阀瓣密封面中心应与阀座吻合。 4.13.13新制造的闸阀组装关闭后，阀杆梯形螺纹应高出阀杆螺母螺纹5mm～20mm，但楔 闻阀阀杆的伸出长度应不小于阀瓣磨损行程的15倍2倍。

a）机械加工尺寸应按GB/T1804一2000中m级精度的规定； b）铸件尺寸公差等级应按GB/T6414一1999中CT12的规定； 锻件应按GB/T21469的规定。 4.13.2 图纸未注形位公差应符合GB/T1184的规定。 4.13.3 阀瓣和阀座密封面外径处应该加工倒角或倒圆。 4.13.4 组焊阀体的焊接、热处理工艺应评定合格。 4.13.5 零部件（包括外购件、外协件）经检验合格后，方可装配。 4.13.6 装配时，零件的主要配合尺寸及粗糙度应进行复检，并进行优化组合。 4.13.7 零件的装配表面及摩擦表面不得有影响使用性能的擦伤。 4.13.8 装配前，合金钢零件应100%进行光谱检验。 4.13.9 装配后紧固件应紧固，不得松动。紧固件组装时，螺纹表面应涂抹高温抗咬合剂。 4.13.10 手动阀门，阀杆升降过程中不得有卡涩现象。 4.13.11 电动阀门装配完后，应将电动装置的行程开关调整到与阀门全开、关闭位置同步状态。截 阀关闭应设置为扭矩保护装置动作为主。 4.13.12新制造的闸阀组装关闭后，楔式闸阀的阀瓣密封面中心应高于阀座，楔式单闸板闸阀的高 直应不低于表11规定的最小磨损行程；平行式闸阀的阀瓣密封面中心应与阀座吻合。 4.13.13新制造的闸阀组装关闭后，阀杆梯形螺纹应高出阀杆螺母螺纹5mm～20mm，但楔式单闸 闻阀阀杆的伸出长度应不小于阀瓣磨损行程的1.5倍～2倍。

5.1.1承压铸件应100%进行目测检查，其外观质量应不低于JB/T7927中B级的规定。 5.1.2铸件表面粗糙度应符合GB/T15056的规定，或按图纸和订货合同的要求。 5.1.3锻件的形状、尺寸应符合图纸和订货合同要求，表面不得有肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹 杂等缺陷。 5.1.4密封面研磨后应符合4.11的规定。 5.1.5阀门焊接端坡口尺寸以及阀门结构长度应按供货图纸要求，

5.2.1磁粉或渗透检测

5.2.1.1检测范围

5.2.1.1.1阀体、阀盖的所有外表面和可触及的内表面应进行表面检测。碳钢和合金钢应进行磁粉检验 或液体渗透检验；不锈钢应进行液体渗透检验。 5.2.1.1.2承压部位的角焊缝、堆焊密封面、M20以上高压螺栓。 5.2.1.1.3焊补后需磁粉或渗透探伤的部位。 5.2.1.1.4堆焊密封面。每批阀门的检验数量为： a）DN≥50mm，100%检验； b）DN<50mm，不少于该批阀门的5%，且不少于1台。 第一次抽查中有一个不合格时，应取双倍进行第二次抽查；当第二次抽查中仍有不合格时，应全 部进行检验。

5.2.1.2验收标准

5.2.1.2.1阀体、阀盖应按JB/T6439进行表面磁粉检测，或按JB/T6902进行渗透检测。 5.2.1.2.2堆焊密封面、焊接接头应按NB/T47013.4进行磁粉检测，或按NB/T47013.5进行渗透检 测，其质量等级应不低于I级

5.2.2.1检测范围

5.2.2.1.1锻造阀体的圆筒形通道及阀体颈部。 5.2.2.1.2锻造阀盖。 .2.2.1.3特殊压力级别的锻造阀门，每设计一种新结构以及换一种材料，最初的3只阀体应全部进行 超声波检测；批量生产后，每一种型式以及每种材料应抽取1只阀体进行检测。当检测结果不合格 时，本批次应全部进行超声波检测。 5.2.2.1.4对射线检测有怀疑的部位或射线检测有困难的部位，可用超声波检测代替射线

5.2.2.2验收标准

5.2.2.2.1锻造阀体、阀盖应按JB/T6903的规定进行检测，质量等级应不低于2级的规定。 5.2.2.2.2焊接接头、补焊部位应按NB/T47013.3的规定进行检测，技术等级不低于B级，质量等级 应不低于I级的规定。 5.2.2.2.3铸造阀体、阀盖应按GB/T7233.1或GB/T7233.2的规定进行检测

5.2.3.1检测范围

.2.3.1.1对接焊阀门的配管符合下述任何一种条件时，阀体焊接坡口应进行射线检测，透照范围为距 皮口端面1.5t（t为与阀门连接的配管壁厚）或50mm，二者取大值： a）配管外径大于410mm（水管273mm），且壁厚大于19mm； b）配管壁厚大于41mm（水管29mm）。 .2.3.1.2阀体和阀盖的检测范围按以下规定： a）壁厚小于115mm的特殊压力级别铸造阀门，每设计一种新木模，最初的5只阀体、阀盖应全 部进行射线检测；批量生产后，每5只抽取1只进行射线检测，每批至少抽取1只：当检测结 果有不合格时，本批次应全部进行射线检测； b）壁厚大于或等于115mm的特殊压力级别铸造阀门，应全部进行射线检测； C） 凹坑深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取小值）的焊补或面积超过65mm的焊补应进行射 线检测； d）检测覆盖范围应为图11～图14所示的典型部位。 .2.3.1.3组焊阀体的承压焊缝。

5.2.3.2验收标准

.3.2.1焊接坡口、阀体、阀盖应按JB/T6440进行射线检测，其技术等级应不低于A级。 3.2.2对接焊缝、组焊阀体的承压焊缝、补焊部位应按NB/T47013.2进行射线检测，其技术等 低于AB级，质量等级应不低于I级。

图12直通式截止阀阀体（法兰连接阀盖）

图13直流式截止阀阀体（压力自密封阀盖）

图14角式截止阀阀体（压力自密封阀盖）

5.3.1.1阀门使用材料的检验结果应符合4.8的规定。 5.3.1.2氮化层检验。零件氮化后，将其浸入10%硫酸铜溶液中，保持2min，氮化表面不允许有铜析 出；用维氏硬度HV10压痕法检查氮化层脆性，其脆性不大于2级。 5.3.1.3电镀层检验。零件电镀后，将其浸入赤血盐和氯化钠溶液中，保持2min，不允许出现蓝点。

阀门按NB/T47044的规定进行水压强度试验、水压密封试验，

5.3.3静压寿命试验

5.3.3.1闸阀按JB/T8858进行静压寿命试验。 5.3.3.2截止阀按JB/T8859进行静压寿命试验

5.3.3.1闸阀按JB/T8858进行静压寿命试验。

5.4.1阀门出厂前，应逐台进行出厂检验，合格后方可出厂 5.4.2阀门出厂检验和型式试验按表12的规定。

5.4.1阀门出厂前，应逐台进行出厂检验，合格后方可出厂

12阀门出厂检验和型

.5.1符合下列任何一种条件时，阀门应进行型式试验： a）新产品试制、定型、鉴定； b）新产品投产前或老产品长期停产后恢复生产时： c）正式生产后，阀门结构、材料、工艺等方面有重大改变，可能影响产品性能时； d）实施特种设备制造许可的取证或换证审查时； e）国家质量监督检验部门提出检验要求时。 .5.2阀门型式试验的项目按表12的规定。

民政标准6标志、包装、运输和保管

6.1.1.1 阀体应有永久性标志，并符合NB/T47044的规定。 6.1.1.2 阀体标志的主要内容如下： a) 制造单位的名称和商标； b) 材料牌号和熔炼炉号； c） 介质流向标志； d）压力级别； e）公称尺寸； f）TS特种设备制造许可标志。

.1.2.1每台阀门应有独立的金属铭牌，且安装在阀门明显的部位。 1.2.2 阀门铭牌至少包括下列内容： 制造单位的名称和商标； b）产品名称、型号； c）压力级别； d）公称尺寸； 最高工作温度； f) 阀体材料牌号； g）制造日期。

6.2包装、运输和保管

6.2.1阀门的识别涂漆应按JB/T106的规定

6.2.1阀门的识别涂漆应按JB/T106的规定。

6.2.2阀门包装和供货应按JB/T7928的规定，包装箱外表面的文字和标志应清楚、整齐DB11标准规范范本，且不易擦 除，有特殊要求时可按合同要求。 6.2.3包装、运输和保管过程中，阀门应处于关闭状态。防锈处理和涂漆后，两端通道应进行封闭 保护。 6.2.4阀门出厂装箱时，应在箱内予以固定，不允许使手轮或驱动装置支撑阀门自身重量。 6.2.5阀门出厂时，制造单位应提供以下文件： a）阀门质量证明文件； b）阀门合格证； c）阀门总装图； d）产品安装使用说明书； e）装箱单/分装箱单/备品备件清单等。 6.2.6产品应储放在干燥的地方，不允许露天存放或将产品堆置

附录A （资料性附录） 阀体焊接坡口型式