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9电缆和预制附件主绝缘的例行试验

9.1.1应对每根制造长度电缆和每个预制附件的主绝缘进行下 试验以检验每根电缆和每个预制附件 主绝缘是否符合要求。这些试验项目的次序由制造方确定： a）局部放电试验（见9.2）； b) 电压试验（见9.3）； 电缆外护套电气试验（见9.4）。 9.1.2 预制附件的主绝缘要经受局部放电和电压例行试验，按以下任意一种方式进行： a) 在安装于电缆的预制附件的主绝缘上进行； b) 主绝缘部件装在专供试验的附件上进行： 采用模拟附件试验装置进行试验，使主绝缘部件所受的电场强度再现实际电场情况。 在上述b）和c）情况下，应选取试验电压值使得产生的电场强度至少与附件产品上施加9.2和9.3规 定试验电压时，在该部件上产生的电场强度相同。 注：预制附件的主绝缘包括与电缆绝缘直接接触并且是附件中控制电场分布所必需而且基本的部件，例如模压预制 或预浇注预制橡胶绝缘件或有填充料的环氧绝缘件。它们可以单独使用或组合起来使用而成为附件的必需的绝 缘和屏鼓

应根据GB/T3048.12的规定对电缆进行局部放电试验，且按GB/T3048.12的定义城市轨道标准规范范本，其灵敏度应优于 或等于5pC。附件的试验按相同原则进行。试验电压应逐渐升至333kV（1.75Uo）并保持10s，然后慢慢 地降至285kV（1.5U。）。在285kV（1.5U。）下被试品应无可检测出的放电。

应在室温下以工频交流电压进行电压试验。按照表3第4栏规定，应将导体与金属屏蔽和（或）金属 套之间的试验电压逐渐上升至475kV（2.5U.），然后保持60min。绝缘应不发生击穿

9.4电缆外护套电气试验

下列试验应在代表批的试样上进行。对 a) 导体检验（见10.4）； b) 导体电阻测量（见10.5）； c) 绝缘和外护套厚度测量（见10.6） d) 金属套厚度测量（见10.7）： e 外径测量，如有要求（见10.8）： f) XLPE绝缘热延伸试验（见10.9）： 电容测量（见10.10）：

下列试验应在代表批的试样上进行。对试验项目b）和g）可以将成盘电缆作为试样： a) 导体检验（见10.4）； 瓜 b) 导体电阻测量（见10.5）； c) 绝缘和外护套厚度测量（见10.6）； d) 金属套厚度测量（见10.7）； e) 外径测量，如有要求（见10.8）： f) XLPE绝缘热延伸试验（见10.9）： g) 电容测量（见10.10）：

下列试验应在代表批的试样上进行。对 a 导体检验（见10.4）； b) 导体电阻测量（见10.5）； c 绝缘和外护套厚度测量（见10.6） d) 金属套厚度测量（见10.7）； e) 外径测量，如有要求（见10.8）： f) XLPE绝缘热延伸试验（见10.9） 电容测量（见10.10）：

下列试验应在代表批的试样上进行。对试验项目b）和g）可以将成盘电缆作为试样： a）导体检验（见10.4）； b) 导体电阻测量（见10.5）； 绝缘和外护套厚度测量（见10.6）； d) 金属套厚度测量（见10.7）； 外径测量，如有要求（见10.8）； f) XLPE绝缘热延伸试验（见10.9）： g) 电容测量（见10.10）；

h）雷电冲击电压试验和随后的工频电压试验（见10.11）： i）透水试验，如适用（见12.5.15）

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抽样试验项目a）项～g）项应在每批相同型号、相同导体截面电缆中抽取一根试样上进行，但抽样 根数应不超过任何合同的电缆根数的10%修约至最接近的整数。试验项目h）和i）的试验频度应根据协 议的质量控制方法。在无此协议情况下，试验应按表4所列抽样方法进行

最小测量厚度应不小于标称厚度的90%：Tmin≥0.90tn，绝缘偏心度应不大于8%。绝缘厚度应不 体和绝缘上半导电屏蔽厚度。

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max 绝缘最大厚度，单位为毫米（mm）； tmin 绝缘最小厚度，单位为毫米（mm）； 一一绝缘标称厚度，单位为毫米（mm）。 注：tm和mm在绝缘同一截面上测得。

10.6.3电缆外护套要求

式中： tmi—最小厚度，单位为毫米（mm）； 一标称厚度，单位为毫米（mm）。 此外包覆在基本为光滑表面上的外护套，其测量值的平均值按附录A修约至一位小数，应不小于标 弥值。对包覆在不规则表面诸如金属丝和（或）金属带屏构成的表面或皱纹金属套上的外护套没有测量 值的平均值要求

10.7金属套厚度测量

10.7.1铅或铅合金套

10.9XLPE绝缘热延伸试验

10.9XLPE绝缘热延伸试验

试验结果应符合相关要求。

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应测量导体与金属屏蔽和（或）金属套间的电容。测量值应不超过制造方申明的标称值8%。

10.11雷电冲击电压试验及随后的工频电压试

12电缆系统的型式试验

电缆和附件应按制造方的安装说明书规定进行组装并采用制造方提供等级和数量的材料，包括润滑 剂（如果有）。 附件外表面应干燥、清洁，但电缆和附件均不应经受制造方安装说明书未规定的任何方式的可能改 变组装试样的电气、热或机械性能的处理。在进行12.4.3的c）项～g）项试验时，必须将被试接头加上 外保护层。如果能够指明此外保护层不会影响接头绝缘性能，例如没有热机械或有关相容性的影响，就 不必加上此外保护层

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c）热循环电压试验（见12.4.8）； d）室温和高温下局部放电试验（见12.4.6）； 注：试验应在上述c）项最后一次循环后进行，或在下述f）项雷电冲击电压试验后进行。 e）操作冲击电压试验（见12.4.9）； f) 雷电冲击电压试验及随后工频电压试验（见12.4.10）； 局部放电试验（如果上述d）项试验未进行）： h) 直理接头外保护层试验（见附录D）； 注：此项试验施加于已通过c）项循环试验的接头或已通过三次热循环（见附录D）的分开试验接头。如果电缆和 接头在运行时不遭受潮湿环境（非直埋于地下或非间断或连续浸水）此项试验可以免除。 i) 结束上述试验后应检验包含电缆和附件的电缆系统（见12.4.11）。

c）热循环电压试验（见12.4.8）； d）室温和高温下局部放电试验（见12.4.6）； 注：试验应在上述c）项最后一次循环后进行，或在下述f）项雷电冲击电压试验后进行。 e）操作冲击电压试验（见12.4.9）； 雷电冲击电压试验及随后工频电压试验（见12.4.10）； 局部放电试验（如果上述d）项试验未进行）： h) 直理接头外保护层试验（见附录D）； 注：此项试验施加于已通过c）项循环试验的接头或已通过三次热循环（见附录D）的分开试验接头。如果电缆和 接头在运行时不遭受潮湿环境（非直埋于地下或非间断或连续浸水）此项试验可以免除。 结束上述试验后应检验包含电缆和附件的电缆系统（见12.4.11）。

12.4.3中b）项试验可以用未经12.4.3列出 的电缆试样并安装特殊的试验终端进行

12. 4.5 弯曲试验

室温下电缆试样应绕试验圆柱体（例如圆盘简体）至少弯曲一整圈。再复位而轴不转。然后反方向 弯曲试样，重复此过程。此反复弯曲应总共进行三次。 试验圆柱体直径对铅、铅合金和皱纹金属套电缆应不大于25（d+D）+5%。其中d为导体标称直径， 单位为mm（见6.8）；D为电缆标称外径，单位为mm（见6.9）。弯曲试验结束后应将附件安装在电缆 上。此组装试样应在室温下进行局部放电试验，并应符合12.4.6规定要求

12.4.6局部放电试验

应根据GB/T3048.12的规定进行试验，其灵敏度为5pC或优于5pC。试验电压应逐渐升至333kV （1.75U）并保持10s，然后缓慢地降低至275kV（1.5Uo）。 高温下试验时，试样应在比电缆正常运行的最大导体温度高5K～10K下进行试验。导体温度应在此 现定温度范围内保持至少2h。应只通过导体电流将被试电缆加热到规定的温度。在1.5Uo下，试品中应 无超过申明灵敏度的可检测的放电。 注：如果由于实际原因，不能达到试验温度，可以外加热绝缘措施

12. 4. 7 tano 测量

应采用适当方法加热试样。采用测量导体电阻或采用放置在屏蔽或金属套表面热电偶测温或以相同 加热方法，用放置在另一相同电缆试样的导体中热电偶测温方法确定导体温度。加热试样应使导体温度 达到95℃~100℃。 在工频电压190kV（U。）及上述规定温度下测量tano，测量值应不超过10.0x104

12.4.8热循环电压试验

度95℃～100℃。至少加热8h。每个加热周期导体温度应在上述温度范围内至少保持2h。随后应自然冷 却至少16h至导体温度为环境温度以上15℃范围以内，最大不超过45℃。应记录每个加热周期最后2h的 导体电流。 此加热和冷却循环应进行20次。在全部试验过程中，应对组装试样施加380kV（Uo）电压。组装试 详应在最后一次热循环后或在12.4.10所述的雷电冲击电压试验后，在高温和室温下按12.4.6要求进行局 部放电试验并符合要求

12.4.9操作冲击电压试验

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12.4.10雷电冲击电压试验和随后的工频电压试验

12. 4. 11 检验

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0）具有与外护套黏结的纵包金属带或纵包金属箔的电缆部件的试验（见12.5.16）； p）非金属外护套的刮磨试验（见12.5.17）； q）铝套的腐蚀扩展试验（见12.5.18）。 电缆组件及成品电缆的非电气试验汇总于表5中，并指出每种试验所适用的XLPE绝缘和各 料。电缆燃烧试验仅在制造商希望申明该电缆的设计特性适合该试验时才要求进行。

o）具有与外护套黏结的纵包金属带或纵包金属箔的电缆部件的试验（见12.5.16）； p）非金属外护套的刮磨试验（见12.5.17）； q）铝套的腐蚀扩展试验（见12.5.18）。 电缆组件及成品电缆的非电气试验汇总于表5中，并指出每种试验所适用的XLPE绝缘和 料。电缆燃烧试验仅在制造商希望申明该电缆的设计特性适合该试验时才要求进行。

o）具有与外护套黏结的纵包金属带或纵包金属箔的电缆部件的试验（见12.5.16）：

12.5.2电缆结构检查

导体检验和绝缘、外护套与金属套厚度测量应根据并符合10.4、10.6、10.7给出的要求。 5.3确定老化前后绝缘的机械性能试验

12.5.3确定老化前后绝缘的机械性能试

12.5.3确定老化前后绝缘的机械性能试

12.5.3.2老化处理

表6电缆护套混合料的机械性能试验要求（老化前后）

12.5.3.3预处理和机械性能试验

老化前和老化后试片的试验结果应符合表7要求

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表7电缆外护套混合料的机械性能试验要求（老化前后）

12.5. 4.4要求

12. 5.5.1概达述

应进行成品电缆段的老化试验 充是否存在由于绝缘、挤包半导电层和外护套与电缆其他 组成部分的接触而容易在运 所有类型电缆

12.5.5.3老化处理

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a）温度：100℃±2℃； b）持续时间：7×24h。

12.5.5.4机械性能试验

老化后的抗张强度和断裂伸长 （贴12.5.3和12.5.4）的支化率个 出的外护套经空气烘箱老化后的试验值

ST,型PVC外护套失重

12. 5. 6. 1 步骤

12. 5. 6. 2要求

试验结果应符合表8要求

表8电缆PVC外护套料特殊性能试验要求

12.5.7外护套高温压力试验

12. 5. 7.1步骤

12. 5. 7.1步骤

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12. 5. 7.2要求

12.5.8PVC外护套（ST2）低温试验

12. 5. 8. 1 步骤

XLPE绝缘应按10.9进行热延伸试验并应符合表9要求

表9电缆XLPE绝缘混合料的特殊性能试验要

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表9电缆XLPE绝缘混合料的特殊性能试验要求（续）

12.5.12半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔与突起试验

12.5.12.1步骤

蔽层与绝缘层界面的微孔与突起试验应按照附录

12.5.12.2要求

试验结果应符合下述规定： a）半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.03mm的微孔； 导体半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.065mm的进入绝缘层的突起以及大于0.065mm 的进入半导电层的突起： 绝缘半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.065mm的进入绝缘层的突起以及大于0.065mm 的进入半导电层的突起。

12.5.13黑色PE外护套碳黑含量测量

12.5.13.1步骤

12. 5. 13. 2要求

碳黑含量应为2.5%±0.5%。 注：对不受紫外线曝晒的特殊场合，允许较低的炭黑合

碳黑含量应为2.5%±0.5%。 注：对不受紫外线曝晒的特殊场合，允许较低的炭黑含量值。

12.5.14燃烧试验

如果制造商希望申明电缆的特殊设计符合燃烧试验要求时，应在成品电缆的试样上进行GB 0.12规定的燃烧试验。 服 试验结果应符合GB/T18380.12要求。

12.5.15透水试验

透水试验应适用于水阻隔结构的电缆。本试验的目的是满足埋地电缆的要求，而不是为了用于如海 底电缆那类结构的电缆， 试验装置、取样、试验步骤和要求应符合附录E。

6与外护套黏结的纵包金属箔或金属带电缆的

电缆试样应进行下列试验：

a）目力检查（见F.1）： b）金届箔黏结强度（见F.2）； c）金属箔搭接的剥离强度（见F.3）。 试验装置、步骤和要求应符合附录F的规定。

12.5.17非金属外护套刮磨试验

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护套应进行JB/T10696.6规定的刮磨试验并符合

12.5.18铝套腐蚀扩展试

13. 2. 1预鉴定试验概要

预鉴定试验应由约100m长的成品电缆包含每种类型附件至少一件的完整电缆系统上进行的电气试 验组成。附件之间的自由电缆的长度应至少10m。试验的顺序应如下： a）热循环电压试验（见13.2.4）； b）雷电冲击电压试验（见13.2.5）； c）电缆系统完成上述试验后的检验（见13.2.6） 可能有一个或多个附件不能满足13.2中所有预鉴定试验的要求。对被试电缆系统修理后，可以对保 留下的电缆系统（电缆和其余的附件）继续进行预鉴定试验。如果保留下的电缆系统满足了13.2的所有 要求电气标准规范范本，该保留下的电缆系统（电缆和其余的附件）就认为通过预鉴定试验，而没有完成试验的电缆附件

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则没有通过预鉴定试验。但是可以对更换附件的电缆系统继续进行预鉴定试验直到满足13.2的所有要 求。如果制造商确定预鉴定试验的电缆系统包含修理好的附件，那么该完整系统的预鉴定试验的起始时 间应该从修理后开始计算。

13.2.2试验电压值

电缆系统预鉴定试验前，应测量电缆的绝缘厚度，必要时按照12.4.2调整试验电压值。

电缆和附件应按制造商说明书规定的方法进行组装，采用其所提供的等级和数量的材料，包括润滑 剂（如果有）。试验布置应能代表实际安装敷设的条件，例如刚性固定、挠性固定和过渡方式安装、地 下以及空气中安装。特别应当考虑附件热机械性能的特殊情况。在安装和试验期间环境条件可能会有变 化，但认为环境条件的变化并无重要影响。8.1规定的温度限制不适用，

13.2.4热循环电压试验

应只通过导体电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度超过电缆止常运行的最大导体 温度0K5K。试验过程中因环境温度变化要求调节导体电流。 应选择加热布置方式，使得远离附件的电缆导体温度达到上述规定温度。应记录电缆表面温度作为 参考。加热应至少8h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2h。随后应自然冷却至 少16h。在整个8760h的试验期间，应对电缆系统施加1.7u。电压和热循环。加热冷却循环应进行至少180 次。应无击穿发生。 注1：如果由于实际原因，不能达到试验温度，可以外加热绝缘措施。 注2：建议在试验期间进行局部放电测试以便提供可能劣化的早期预警.从而有可能在故障前进行修理。 注3：应完成总的循环次数而不管那些可能发生的中断。 注4：导体温度超过电缆正常运行的最大导体温度5K的热循环也有效

人孔标准13.2.5雷电冲击电压试验