碳弧气刨电流，A； d—碳棒直径，mm

1=（30~50)d

d）压缩空气压力宜为0.4MPa～1.0MPa，并经过滤处理。 e 根据部件的材质、厚度、缺陷深度和环境温度等具体情况来决定预热，碳弧气刨预热温度不低 于焊前预热温度。 f) 缺陷较深或较宽时密封圈标准，分段多层刨削。 g）缺陷清除后用砂轮机将氧化层、渗碳层打磨掉，打磨深度不小于0.5mm。 4.3.3可通过增加挖补的尺寸来确保缺陷的清除，并应采用无损检测方法确认。当缺陷不能完全清除 时，应进行安全评定，记录缺陷情况，作为技术资料存档备案

4.4防止裂纹扩展措施

4.4.1对裂纹尖端，可采用5mm～Φ15mm的钻头加工止裂孔。

4.4.1对裂纹尖端，可采用5mm～Φ15mm的钻头加工止裂孔。 4.4.2止裂孔应加工在裂纹尖端部位前不小于5mm处。 4.4.3对深度大于50mm的裂纹可分段钻孔，总深度宜为裂纹检测深度加3mm~5mm

1对裂纹尖端，可采用5mm～15mm的钻头加工止裂孔。 2止裂孔应加工在裂纹尖端部位前不小于5mm处。 3对深度大于50mm的裂纹可分段钻孔，总深度宜为裂纹检测深度加3mm～5mm

1坡口尺寸应遵照能 填充金属量少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、 作、适应无损检测要求等原则制备。推荐的焊接修复常用坡口形式见表1。 2修磨的坡口面形状应表面平整、底部平缓、转角处圆滑过渡，不应存在尖角和焊接电弧难

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焊接前应将坡口表面及附近母材（内、外壁或正、反面）的油、漆、垢、锈等清理干净，真至 金属光泽，清理范围如下： ）对接焊缝：坡口每侧各10mm~15mm。 b）角焊缝：焊脚尺寸（h）+10mm。

a）对接焊缝：坡口每侧各10mm~15mm。 b）角焊缝：焊脚尺寸（hr）+10mm。

表1焊接修复常用坡口形式

5.2.1预热可采用整体预热、整段预热或局部预热，具体采用的预热形式根据现场情况确定

5.2.1预热可采用整体预热、整段预热或局部预热，具体采用的预热形式根据现场情况确定。缺陷处 于较厚部位时，宜采用内、外同时加热的方法进行预热。

a）修复范围沿汽包纵向超过汽包长度的3/5。 b）同··节筒体上，修复焊缝纵向长度之和大于本节筒体长度的2/5，多处纵向修复长度 c）同一圆周上，修复焊缝周向长度之和大于汽包筒体周长的1/5。 d）产生了工形修复煜缝

5.2.3接管座焊缝缺陷修复或者缺陷深度小于其所在处壁厚的1/5时，可采用局部预热。 5.2.4焊前预热可采用柔性陶瓷电阻加热或火焰加热方法，并应按照DL/T819的规定执行。 5.2.5整段预热和局部预热加热宽度在修复处两侧每边不应少于汽包壁厚的3倍。接管座修复时的预 热加热宽度应自管座焊缝起每侧不少于汽包壁厚的3倍。

5.2.6预热温度的选择应遵守以下规定：

a）汽包常用钢的预热温度可参照附录B选用，其他部件用钢的热处理温度按照DL/T819的规 执行。

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b）当环境温度低于10℃或拘束较大时，预热温度应比附录B的推荐值提高20℃～50℃。 c）接管座与汽包筒体为异种钢焊接时，预热温度应按较高侧选取。 2.7整段预热和局部预热保温宽度在修复处两侧每边不应少于汽包壁厚的5倍。条件许可时， 包内、外壁同时保温。

5.3.1修复可采用焊条电弧焊和钨极氩弧焊等焊接方法，具体可根据缺陷尺寸、位置、数量、材质、 结构形状等综合确定。 5.3.2定位焊时，除焊工、焊接材料、预热温度和焊接工艺等应与施焊相同外，还应符合DL/T869 2012的相关规定。 5.3.3多处缺陷需要修复时，焊接顺序宜以减少焊接应力，方便焊接操作为原则。宜先焊接汽包内 壁，后焊接外壁；先焊接汽包纵向，后焊接环向；最后焊接接管座。 5.3.4焊接工艺参数应符合焊接工艺试验的规定，在保证熔合良好的情况下宜采用较小的焊接热输入 量。焊条摆动的宽度不宜大于焊条直径的3倍，厚度不大于焊条直径十1mm。 5.3.5道（层）间温度控制按照DL/T8692012执行。 5.3.6修复过程除艺或检验上要求分次焊接外，应保持连续施焊。若被迫中断，应采取防止裂纹产 生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再次焊接前，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继 续施焊。 5.3.7收弧应填满弧坑，多层多道焊应错开接头。 5.3.8每道（层）焊完后应清理打磨，经目视检测确认无缺陷后方可继续施焊；焊接修复完成后，用 机械方法清理打磨焊缝及其附近母材表面，并圆滑过渡。

5.3.9深槽焊接推荐工艺如下

a）采用焊条电弧焊进行多层多道焊时，底层可采用2.5mm或3.2mm焊条，施焊3层～5层后 可用4mm焊条。对于非规整坡口，宜采用钨极氟弧焊或?2.5mm的焊条电弧焊，先行施焊填 平补齐使其坡口规则。 b）汽包纵焊缝多处缺陷修复时，应采用跳焊的方法施焊；环焊缝修复宜采用双人对称焊。 c）填充量大的长、深坡口焊接，必要时除底层和表层焊缝外，每道焊缝焊后应趁红热状态进行均 匀锤击。 d）当填充量较大，无法立即进行热处理时，可采用中间热处理。中间热处理的温度可与焊后热处 理相同，也可稍低，但不宜低于500℃。 3.10大面积浅槽焊接推荐工艺如下： a）采用多层多道焊，各层焊道宜相互垂直。 b）必要时，应将修复处划分为若干小区，并分区跳焊，相邻小区的焊道方向应相互垂直，各层接 头应错开。每道焊缝焊后立即锤击。 3.11接管座焊缝缺陷修复推荐工艺如下： a）穿透型的焊接缺陷，应采用钨极氩弧焊打底的焊接方法。 b）焊接接管座（如更换接管座）数量较大时，宜合理安排焊接顺序，采用对称焊等工艺措施。 c）在保证角焊缝尺寸（或焊脚高度）前提下，其外形宜为微凹形。 3.12再次焊接修复应符合下列要求： a）修复部位发现超标缺陷，应分析原因，找出对策，制订再次焊接修复的工艺和质量管理措施。 b）同一位置上的挖补次数不宜超过三次（含本次挖补在内）。 C）如已进行热处理，则再次焊接修复后应重新进行焊后热处理

6.1焊后热处理前准备

6.1.1安装测量变形的仪器及装置。 6.1.2堵塞可能造成通风或热量损失的管孔 6.1.3解除或清除阻碍汽包加热膨胀的构件。

6.1.1安装测量变形的仪器及装置。

6.2.1根据结构尺寸、施工条件及工艺要求等，可以采用整体热处理、整段热处理或局部热处理， 要时，应采用内外壁同时加热、保温的方式。 6.2.2汽包整体焊后热处理宜在内部加热。 6.2.3接管座焊缝缺陷修复或修复焊缝厚度小于其所在处壁厚的1/5时，可以采用局部热处理。 6.2.4符合5.2.2整体预热或整段预热情况的修复件，焊后宜进行整体或整段焊后热处理。

6.3.1加热方法可采用柔性陶瓷电阻加热、感应加热和火焰加热。 6.3.2电加热时，需要的加热功率可按下式计算：

.3.1加热方法可采用柔性陶瓷电

6.4.1整段和局部热处理时，加热宽度在修复处两侧每边不应小于汽包壁厚的3倍。 6.4.2采用整段热处理分段进行时，相邻加热带重叠宽度不小于汽包壁厚的2倍且不小于100mm。 6.4.3接管座修复焊后，热处理加热宽度应自管座焊缝起每侧不小于汽包壁厚的3倍。

6.5.1整体热处理时，应至少在汽包的三个截面上各布置1组测温点，每·断面按上、下、左、右 个位置，内、外壁对应布置。 6.5.2整段热处理时，每节受热简体上应布置不少于1组测温点，每组按上、下、左、右4个位置， 内、外壁对应布置。 6.5.3局部热处理时，应至少在加热装置的中心及边缘各布置1组测温点，每组按.上、下、左、右4 个位置，内、外壁对应布置。

6.5.1整体热处理时，应至少在汽包的三个截面上各布置1组测温点，每·断面按上、下、左、右4 个位置，内、外壁对应布置。 6.5.2整段热处理时，每节受热简体上应布置不少于1组测温点，每组按上、下、左、右4个位置， 内、外壁对应布置。 6.5.3局部热处理时，应至少在加热装置的中心及边缘各布置1组测温点，每组按.上、下、左、右4 个位置，内、外壁对应布置。

6.6焊后热处理工艺控

6.6.1工艺参数应符合下列规定：

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a）汽包用钢的焊后热处理温度可参照附录B的规定选用。难以达到附录B规定的加热温度时， 允许采用较低温度（碳钢不低于500℃，合金钢不低于550℃），且适当延长恒溢时间。其他部 件用钢种的热处理温度应按照DL/T869—2012的规定执行。 b）根据DL/T819的规定确定恒温时间。当壁厚超过DL/T819中所列规定时，每增加25mm，恒 温时间增加15min。 c）热处理升、降溢速度为6250/s（单位为℃/h，其中为焊件厚度，单位为mm），且不高于 300℃；当壁厚大于100mm时，升、降温速度按60℃/h控制。 d）管座焊缝修复焊后热处理，按汽包简体壁厚计算热处理升、降温速度和恒温时间。 温差控制应符合下列规定： a）加热、冷却和恒温时，内、外壁对应点温差不应大于50℃，周向内任意两点温差不应大于 80℃，补焊区域的温差控制应符合DL/T819的规定。 b）温度梯度，每100mm不应大于100℃。 c）当升温过程中温差大于上述要求时，可采用中间恒温的方法减少温差。

a）汽包用钢的焊后热处理温度可参照附录B的规定选用。难以达到附录B规定的加热温度时， 允许采用较低温度（碳钢不低于500℃，合金钢不低于550℃），且适当延长恒温时间。其他部 件用钢种的热处理温度应按照DL/T869—2012的规定执行。 b）根据DL/T819的规定确定恒温时间。当壁厚超过DL/T819中所列规定时，每增加25mm，恒 温时间增加15min。 c）热处理升、降溢速度为6250/s（单位为℃/h，其中为焊件厚度，单位为mm），且不高于 300℃；当壁厚大于100mm时，升、降温速度按60℃/h控制。 d）管座焊缝修复焊后热处理，按汽包简体壁厚计算热处理升、降温速度和恒温时间。 2温差控制应符合下列规定： a）加热、冷却和恒温时，内、外壁对应点温差不应大于50℃，周向内任意两点温差不应大于 80℃，补焊区域的温差控制应符合DL/T819的规定。 b）温度梯度，每100mm不应大于100℃。 c）当升温过程中温差大于上述要求时，可采用中间恒温的方法减少温差。

6.7.1焊后热处理宜采用硅酸铝毡保温，不少于两层，厚度不小于60mm～80mm，层

1焊后热处理宜采用硅酸铝毡保温，不少于两层，厚度不小于60mm～80mm，层间接缝应错开 2条件允许时，汽包内、外壁对应区域同时保温。

6.8 变形监测与控制

6.9汽包吊带（杆）温度监测与控用

6.9.1吊带（杆）位于加热区域时，应在吊带（杆）上设置测温热电偶，并应控制悬吊式 （杆）的温度不大于400℃。 6.9.2吊带（杆）应处于裸露状态自然冷却，必要时可采用强制降温措施。

7.1.1补焊工作完成后，应先进行修磨，再进行质量检验。 7.1.2检验项目包括外观检查、无损检测和修复技术方案要求的其他检验

7.1.1补焊工作完成后，应先进行修磨，再进行质量检验。

1应对焊接修复部位进行100%的无损检测。 2简体的焊接接头宜按DL/T1317或NB/T47013.10的规定进行衍射时差法超声检测（TOFD） 或按NB/T47013.3的规定进行超声检测，焊接接头质量等级I级合格。

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DL/T7342017 7.3.3简体焊缝，汽水分离器和储水罐角焊缝磁粉检测按NB/T47013.4的规定要求进行检测，质量等 级I级合格。 7.3.4筒体焊缝，汽水分离器和储水罐角焊缝渗透检测按NB/T47013.5的规定要求进行检测，质量等 级I级合格。

采用整体或整段进行热处理的焊接接头，按DL/T819确定的均温区宽度，并在均温区两端不 最高温度点处选取截面进行硬度检测，每个截面按90°均分的位置进行检测，每处检测5个值。 2焊接接头硬度检验应满足DL/T8692012的规定。

头的金相检验合格标准应符合DL/T869—2012的

7.6.1修复工艺对结构应力有影响的情况下应进行残余应力测量。 7.6.2残余应力的测量宜采用钻孔法、超声波法或磁性法。 7.6.3检测单位应提供类似部件监测工艺试验及技术报告。 7.6.4焊接修复区域的测量点不少于3点，应优先测量应力集中的区域， 7.6.5残余应力测量值不宜大于原汽包残余应力的1.2倍。

服务质量标准厚度检测结果应满足焊接修复处的设计汽包的最

焊接前的全面检查和复查报告。 焊接修复技术方案和总结报告。 焊接工艺试验报告。 焊接材料质量证明。 焊工资格证明。 修复工程记录图。 质量检验报告和热处理记录曲线图。 8.2属于金属技术监督规程管理的焊接技术文件应符合DLT438的相关规定

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汽包常用钢预热和焊后热处理推荐温度见表B.1

园林设计图纸、效果图汽包常用钢预热和焊后热处理推荐温度见表B.1.

表B.1汽包常用钢预热和焊后热处理推荐温度