表3不同射线条件下适用增感屏的材料和厚度

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如果AB级、B级使用前屏不大于0.03mm的真空包装胶片，应在工件和胶片之间加0.07mm～0.15mm厚的附加 铅屏。 采用Co60射线源透照有延迟裂纹倾向或标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa材料时，AB级和B级应采用钢或铜 增感屏。

4.3.1检测技术等级

4.3.1.1射线检测技术等级按灵敏度I11低至高分为A级、AB级、B级。 4.3.1.2检测技术等级的选择应符合相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同 双方商定的其他技术要求。一般应采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料 和特殊焊接工艺制作的对接接头抽样标准，可采用B级技术进行检测。 4.3.1.3射线检测中某些条件不能满足AB级或B级射线检测技术的要求时；经合同双方商定，在采取 有效补偿措施的前提下（如选用更高类别的胶片、适当提高底片黑度、采用最佳透照方式、最大限度 控制散射线、选用更好的射线源等），若影像的像质计灵敏度达到了AB级或B级射线检测技术的规 定，则可认为按AB级或B级射线检测技术进行了检测；若采用A级检测技术进行射线检测，应同时 采用其他无损检测方法进行补充检测。

4.3.2射线源至工件表面的最小距离

4.3.2.1射线源至工件表面的最小距离应满足式（1）式（3）的要

1.3.2.1射线源至工件表面的最小距离应满足式（1）～式（3）的要求：

在中心时最小距离减小不应超过f的50%

对接接头的表面质量应符合DLT869的要求。焊缝表面的不规则状态形成的影像可能影 评定时，应对其做适当的修整。

4.3.5.1标记应由识别标记和定位标记组成。标记应由适当尺寸的铅或其他适宜的重金属材质制成的数 字、字母、汉字和符号等构成。应根据被检工件的材质和厚度选择标记，保证标记影像清晰。 4.3.5.2识别标记应包括部件编号、接头编号、透照日期等。返修标记应为R1、R2、（其中1、2、 代表返修次数），加倍抽检的应有“JB”标记。 4.3.5.3定位标记应包括中心标记和搭接标记等。中心标记应采用“+”表示，搭接标记可采用“+” 或其他能显示搭接情况的方法表示。 4.3.5.4定位标记应放在射源侧工件上，如放置于胶片侧时，检测记录和报告应注明实际的评定有效范围 4.3.5.5标记应置于距焊缝边缘大于或等王5mm的位置，所有标记不应重叠，且不应影响影像评定

4.3.6.1X射线检测时，应根据被检工件的材料种类、 透照方式和透照厚度选择射线能量。在保证穿透 力和检测范围的前提下，宜采用较低的射线能量。不同材料、不同透照厚度采用的最高管电压不应超 过图1的规定。射线数字成像检测时，最高管电压不宜超过图1规定值的85%。

图1不同材料、不同透照厚度允许的X射线最高

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射线对钢、铜和镍及其合金材料适用的透照臣度

线和高能X射线对钢、铜和镍及其合金材料适用

4.3.6.3被检工件透照厚度大于或等于10mm且透照厚度差较大、小直径管壁厚大于8mm时，宜采用 Y射线源透照，但胶片等级或成像器的空间分辨率应提高一个等级。小直径管壁厚大于或等于10mm 时，不宜采用胶片成像检测，可采用射线数字成像检测或超声波等其他方法检测。 4.3.6.4采用中心透照时，在保证像质计灵敏度满足要求的前提下，允许射线最小透照厚度取表4下 限值的50%。 4.3.6.5当采用其他方式透照时，在保证像质计灵敏度满足要求的前提下，经合同双方商定，A级、 AB级技术的Ir192和Se75射线源最小透照 4中相应下限值的50%。

7.1胶片成像检测应满足下列要求： a）X射线透照焦距为700mm时，A级、AB级曝光量不宜小于15mA·min，B级曝光量不宜小 于20mA·min。当焦距发生改变时可按平方反比定律对光量进行换算。 b）小直径管采用椭圆成像或垂直成像透照，焦距为700mm时，曝光量宜控制在7.5mA·min以 内，且管子内壁轮廊应清晰显示在底片上。当壁厚大于或等于8mm时，应按照4.3.6.3的要求 执行；如选用X射线在保证穿透力和检测范围的前提下，焦距为700mm时曝光量可大于 7.5mA·min，管子内壁轮廓应清晰显示。 c）采用射线源透照时，曝光时间不应少于输送射线源往返所需时间的10倍。曝光量可按式（4） 计算。

CiX=KX F2 ×2* /100

Ci—源的当时活度，居里； 曝光时间，S； K——常数（C5胶片取0.026，C4胶片取0.038)； F焦距，mm; Ta——透照厚度，mm; T 半价层厚度，mm

4.3.7.2射线数字成像检测应满足下列要求： a）应按照检测设备和检测质量的要求，通过协调影响曝光量的参数来选择合适的曝光量。 b）在满足影像质量、检测速度和检测效率要求前提下可选择较低的曝光量。 C）特殊情况下，如果影像分辨率达不到规定要求，可通过提高信噪比进行补偿。

4.3.7.2射线数字成像检测应满足下列要求：

.3.7.2射线数字成像检测应满足下列要求： a）应按照检测设备和检测质量的要求，通过协调影响曝光量的参数来选择合适的曝光量。 b）在满足影像质量、检测速度和检测效率要求前提下可选择较低的曝光量。 C）特殊情况下，如果影像分辨率达不到规定要求，可通过提高信噪比进行补偿。

4.3.8无用射线和散射线屏菌

1应采用金属增感屏、铅板、滤光板、准直器等措施，屏蔽无用的射线和散射线。可通过在暗 置厚度为2mm3mm的铅板，以减少背散射线对底片质量的影响。透照管排时，如因管子间散 响大，宜在管子间用铅板或其他高密度材料来减少散射线的影响，见图2。

图2减少散射线影响的方法示意

4.3.8.2首次使用的检测工艺或检测条件或环境发生改变时，应进行散射线屏蔽效果检查。 4.3.8.3应采用适当的方式减少射线源往返时无用射线对数字影像的影响。 4.3.8.4DR成像检测时，宜配备成像器防护铅板，避免成像器直接暴露在射线下。

4.4.1辐射防护应符合GBZ117、GBZ132、GB18871的有关规定。 4.4.2放射工作人员应佩戴个人剂量计，工作现场应配置射线报警仪，射线检测时还应配置辐射监 测仪。

4.5.1.1底片评定范围内的黑度D应满足下列规定： a）A级：1.5≤D≤4.5。 b）AB级：2.0≤D≤4.5。 c）B级：2.3≤D≤4.5。 4.5.1.2 透照小直径管或截面厚度变化大的工件，底片评定范围内的最低允许黑度为1.5。 4.5.1.3 观片灯在底片评定范围内透过的亮度大于或等于10cd/m时，底片允许黑度的上限可适当 放宽。

4.5.2.1A级、AB级影像的灰度值应控制在满量程的20%～80%；B级影像的灰度值应控制在满量程 的40%~80%。 4.5.2.2影像灰度的确定方法见附录 B。

4.5.3.1底片或影像上显示的像质计指数应满足5.2.1.5的要求。 4.5.3.2在黑度均匀的有效评定范围内I型像质计应至少能识别2根金属丝，IⅡ型像质计金属丝清晰可见 4.5.3.3双线型像质计可识别率测量应按附录A的规定进行。

4.5.4.1底片有效评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、显影条纹、折痕、指纹、压痕 等伪缺陷影像。 4.5.4.2底片上不应出现验证背散射屏蔽效果标记“B”黑度低于周围背景黑度的影像。 4.5.4.3数字影像评定区域内不应有系统感应产生的干扰或掩盖缺陷的影像。 4.5.4.4数字影像信噪比应满足表5和表6归一化信噪比的最低要求。数字影像归一化信噪比的计算方 法参见附录C。

钢、镍、钛及其合金的归一化信噪比的最低要习

表6适用于铝及其合金的归一化信噪比的最低要求

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4.5.5.1评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间，从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5min～ 10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。 4.5.5.2评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定： a）当底片评定范围内的黑度D不大于2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m。 b）当底片评定范围内的黑度D大于2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m。 4.5.5.3评定时允许使用放大倍数小于或等于5倍的放大镜。 4.5.5.4数字影像观察时，应在光线柔和的环境下，显示器屏幕应清洁、无明显的光线反射，

射线源置于：I件一侧，胶片或成像器放置在：I件另一侧相应对接接头的区域上，并与其贴紧。 照法示意图见图3。

5.1.2.1单壁单投影法

图3纵缝透照法示意图

射线源应置于金属管外，胶片或成像器应放置在射线源侧钢管内壁相应对接接头的区域 其贴紧。单壁单投影法示意图见图4。

5.1.2.2双壁单投影法（见图5）

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图4单壁单投影法示意

5.1.2.3双壁双投影法

图5双壁单投影法示意图

倾斜透照：使上下两焊缝在胶片或成像器上的影像呈椭圆形显示，其椭圆短轴内侧间距一般以 3mm~10mm为宜，见图6a）。 垂直透照：使上、下两焊缝在胶片或成像器上的影像重合，见图6b）。

图6双壁双投影法示意图

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5.1.3.1中心全周透照法

使用射线源时， 射线机时，应使X射线管的 中心与环缝中心重合，胶片或成像器放

5.1.3.2偏心透照法

图7中心全周透照法示意图

射线源应置于环缝纵尚切面中心以外的位置，胶片或成像器应放置工件外表面对接接头上，并与 其贴紧，见图8。

图8偏心透照法示意图

5.2.1.1板及外径大于89mm的管道，其对接接头透照应采用JB/T7902中规定的线型像质计。 5.2.1.2外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用附录D规定的I型专用 像质计。 5.2.1.3外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照应采用附录D规定的I型或I型专用像质计。 5.2.1.4透照厚度T，应根据透照方法，按附录E的规定计算。 5.2.1.5像质指数的选择应符合表7的规定。

5.2.1.8I型专用像质计在透照单根管子时应放在距射线源最近的焊缝表面，金属丝应横跨焊缝并与焊 缝乘直。透照排管时，按5.2.1.6执行。 5.2.1.9I型专用像质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。 5.2.1.10透照管排使数个管子焊缝透照在同 一胶片或成像器上时，像质计应放在最外侧的管子上

5.2.2双线型像质讯

5.2.2.1双线型像质计应放置在成像器侧被检.工件检测区中心位置，金属丝与成像器的行或列成2°～5° 的夹角。 5.2.2.2数字影像中应显示双线型像质计。在透照参数和检测对象不变连续检测的情况下，可仅在第 福影像中显示双线型像质计。 5.2.2.3若双线型像质计无法放置在规定的位置，应采用表8、表9中厚度下限值的对比试件代替被检 工件，但其数字影像分辨率不得低于表8、表9中的规定值。

表8A级、AB级检测技术等级的像质应达到的影像分辨率

注：对于双壁单影透照方式，应取公称厚度T。

表9B级检测技术等级像质应达到的影像分辨

小直径管对接接头的未焊透和内凹深度的测定，应采用附录D的I型深度对比块。当管子外行 89mm时，采用附录D的I型深度对比块。对比块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等

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5.4.1采用双壁单影法透照时，射线源至工件外表面的距离，当小于或等于15mm时，至少分3段透 照，即每段对应的中心角应小于或等于120°；当大于15mm时，至少分4段透照，即每段对应的中心 角小于或等于90°

5.4.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双影法透照时，相隔90°透照 2次。 5.4.3外径小于或等于76mm的管子，采用双壁双影法一次性透照。 5.4.4对较大直径管道对接接头单壁透照时，宜采用中心一次透照法。 5.4.5单壁透照时透照厚度比K值应满足： a）环形对接焊缝的K值不大于1.1。 b）纵向对接焊缝的K值不大于1.03。 5.4.6当透照带有内壁螺旋槽的管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，见图6b）。如 采用倾斜透照成像，椭圆开口角度应为3mm～5mm，见图6a）。

6.1胶片处理的一般要

6.1.1胶片暗室处理应按照胶片制造商和/或冲洗药品制造商的说明书进行。 6.1.2胶片自动冲洗应严格监控胶片浸入时间、溶液温度、传送速度和药液量，保证胶片特性与处理 条件相适应。 6.1.3胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，处理过程可分为准备、水浸、开始显影、显影、搅动、停显、 定影、定影中和、水洗、润湿和干燥等步骤。

6.2.1冲洗胶片宜在曝光后8h之内完成，最长不得超过24h。 6.2.2大批量参数相近的胶片宜采用自动化冲洗，反之宜选用槽浸方式冲洗。 6.2.3定影和水洗的有效性应按GB/T19348.2的规定进行评价和控制。

7.1.1根据焊接缺陷性质、尺寸和数量，将对接接头质量分为I、II、Ⅲ、IV四个等级。 7.1.2对接接头两侧的母材公称厚度不同时，应按照较薄一侧分级。 7.1.3圆形缺陷、条形缺陷应设定不同的评定区进行评定。 7.1.4数字影像的灵敏度、灰度、信噪比、分辨率应符合要求。对缺陷的识别和评定，可采用人.I或 计算机辅助方法。人工识别可通过系统软件对影像进行亮度、对比度调节、正负片转换、缩放等功能 来观察影像细节。

7.1.1根据焊接缺陷性质、尺寸和数量，将对接接头质量分为I、II、ⅡⅢ、IV四个等级。 .1.2对接接头两侧的母材公称厚度不同时，应按照较薄一侧分级。 .1.3圆形缺陷、条形缺陷应设定不同的评定区进行评定。 .1.4数字影像的灵敏度、灰度、信噪比、分辨率应符合要求。对缺陷的识别和评定，可采用， 十算机辅助方法。人工识别可通过系统软件对影像进行亮度、对比度调节、正负片转换、缩放名 来观察影像细节。

式中： 一缺陷几何尺寸，mm

L缺陷几何尺寸，mm

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在评定区内同时存在儿种类型缺陷时 先按各类缺陷分别对对接接头进行分级，然后将各 级别之和减1作为最终级别，大于IV级以IV级作为最终级别

7.3铝及铝合金熔化焊对接接头射线检测结果记

7.3.1.1检测结果评定和质量分级适用于厚度2mm～80mm的铝及铝合金熔化焊对接接头。 7.3.1.2对接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内 凹、咬边等七类。

7.3.2.质量等级的划分

3.2.1I级对接接头内应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 3.2.2II级、Ⅲ级对接接头内应无裂纹、未熔合。 3.2.3含有圆形缺陷的对接接头质量分级应按下列要求评定： a） 以评定区内缺陷的严重程度对对接接头进行质量分级。评定区应选在缺陷最严重的区域，评定 区尺寸见表18。 b） 应先按表19将评定区内的圆形缺陷换算成点数并累计计算点数，再按表20的规定评定对接接 头的质量级别。

表18圆形缺陷评定区尺

表19圆形缺陷点数换算表

表20各级对接接头充许存在的缺陷点数

）当缺陷的尺寸小于表21的规定时，分级评定不计该缺陷点数。但对于1级对接接头和母材 称厚度T≤5mm的2级对接接头，不计点数的缺陷在圆形评定区内不得多于10个，超过时 接接头质量应降一级。

表21不计点数的圆形缺陷尺寸

7.3.2.4含有条形缺陷的对接接头质量分级应按7.2.2.4规定评定。 7.3.2.5含有未焊透、根部内叫和咬边缺陷的对接接头质量分级应按表22的规定评定对接接头的质量 级别。

7.3.2.4含有条形缺陷的对接接头质量分级应按7.2.2.4规定评定。 7.3.2.5含有未焊透、根部内叫和咬边缺陷的对接接头质量分级应按表22的规定评定对接接头的质量 级别。

含有未焊透、根部内凹和胶边缺陷的对接接头

在评定区内，同时存在儿种类型缺陷时，应先按各类缺陷对对接接头质量分级，取质量 的级别作为综合分级的级别；当含有各类缺陷的对接接头质量级别相同时，则降低一级作为 的级别。

7.4钛及钛合金熔化焊对接接头射线检测结果评定和质量分级

7.4.1.1检测结果评定及质量分级适用于厚度为2mm50mm钛及钛合金熔化焊对接接头。 7.4.1.2对接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷等五类，

7.4.2质量等级的划分

7.4.2.1I级对接接头内不充许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 7.4.2.2IⅡI级、Ⅲ级对接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透。 7.4.2.3圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合分级。 7.4.2.4对接接头中缺陷评定的质量分别超过Ⅲ级时定为IV级。 7.4.2.5含有圆形缺陷的对接接头质量分级应满足下列要求：

人防标准规范范本DL/T821—2017

a）以评定区内缺陷的严重程度对对接接头进行质量评级。评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺 寸见表23。评定区应选在缺陷最严重的区域。

表23圆形缺陷评定区

b）在评定区内或与评定区边界线相割的备 评定区内。评定圆形缺陷时应按表24换算 成点数在评定区域内累计计算，按表25的规定评定对接按头的质量级别。

螺丝标准表24缺陷点数换算表

表25各级对接接头允许存在的缺陷点数