图1开路式干风干燥系统示意图

图2循环式干风干燥系统示意图

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a）应尽量提高锅炉受热面的放水压力和温度，但应严格控制管壁温度差不超过制造厂允许值。 b）根据每小时置换锅内空气5次～10次的要求选择除湿机的容量。 c）定期用相对湿度计监测各排气点的相对湿度。 d）除湿机可供多台机组共用林业标准，每台机组预留专门的通干风接口

热炉热放水结束后，启动专用正压吹干装置，将脱水、脱油、滤尘的热压缩空气经锅炉适当部 和排出，吹干锅炉受热面，达到干爆保护且的。

5.4.2.1停炉后，迅速关闭锅炉各风门、挡板，封闭炉膛，防止热量过快散失。 5.4.2.2汽包锅炉，当汽包压力降至1.0MPa2.5MPa；直流锅炉，当分离器压力降至2.0MPa～3.0MPa 时，打开过热器、再热器对空排汽、疏放水门和空气门排汽。 5.4.2.3固态排渣汽包锅炉，当汽包压力降至0.6MPa～1.6MPa时，迅速放尽炉水；固态排渣直流锅 炉，在分离器压力降至1.6MPa～3.0MPa，对应进水温度降至201℃～334℃时，迅速放尽锅内存水。液 态排渣锅炉可根据锅炉制造厂的要求执行热炉带压放水。 5.4.2.4放水结束后，启动专门的正压吹干装置将温度为180℃～200℃的压缩空气，参照图3所示系 统依次吹干再热器、过热器、水冷系统和省煤器。监督各排气点空气相对湿度，其值小于或等于当时 大气相对湿度为合格。 5.4.2.5锅炉若短期停用，停炉时吹干即可；若长期停用，一般每周启动正压吹干装置一次，维持受热 面内相对湿度小于或等于当时大气相对湿度。

图3汽包锅炉热风吹干系统示意图

a）锅炉受热面排汽和放水过程中，应严格控制管壁温度差不超过制造厂允许值。 b）锅炉过热器、再热器对空排汽压力、温度应尽量高，使垂直布置过热器、再热器下弯头无

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水；排汽、放水、吹干三个步骤应紧密联系，一步完成。 c） 正压吹干装置的压缩空气气源可以是仪用或杂用压缩空气，压力为0.3MPa～0.8MPa，流量为 5m/h~10m/h。 d）定期用相对湿度计监测各排气点的相对湿度。 e）多台机组可设计共用一套正压吹干装置，热压缩空气吹入管道应保温。

锅炉停运后，迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干锅炉受热面。当锅内空气相对湿度小于 寸，采用专用设备向锅内充入气化的气相缓蚀剂；气相缓蚀剂浓度达到厂家要求浓度后，停止充 受蚀剂，封闭锅炉

5.5.2.1锅炉停运后，热炉放水，利用余热烘干锅炉，使锅内空气相对湿度小于90%。 5.5.2.2气化了的气相缓蚀剂从锅炉底部的放水管或疏水管充入，使其自下而上逐渐充满锅炉。 5.5.2.3充入气相缓蚀剂时，可利用凝汽器真空系统或辅助抽气措施对过热器和再热器抽气，并使抽气 量和进气量基本一致。 5.5.2.4气相缓蚀剂气化充气系统见图4。充入气相缓蚀剂前，先用温度不低于50℃的热风经气化器旁 路对充气管路进行暖管，以免气相缓蚀剂遇冷析出，造成堵管。当充气管路温度达到50℃时，停止暖 管，并将热风导入气化器，使气相缓蚀剂气化并充入锅炉。 5.5.2.5当锅内气相缓蚀剂含量达到控制标准时，停止充入气相缓蚀剂，并迅速封闭锅炉。

图4气相缓蚀剂气化充气系统示意图

a）锅炉停用保护使用的气相缓蚀剂为碳酸环已胺，对铜部件有腐蚀，应有隔离措施。 b）气相缓蚀剂气化时，应有稳定的压缩空气气源，其压力为0.6MPa～0.8MPa，气量≥6m/min， 且能连续供气。 c）碳酸环已胺气相缓蚀剂含量应大于30g/m，测定方法参见附录E。 d）碳酸环己胺为白色粉末状物质，有氨味。当它与人体直接接触时，人体会有轻微刺激感。使用 时，操作人员应注意保护，切勿使其溅入眼内。 e）碳酸环已胺为可燃物，不应与明火接触，并做好安全措施。 f）实施气相缓蚀剂保护的锅炉，当需要人员进入汽包时，必须首先进行通风换气，生物活性试验 无问题方可进行。

5.6氨、联氨钝化烘法

给水采用AVT（R）处理的锅炉，停机前4h，利用给水、炉水加药系统向给水、炉水中加氨 提高pH值和联氨浓度，在高温下形成保护膜，然后迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘

5.6.2.1汽包锅炉

a）停炉前6h～8h，炉水停加磷酸盐和氢氧化钠。 b）停炉前4h，有铜给水系统维持凝结水或给水的氨加入量，使省煤器入口给水pH值为9.1～ 9.3；无铜给水系统提高凝结水或给水的氨加入量，使省煤器入口给水pH值为9.6～10.5。加 大给水和凝结水的联氨加入量，使省煤器入口给水联氨浓度为0.5mg/L10mg/L。 c）停炉前4h，炉水改加浓联氨，使炉水联氨浓度达到200mg/L～400mg/L。停炉过程中，在汽包 压力降至4.0MPa时保持2h。然后继续降压，按5.1.2.2的规定放尽锅内存水，利用炉膛余热 烘干锅炉。

5.6.2.2直流锅炉

在锅炉停炉冷却至分离器压力为4.0MPa时，加大给水和凝结水的氨、联氨加入量：无铜系统终 H值为9.6～10.5，有铜系统给水pH值为9.1～9.3；除氧器入口给水联氮浓度为0.5mg/L /L，省煤器入口给水联氨浓度见表2。然后继续降压，按5.1.2.2的规定放尽锅内存水，余 锅炉。

表2停炉保护时间与省煤器入口给水联氨浓度关系

5.6.2.3其他热力设备

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其他热力设备根据检修与否来决定是否进行放水，需要放水时，热态下放水；不需要放水时 氢、联氢的除盐水。

a）停炉保护加药期间每小时测定给水、炉水或分离器排水的pH值和联氨浓度。 b）在保证金属壁温差不超过制造厂允许值的前提下，尽量提高放水压力和温度。 c）当锅炉停用时间长时，宜利用凝汽器抽真空系统对锅炉抽真空，以保证锅炉干燥， d）在加药过程中，宜将凝结水精除盐系统旁路，

给水采用加氨处理（AVT（O)）和加氧处理（OT）的机组，在停机前4h，停止给水加氧， 中氨的加入量，提高系统pH值至9.610.5，然后迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干锅炉。

5.7.2.1汽包锅炉停机前4h，炉水停Ⅱ：加磷酸盐和氢氧化钠。 5.7.2.2给水采用AVT（O）的机组，在停机前4h，旁路凝结水精除盐设备，加大凝结水泵出口氨的 加入量，提高省煤器入口给水的pH值至9.6～10.5，并停机。当凝结水泵出口加氮量不能满足要求 时，可启动给水泵入口加氨泵加氨。根据机组停机时间的长短确定停机前的pH值，若停机时间长，则 pH值宜按高限值控制。 5.7.2.3给水采用OT的机组，在停机前4h，停止给水加氧，旁路凝结水精除盐设备，加大凝结水泵 出口氨的加入量，提高省煤器入口给水的pH值至9.6～10.5，并停机。当凝结水泵出口加氨量不能满 足要求时，可启动给水泵入口加氨泵加氨。根据机组停机时间的长短确定停机前的pH值，停机时间 长，则pH值按高限值控制。 5.7.2.4锅炉需要放水时，按5.1.2.1～5.1.2.2的规定放尽锅内存水，烘干锅炉。 5.7.2.5锅炉放水结束后，宜启动凝汽器真空系统，通过一、二级启动旁路对过热器和再热器抽真空 4h~6h。 5.7.2.6其他热力设备和系统同样在热态下放水。 5.7.2.7当水汽循环系统和设备不需要放水时，也可充满pH值为9.6～10.5的除盐水。

凝结水的pH值和电导率 b）在保证金属壁温差不超过锅 值的前提下，应尽量提高放水压力和温度。

充氮保护的原理是隔绝空气。锅炉充氮保护有以下两种方式： a）氮气覆盖法：锅炉停运后不放水，用氮气来覆盖汽空间。锅炉压力降至0.5MPa时，开女 炉充氯，在锅炉冷却和保护过程中，维持氮气压力为0.03MPa～0.05MPa。

DL/T956—2017 b）氮气密封法：锅炉停运后必须放水，用氮气来密封水汽空间。锅炉压力降至0.5MPa时，开始 向锅炉充氮排水，在排水和保护过程中，保持氮气压力为0.01MPa～0.03MPa。

5.8.2.1短期停炉充氮方法

a）机组停机前4h，炉水停止加磷酸盐和氢氧化钠，给水停止加氧，无铜给水系统适当提高凝结 水精处理出口加氨量，使给水的pH值为9.4～9.6，有铜给水系统给水维持运行水质。 b）锅炉停炉后不换水、维持运行水质，当过热器出口压力降至0.5MPa时，关闭锅炉受热面所有 疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程中，维持 氮气压力为0.03MPa~0.05MPa

合水采用AVT（R）工艺的机组中、长期停炉充

a）停机前6h～8h，汽包锅炉炉水停止加磷酸盐和氢氧化钠。 b）锅炉停运后，维持凝结水泵和给水泵运行，提高凝结水及给水联氨的加药量，使省煤器入口给 水联氨含量为0.5mg/L10mg/L，无铜给水系统pH值至9.610.5，有铜给水系统pH值至 9.1~9.3，用给水置换炉水并冷却。 c）当锅炉汽包压力降至4MPa时，利用炉水磷酸盐加药系统向炉水加入浓联氨，并使炉水联氮浓 度达到5mg/L~10mg/L。 d）在锅炉压降至0.5MPa时，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充

5.8.2.3给水采用AVT（O）或OT工艺机组中、长期停炉充氨方法

a）停机前4h，汽包锅炉炉水停止加磷酸盐和氢氧化钠，给水停止加氧，旁路凝结水精除盐设 备，加大凝结水泵出口氨的加入量提高省煤器入口给水的pH值至9.6～10.5。当凝结水泵出口 加氨量不能满足要求时，可启动给水泵入口加氨泵加氨。 b）锅炉停运后，用高pH值的给水置换炉水并冷却。 c）当锅炉压降至0.5MPa时，停止换水，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅 炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程中，维持氮气压力为0.03MPa~0.05MPa

5.8.2.4锅炉停炉需要放水时充氮方法

a）停机前4h，炉水停止加磷酸盐和氢氧化钠，给水停止加氧，旁路凝结水精除盐设备。 b）无铜给水系统，停机前4h，提高凝结水和给水加氨量使省煤器入口给水pH在9.6～10.5；有 铜给水系统维持给水正常运行水质。 c）锅炉停运后，用给水置换炉水并冷却。 d）当锅炉压力降至0.5MPa时停止换水，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在保证氮气压力为 0.01MPa～0.03MPa的前提下，微开放水门或疏水门，用氮气置换炉水和疏水。 e）当炉水、疏水排尽后，检测排气氮气纯度，大于98%后关闭所有疏水门和放水门。 f）保护过程中维持氮气压力在0.01MPa~0.03MPa的范围内。

5.8.3监督和注意事项

a）使用的氮气纯度以大于99.5%为宜，最低不应小于98%。 b）充氯保护过程中应定期监测氮气压力、纯度和水质，压力为表压。

c）机组应安装专门的充氮系统，配备足够量的氮气。锅炉受热面应设计多个充氮口，充氮管道内 径一般不小于20mm，管材宜采用不锈钢。 d）氮气系统减压阀出口压力应调整到0.5MPa，当锅炉汽压降至此值以下时，氮气便可自动充入。 e）氮气不能维持人的生命，所以实施充氮保护需要人员进入热力设备工作时，必须先用空气彻底 置换氮气，并用合适的测试设备来分析需要进入的设备内部的大气成分，或生物活性试验无问 题，以确保工作人员的生命安全。 f）当设备检修完后，应重新进行充氮保护

锅炉停运后，放尽锅炉存水， 用pH值大于10.5的氨溶液或pH值为10.0~10.5、联氨含量

炉短时间停运，炉水水质维持运行水质，用炉膛余热、引入邻炉蒸汽加热或锅炉间断点火方式 锅炉压力在0.4MPa~0.6MPa的范围内，锅炉处于热备状态。

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a）锅炉在热备用期间应始终监督其压力，并使之符合控制标准，见附录A。 b）汽包锅炉应保持汽包正常水位。

5.11.2.1汽包锅炉停运后，停止向炉水加磷酸盐和氢氧化钠，保持汽包内最高可见水位，自然降压至 给水温度对应的饱和蒸汽压力时，用符合运行水质要求的给水置换炉水。炉水采用磷酸盐处理的锅 炉，当炉水的磷酸根小于1mg/L，水质澄清时，停止换水。 5.11.2.2直流锅炉停运后，加大精处理出口加氨量提高给水pH值至9.4～9.6。 5.11.2.3当过热器壁温低于给水温度时，开启锅炉最高点空气门，由过热器减温水管或反冲洗管充入 给水，至空气门溢流后关闭空气门。在保持锅炉压力为0.5MPa～1.0MPa条件下，使给水从饱和蒸汽取 样器处溢流。溢流量控制在50L/h～200L/h的范围内。

锅炉在防锈蚀保护期间，必须定期对给水品质和锅炉压力进行监督，使其符合控制标准。

5.12.2.1汽包锅炉保护

a）单元制机组汽包锅炉保护方法：停炉前4h，停止向炉水加磷酸盐和氢氧化钠，并停止向给水加联 氨。在机组滑参数停机过程中，主蒸汽温度降至500℃以下时，利用锅炉磷酸盐加药泵、给水加药 泵或专门的加药泵向热力系统加入成膜胺。锅炉停运后，按5.1.2.1～5.1.2.2的规定放尽锅内存水。 b）母管制机组汽包锅炉保护方法：停炉前4h，停止向炉水加磷酸盐和氢氧化钠，并停止向给水 加联氨。停炉后，汽包压力降至2MPa～3MPa时，降低汽包水位至最低允许水位层，再小流量补

水，并从省煤器入口处加入成膜胺，加药、 加药完毕后开大过热 器对空排汽门，让成膜胺充满过热器。锅炉停运后，按5.1.2.1

5.12.2.2直流锅炉保护方法

直流锅炉停炉前，停止向给水加联氨， 调节给水加氨量使省煤器入口给水pH值为9.29.6。机组 滑参数停机过程中，主蒸汽温度降至500℃以下时，利用给水加药泵或专门的加药泵向热力系统加入成 膜胺。锅炉停运后，按5.1.2.1~5.1.2.2的规定放尽锅内存水。

a）给水采用加氧处理的机组不应使用成膜胺。 b）确定使用成膜胺前，应充分考虑成膜胺及其分解产物对机组运行水汽品质、精处理树脂可能造 成的影响。 c）有凝结水精除的机组，开始加成膜胺前，凝结水精除盐设备应退出运行；实施成膜胺保护 后，机组启动时，只有确认凝结水不含成膜胺后，方可投运凝结水精除盐设备。 d）实施成膜胺保护前，应将一些不必要的化学仪表，如溶解氧表、硅表、钠表、联氨表和磷酸根 表隔离。 e）实施成膜胺保护过程中，每30min监测一次水汽的pH值、电导率和氢电导率，每1h测定 次水汽中的铁含量。 f）实施成膜胺保护过程中，应保证炉水或分离器出水pH值大于9.0，如果预计成膜胺会造成pH 值降低时，汽包锅炉应提前向炉水加入适量的氢氧化钠，直流锅炉应提前加大给水加氨量，提 高pH值至9.2~9.6。 g）实施成膜胺保护时，停机和启动过程中给水、炉水、蒸汽的氢电导率会出现异常升高现象。 h）实施成膜胺保护时，停机和启动过程中热力系统含铁量有时会升高，可能会发生热力系统取样 和仪表管堵塞现象。 i）成膜胺加完后，加药箱应立即用除盐水冲洗，并继续运行加药泵30min～60min，充分冲洗加 药管道。 j）热力系统使用成膜胺保护后，应确认凝结水不含成膜胺，才能作为发电机冷却水的补充水。 k）使用成膜胺保护后，应放空凝汽器热井；在汽轮机冲转后，应加强凝结水的排放。 1）在使用成膜胺过程中，如果出现异常停机，应立即停止加药，并充分冲洗系统。 m）成膜胺加药后，应保持足够的给水流量和循环时间，以防止成膜胺在局部发生沉积

机组滑参数停机过程中，向水汽系统中加入表面活性胺，提高水汽系统两相区的液相的pH值，并 促进水汽系统金属设备表面形成具有防腐效果的保护膜，以阻止金属腐蚀。

5.13.2.1停炉前4h，炉水停止加磷酸盐和氢氧化钠，给水停止加氧，加大凝结水泵出口氨的加入量， 使给水pH值大于9.5。 5.13.2.2在机组滑参数停机过程中，主蒸汽温度降至500℃以下时，利用凝结水、给水加药装置将表 面活性胺加入给水中。

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有充分时间在设备表面形成保护膜。 5.13.2.4针对直接空冷凝汽器的保护，可利用系统负压，通过排汽管道上的压力测量点，将表面活性 胺溶液加热到80℃后，吸入到空冷系统，以提高对直接空冷凝汽器的保护效果。 5.13.2.5锅炉停运后，如果需要放水，则按5.1.2.1～5.1.2.2的规定放尽锅内存水，并利用凝汽器抽真 空系统对再热器、过热器抽真空4h~6h。 5.13.2.6热力设备不需要放水时，可充满保护液。

a）表面活性胺为一种复合有机胺，在汽液两相中能均匀分配，并能促进金属表面形成保护膜，本 身及其热分解产物不会被凝结水精处理树脂不可逆吸附或交换。 b）表面活性胺加药保护过程中，在线化学仪表的电导率表、氢电导率表和pH表应正常投运，其 他在线仪表可停运，凝结水精除盐旁路。 c）加药成膜保护过程中，应保持有足够的给水流量和循环时间，以确保保护剂在系统中均匀分布。 d）在加药操作过程中，如果出现异常停机，应立即停止加药，并充分冲洗加药系统。 e）加药完成后，立即用除盐水冲洗正式加药系统加药箱，并继续运行加药泵10min30min，充 分冲洗加药管道。 实施表面活性胺保护后，机组启动冲洗过程中，凝结水精除盐设备、在线化学仪表应正常投运

6停（备）用汽轮机的防锈蚀方法

6.1.1能维持凝汽器真空的保护措施

几组停用时，维持凝汽器汽侧真空度，提供汽轮机轴封蒸汽，防止空气进入汽轮机

6.1.2不能维持凝汽器真空的保护措施

6.1.2.1 隔绝一切可能进入汽轮机内部的汽、水系统并开启汽轮机本体疏水阀。 6.1.2.2 隔绝与公用系统连接的有关汽、水阀门，并放尽其内部剩余的水、汽。 6.1.2.3 主蒸汽管道、再热蒸汽管道、抽汽管道、旁路系统靠汽轮机侧的所有疏水阀门均应打开。 6.1.2.4 放尽凝汽器热井内部的积水。 6.1.2.5 高、低压加热器汽侧和除氧器汽侧宜进行充氮，也可放尽高、低压加热器汽侧疏水进行保护 6.1.2.6 高、低压加热器和除氧器水侧充满符合运行水质要求的给水。 6.1.2.7 打开汽动给水泵、汽动引风机的给水泵汽轮机的有关疏水阀门。 6.1.2.8 监视汽轮机房污水排放系统是否正常，防止凝汽器阀门坑满水。 6.1.2.9 汽轮机停机期间应按汽轮机停机规程要求盘车，保证其上、下缸，内、外缸的温差不超标。 6.1.2.10 冬季机组停运，应有可靠的防冻措施。

机组停用时间超过一周的

6.2.1汽轮机快冷装置保护法

6.2.1.1技术要点

汽轮机停运后，启动汽轮机快冷装置，向汽缸通热压缩空气，在汽缸降温的同时，干燥汽

6.2.1.2保护方法

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6.2.1.2.1汽轮机停止进汽后，加强汽轮机本体疏水，当汽缸温度降低至充许通热风时，启动汽轮机快 冷装置，加快汽缸冷却，并保持汽缸干燥。 6.2.1.2.2汽轮机高、中、低压缸可按表3所示注入点向汽缸充入一定量的压缩空气。 6.2.1.2.3注入汽缸内的压缩空气经过轴封装置，高、中缸调节阀的疏水管，汽轮机本体疏水管，以及 凝汽器汽侧人孔和放水门排出

汽轮机停（备）用压缩空气保护充气点和参考流

a）保护期间定期用相对湿度计测定汽轮机排出空气的相对湿度，应小于50%。 b）所使用的压缩空气应是仪用压缩空气，或杂质含量小于1mg/m、含油量小于2mg/m、相对湿 度小于30%的压缩空气。 c）汽轮机压缩空气充入点应装有滤网。

6.2.2.1技术要点

停机后，放尽与汽轮机本体连通管道内的余汽、存水。当汽缸温度降至一定值后，向汽缸内 风，使气缸内保持干燥。

6.2.2.2保护方法

6.2.2.2.1停机后，按规程规定，关闭与汽轮机本体有关的汽水管道上的阀门。阀门不严时，应加装堵 板，防止汽水进入汽轮机。 6.2.2.2.2开启各抽汽管道、疏水管道和进气管道上的疏水门，放尽余汽或疏水。 6.2.2.2.3放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管道内的存水。 6.2.2.2.4当汽缸壁温度降至80℃以下时，从汽缸顶部的导汽管或低压缸的抽汽管，向汽缸送温度为 50℃~80℃的热风。 6.2.2.2.5热风流经汽缸内各部件表面后，从轴封、真空破坏门、凝汽器人孔门等处排出。 6.2.2.2.6当排出热风换算为室温时的相对湿度低于60%，若停止送入热风，则应在汽缸内放入干燥 剂，并封闭汽轮机本体。如不放干燥剂，应保持排气处空气的温度高于周围环境温度5℃。

6.2.2.3注意事项

a）在干燥过程中，应定期用湿度计测定从汽缸排出气体的相对湿度，并通过调整送入热风风量和 温度来控制由气缸排出空气的相对湿度，使之尽快符合控制标准，见附录A。 b)汽缸内风压宜小于0.04MPa

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6.2.3.1技术要点

停机后，放尽汽轮机本体及相关管道、设备内的余汽和积水。当汽缸温度降至一定值后，向汽缸 内送入干风，使汽缸内保持干燥。

6.2.3.2保护方法

6.2.3.2.1停机后，按规程规定，关闭与汽轮机本体有关的汽水管道上的阀门。阀门不严时，应加装堵 板，防止汽水进入汽轮机。 6.2.3.2.2开启各抽汽管道、疏水管道和进汽管道上的疏水门，放尽余汽或疏水。 6.2.3.2.3放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管道内的存水。 6.2.3.2.4当汽缸壁温度降至100℃以下时，参考图2或图5的方式向汽缸通干风，当设备排出口空气 的相对湿度在30%～50%时即为合格。

6.2.3.3注意事项

汽轮机、再热器、凝汽器干风保护参考流程示意

a）在干燥和保护过程中，应定期用湿度计测定排气的相对湿度，当相对湿度超过50%时启动除 湿机。 b） 根据每1h置换汽缸内空气5次10次的要求选择除湿机的容量，除湿机所提供的风压应为 150Pa~500Pa。 c）汽轮机除湿系统可设计成开路或循环方式。 d）为了简化临时系统，可以选择多台除湿机。 e）每台机组预留专用干风接口，除湿机为多台机组公用。

f）除湿机运行期间，汽轮机宜定期盘车

6.2.4干燥剂去湿法

6.2.4.1技术要点

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停运后的汽轮机，经热风干燥法干燥至汽 度达到控制标准后，停送热风。然后 江内放置干燥剂，封闭汽轮机，使汽缸内保持干燥状态。该法适用于小型汽轮机的长期停机保护

6.2.4.2保护方法

4.2.1按6.2.2.2的规定先对汽轮机进行热风十燥，当汽轮机的排气换算到室温相对湿度达到6 停送热风。 4.2.2将用纱布袋包装好的变色硅胶按2kg/m计算需用数量，从排汽安全门稳妥地放入凝汽器的 志，封闭汽轮机。

照明设计标准6.2.4.3注意事项

a）本法适用于周围环境相对湿度不高于60%，汽缸内无积水的汽轮机的防锈蚀保护。 b）应定期检查硅胶的吸湿情况，发现硅胶变色要及时更换。 C）要记录放入汽缸内硅胶的袋数，解除防锈保护时，必须如数将硅胶取出。

6.2.5氨水碱化烘干法

汽轮机停用的氨水碱化烘 同时进行。在汽轮机打闸， 统及本体的疏水结束后配电网标准规范范本，继续利用

6.2.6成膜胺及表面活性胺保护法

汽轮机停用的成膜胺、表面活性胺保护与锅炉停用的成膜胺、表面活性胺保护同时进行。 7停（备）用高压加热器的防锈蚀方法