4.2原水预处理系统调试

原水预处理系统调试范围包括混凝澄清、过滤、活性炭吸附过滤等水处理工艺过程，主要设备 池（器）、过滤器（池）、活性炭过滤器等及相应的加药设备等。

4.2.2.1澄清池（器）、过滤器（池）检漏试验

铁路标准规范范本清池（器）、过滤器（池

4.2.2.2加药计量泵性能试验

应进行混凝剂、助凝剂等各类加药计量泵性能参数、变频试验，试验时各类加药计量泵 分别为20%、50%、80%、100%，期间检查加药计量泵的出力，同时整定各加药计量泵安全 力，使其符合设计要求。

4.2.2.3预处理系统控制逻辑试验

预处理系统控制逻辑试验应主要包括下列内容： a）澄清池（器）泥渣自动排放试验。 b）过滤器（池）自动投运、反洗试验。 c）活性炭过滤器自动投运、反洗试验。 d）超滤系统自动投运、反洗试验

预处理系统控制逻辑试验应主要包括下列内容： a）澄清池（器）泥渣自动排放试验。 b）过滤器（池）自动投运、反洗试验。 c）活性炭过滤器自动投运、反洗试验。 d）超滤系统自动投运、反洗试验

4.2.2.4混凝剂、助凝剂加药量的确定

混凝剂、助凝剂的使用剂量应根据设计要求并经试验确定，应按GB/T16881进行混凝剂、助凝剂 种类、使用剂量及投加顺序等小型试验。

显凝剂、助凝剂加药量调

配制浓度宜为5%~10%，助凝剂配制浓度宜为1

b）根据混凝剂、助凝剂加药剂量小型试验结果和设备特性，调整混凝剂、助凝剂加 及行程，确定最佳加药频率及行程。试验记录参见附录A。

4.2.3澄清池（器）的启动调整试验

表2超（微）滤装置进水水质要求

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4.2.8海水淡化工程预处理系统的调试

.2.8.1采用多级反渗透（RO）方式海水淡化工 a）预处理系统的调试设备主要有混凝澄清池、多介质过滤器（或细沙过滤器）、盘式过滤器、 （微）滤装置等。 b）混凝澄清池的调试参见4.2.3。 c）过滤器的调试参见4.2.4。 d）超（微）滤装置的调试参见4.2.7。 4.2.8.2采用蒸馏方式海水淡化工程预处理系统的调试： a）预处理系统的调试主要设备有：混凝澄清池、多介质过滤器（或细沙过滤器）、超（微）滤。 b）混凝澄清池的调试参见4.2.3。 c）过滤器的调试参见4.2.4。 d）超（微）滤装置的调试参见4.2.7。

4.3锅炉补给水处理系统调试

锅炉补给水处理系统调试的主要设备包括反渗透 及附属酸、碱再生系统等。

4.3.1反渗透（RO）装置的调试

4.3.1.1调试前应具备下列条件： a）系统单体试验应完成，单机试运行已完成验收签证，加药系统具备使用条件。 b）反渗透装置运行应具备的技术资料（各类图纸、运行记录、设备运行操作规程和导则等） 齐全。 c）在线仪表应具备使用条件，相关联锁保护试验合格。 d）反渗透产水箱应具备使用条件。 e）废水系统、浓水排放（回收）系统具备使用条件。 f）反渗透系统已安装防爆膜。 。）反渗透装置进水水质应符合表3的要求。

4.3.11调试前应具备下列条件日

表3反渗透装置进水水质要求

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4.3.1.2启动调试应主要包括下列内容：

a）对系统进行整体冲洗，系统内清洁无杂质，满足装膜条件。 b）安装保安过滤器滤芯，对保安过滤器进行冲洗。 c）安装膜元件，并进行低压冲洗。 d）按反渗透装置操作规程，启动高压泵和反渗透装置、各加药系统，调节相关阀门控制产水流 量、浓水排放量，首次启动运行压力不应大于额定压力的75%。 e）监督并记录进水流量、淡水流量、浓水流量、pH值、电导率、氧化还原电位、温度和压力。 f）定期检测进水SDIis值、余氯值及硅、铁含量。 g）反渗透装置产水水质、产水量、脱盐率、回收率应满足设计要求。 4.3.1.3反渗透装置膜元件的化学清洗。 当反渗透装置调试试运行期间出现下列情况之一时，应对反渗透系统进行化学清洗： 一运行数据标准化后，系统产水量比初期下降15%以上； 一运行数据标准化后，脱盐率比初始值下降10%以上； 一运行数据标准化后，段间压差比初始值增加10%以上。 a）反渗透系统需要化学清洗时，应由反渗透装置供应商和调试人员共同确定清洗方式（在线 清洗、分段或不分段清洗或离线清洗），制订膜元件的清洗方案，并有完善的审核、审批 手续。 b）负责清洗单位应对参加清洗人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗系统、清洗方案和措 施，掌握安全作业程序。 C）膜元件清洗过程中进行必要的监督，清洗结束后应对清洗效果进行检查、评定。

4.3.1.3反渗透装置膜元件的化学清洗。

4.3.2采用多级反渗透方式海水淡化装置的调试

4.3.3低温多效蒸留海水淡化装置的调试

级反渗透装置的调试应按GB/T31328的规定执

3.3.1低温多效蒸馏海水淡化装置调试应具备以下条件： a）相关设备的单体调试已完成，文件资料齐全，技术记录完整，验收合格。 b）试运行系统电气、热工保护应校验合格，具备投用条件。 c）试运行系统与其他系统间应可靠隔离。 d）DCS或PLC控制逻辑组态已完成，远程控制、数据采集和联锁保护功能已实现，具备投用 条件。 e）低温多效蒸馏海水淡化装置进水水质应满足设备进水水质要求，或按表4的规定确定。

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表4低温多效蒸馏海水淡化装置的进水水质要求

4.3.4离子交换除盐系统的调试

4.3.4.1调试前应具备以下条件

a）系统单体试验完成，单机试运行已完成验收签证。 b）再生废水处理系统具备使用条件 c）酸、碱喷射器或计量泵性能试验完成，可满足离子交换器再生工艺参数要求。 d）设备进水水质符合设计要求。 4.2离子交换除盐系统填料及预处理应满足以下要求： a）按设计要求装填过滤器、交换器等设备底部垫层填料（如有），装填完毕后对垫层填料进行水 冲洗至出水澄清。 b）用5%的盐酸浸泡垫层填料24h，然后用水冲洗至中性。 c）按设计要求完成各类离子交换树脂、除碳器塑料多面空心球的装填。 d）阳离子交换树脂的预处理：采用反洗及正洗方式对树脂清洗至排水澄清、无细碎树脂。用 3%～4%的氢氧化钠溶液浸泡树脂6h～8h，采用反洗方式对树脂进行小流量反洗至出水水质澄 清、高锰酸钾指数（CODMn）值稳定为止；然后再用5%的盐酸溶液浸泡树脂6h～8h，采用正 洗方式对树脂正洗至出水与进水氯离子含量相近为止。 e）除碳器与中间水箱水冲洗：按设计要求装填塑料多面空心球，用阳离子交换器出水淋洗塑料多 面空心球，并冲洗中间水箱至排水澄清。 f）软化水的制备：启动阳离子交换器运行，向除盐水箱制备、贮存软化水，用于阴离子、混合离 子交换器树脂的预处理。 g）阴离子交换树脂的预处理：采用氢离子交换水对树脂进行反洗及正洗，清洗至排水澄清、无细 碎树脂。用5%的盐酸溶液浸泡树脂6h～8h，采用氢离子交换水对树脂进行小流量反洗至出水 水质与进水氯离子含量相近为止；然后再用4%的氢氧化钠溶液浸泡树脂6h～8h，采用正洗方 式对树脂正洗至出水近中性为止。 h）混合离子交换器树脂的预处理：采用反洗及正洗方式对树脂清洗至排水澄清、无细碎树脂。用 5%的盐酸溶液浸泡树脂6h8h，采用小流量反洗至出水水质近中性为止；然后再用4%的氢氧 化钠溶液浸泡树脂6h～8h，采用正洗方式对树脂正洗至出水近中性为止。 .3 阳离子交换设备再生、制水调试应满足以下要求： a）阳离子交换器运行、再生工艺参数的确定：应根据阳离子交换器的类型及除盐系统的运行方 式，参照DL5068一2014中附录F确定交换器再生反洗流速、反洗时间、再生液浓度、流速、 再生剂用量、置换时间、正洗流速、时间等参数

3.4.3阳离子交换设备再生、制水调试应满足以

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4.3.5电除盐（EDI）装置的调试

4.3.5电除盐（EDI）装置的调试

4.3.5.1EDI装置试验前应具备以下条件：

.1EDI装置试验前应具备以下条件

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a）EDI装置按DL/T1260的规定整体验收完毕，系统单体试验已完成。 b）膜堆接地电阻符合设计要求。 c）膜型、型号、数量符合设计要求。 d）对需要加盐的EDI系统，盐液充足，质量合格。 e）进水水质符合表7的要求。 4.3.5.2启动调试主要应包括下列内容： a）在隔离膜堆的状态下，进行水压试验，检查本体及管道连接处无渗漏。 b）膜堆注水至浓水、极水排放无气泡，建立产水流量、浓水排放流量、极水排放流量。 c）投运膜堆，对于需要加盐的EDI系统，启动盐加药泵，保持浓水循环电导率为150μS/cm 500μS/cm d）启动整流装置，按设备要求调节电流、电压，应调节系统流量，在产水、浓水、极水中任意流 量低于设计流量20%～50%时，验证自动保护装置能正常投入。 e）在设计压力下运行，验证产水量、出水水质、回收率、单位能耗等性能指标符合设计要求，

4.3.6锅炉补给水处理系统启动试运行及调整

锅炉补给水处理系统启动试运行及调整应主要包括下列内容： a）投入补给水处理系统及所有在线仪表。 b）各类设备、系统热工仪表及化学仪表指示正确。 c）将反渗透装置、离子交换除盐系统及EDI装置设为自动状态，按顺序投运 d）进行在线化学仪表和远程控制的验证试验，应确保系统能自动运行。 e）离子交换除盐系统投运后，检测除碳器出水二氧化碳含量应符合设计要求。

表7电除盐装置进水水质要求

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锅炉补给水处理系统启动试运行制水、再生及调整工作完成，主要运行参数、自动化控制 水质达到设计要求后，可移交生产试运行。

4.4凝结水精处理系统调试

结水精处理系统主要设备有前置过滤器、高速混床、粉末树脂过滤器、体外再生设备、酸碱 水（反）冲洗设备、废水处理设备。

4.4.2调试前应具备的条件

4.4.2.1湿冷机组凝结水精处理系统应满足DL/T333.1一2010的要求，空冷机组凝结水精处理系统应 满足DL/T333.2—2013的要求。 4.4.2.2系统单体试验应完成。 4.4.2.3 3冲洗、反冲洗水源应具备使用条件。 4.4.2.4工艺压缩空气系统应具备使用条件，减压阀应调整至设计值。 4.4.2.5 控制系统应具备使用条件。 4.4.2.6 系统联锁保护试验及定值应按设计要求完成验证并合格。 4.4.2.7 凝结水精处理混床用树脂的性能指标应符合DL/T519—2014中表13的要求。 4.4.2.8 酸、碱喷射器或计量泵的性能应符合设计要求。 4.4.2.9 凝结水精处理系统所有在线仪表应校验合格，具备投入使用条件。 4.4.2.10 再生废水中和排放系统应具备使用条件。

4.4.3凝结水精处理系统的调试

4.4.3.1再生水泵性能试验：启动再生水泵，检查确认再生水泵流量和压力符合设计要求。 4.4.3.2系统带水控制逻辑试验。系统带水控制逻辑试验应包括下列内容： a）育 前置过滤除铁设备、高速混床、树脂捕捉器等设备的带水投入、解列控制逻辑试验。 b）前置过滤除铁设备、高速混床树脂输出、输入控制逻辑试验。 c）再生系统带水控制逻辑试验。 4.4.3.3 按设计要求完成前置过滤器滤元填装。 4.4.3.4 树脂的填装与预处理：按设计要求完成混床交换器树脂的填装，树脂的预处理见4.3.4.2。 4.4.3.5 凝结水精处理树脂再生试验。凝结水精处理树脂再生试验应包括下列内容： a）进行树脂的分离试验，确定分离流速、分离时间。 b）进行树脂再生试验，参照DL5068一2014中附录J确定再生液浓度、流速、再生剂用量、置换 时间、正洗流速、时间等参数。 c）树脂应采用高纯度酸、碱再生药剂，树脂的再生度应满足DL/T333.1一2010中表2的要求。 d）树脂首次再生宜采用2倍再生剂量。 4.4.3.6凝结水精处理系统启动调试。凝结水精处理系统启动试验应包括下列内容： a） 机组启动调试阶段，有前置过滤的凝结水处理系统，当凝结水中含铁量降至1000μg/L以下， 温度低于60℃时，应投入凝结水精处理设备运行。 b) 对于裸高速混床工艺，当凝结水中含铁量降至500ug/L以下，温度低于60℃时，应投入凝结水 精处理设备运行。 c）高速混床投入前，应先进行循环清洗，清洗流量宜为额定流量的50%～70%，清洗至出水电导 率小于0.2μS/cm时方可投入运行。

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d）按顺序投入凝结水精处理系统，步序应符合设计要求。 e）机组启动期间，混床应采用氢型混床运行方式，运行最低流速应大于60m/h。 f）空冷机组凝结水精处理系统进水水质指标应符合DL/T333.2一2013中表2的要求。 g）凝结水精处理系统的出水控制指标应符合GB/T12145的规定，当任一指标超标时，氢型混床 应停止运行。 h）混床失效树脂的再生，应按DL/T333.1一2010中10.1的规定执行。 4.4.3.7前置除铁过滤器调试。前置除铁过滤器调试应满足以下要求： a）前置过滤除铁器充水，对过滤器进行水冲洗，升压，投入运行。 b）当管式过滤器进、出口压差增大到0.1MPa或出水含铁量超标时，过滤器应停止运行，进行反 洗。管式过滤的反洗操作应包括排水、空气擦洗、水反洗和充水等步骤。 c）在机组启动过程中，凝结水含铁量小于1000μg/L时，可投入管式过滤器运行。 4.4.3.8粉末树脂覆盖过滤器调试。粉末树脂覆盖过滤器调试应满足以下要求： a）粉末树脂过滤器内滤元应为绕线式等可以铺膜的滤元。 b）所用粉末树脂类型包括氢型或氨型阳树脂以及氢氧型阴树脂，可根据需要选择其种类，并与纤 维粉配合使用。 c）粉末树脂和纤维粉应在工厂中按一定比例均匀混合后在现场使用；粉末树脂和纤维粉混合后， 纤维粉的比例（干重）不应大于60%。 d）粉末树脂覆盖过滤器投入运行，当进、出口压差增大到0.175MPa或出水含铁量异常时，应退 出运行，进行爆膜，并确定空气压力及次数。当需要再次运行时，应提前4h进行铺膜，并运 行调整保持泵运行流量备用，直到再次投入使用， e）若运行压差过大，且通过爆膜工序不能恢复滤元性能，应对滤元进行化学清洗或更换。

4.5循环水处理系统调试

循环冷却水处理系统的调试范围包括循环冷却水补充水处理系统、旁路处理系统、排污水处理系 统及加药系统。

4.5.2调试应具备的条

4.5.2.1确认单体调试、单机试运行已完成验收合格。 4.5.2.2确认水处理工艺符合设计要求。 4.5.2.3 检查工艺系统正确，进行水压试验合格。 4.5.2.4进行水处理系统联锁保护传动试验。 4.5.2.5组织和指导运行人员进行启动前设备及系统状态检查和调整。 4.5.2.6 6循环水阻垢缓蚀剂、杀菌剂等药剂质量指标能满足设计要求。 4.5.2.7配备的在线检测仪表（电导率表、pH表、ORP表及氨氮表）应校验合格，并实现远程传 输监督。 4.5.2.8 3真空加氯系统：检查系统正压密封盒抽真空试验合格，循环水系统试运行正常后，用氮气或二 氧化碳检查系统严密性。 4.5.2.9 确认电解海水制氯加氯系统带电前的启动条件，海水流量应大于最小流量。 4.5.2.10 程序启动、停运试验，确认设备及系统运行正常。 4.5.2.11 采用再生水为循环水系统补水水源的工程，补水水质指标应符合DL/T5483的规定。

4.5.3循环水加药处理系统的调试

检查加药装置及系统的安装情况，应符合设计要求，适合生产运行操作 用水冲洗溶药装置和加药系统。 系统冲洗结束后将各溶药箱注满水，做灌水试验。 加药泵试运行，要求泵的额定流量及扬程达到设计要求。 试验加药泵的安全阀在压力达到定值时是否动作，如果不动作，应由安装单位或设备生产厂

4.5.6曝气生物滤池（BAF）的调试

4.5.6.1调试应具备的条件

0.0.间试 a）滤池生物载体填料的性能符合设计要求，滤池主体结构试水结束。 b）滤池内部构部件安装完成，符合设计要求。 c）滤池各工艺管道、阀门安装完成，单机调试完成，可正常工作， d）预处理单元设置的pH计、液位计、悬浮物在线测定仪和流量计等校验完毕；曝气生物滤池设

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置的氨氮、溶解氧、悬浮物及pH值在线测定仪校验完毕，可投入使用。 通用或专用设备带负荷运转完毕，滤池布气、布水系统（包括曝气鼓风机、反冲洗风机、提升 泵、反冲洗水泵及相关的管道阀门等设备）单机调试完成，可正常工作。 ）生物滤池过程集中监视、自动控制系统调试验收完毕。 g）确认原水的负荷指标符合工程设计要求。 .2曝气生物滤池启动调试内容： a）对滤池中生物载体填料进行连续冲洗。冲洗按反冲洗要求进行，冲洗至滤料清洁为止。 6）滤料采用纯培养直接挂膜：第一阶段是在滤池中连续鼓入空气的情况下，控制曝气量为设计风 量的50%；每隔6h按设计流量的25%泵入待处理水并补入生活污水，同时更换BAF处理水。 再连续闷曝（即在不进水的情况下曝气）4d～6d，进入第二阶段一—提负荷阶段；提负荷阶段 按设计水量每天递增20%负荷，并开启风机以设计风量的75%连续曝气。通过测定调试期间滤 池出水的水质变化，反映生物膜的增长情况。注意观察pH值、溶解氧的数值变化，及时对工 艺参数进行调整。 c）滤料采用接种挂膜：为缩短滤池调试周期，可采用城市污水处理厂的压滤湿污泥，分别向滤池 中投加少量污泥（700kg～1000kg，约有效池容的1%），并泵入原水，调试操作同上。 d）进行滤池进水负荷试验。调试前期滤池应以小流量进水，待生物膜具有处理效果后（根据滤池 进出水的比值来确定处理效率），逐渐增加进水负荷。 e）进行滤池反冲洗周期试验。当滤池的悬浮物发生穿层，出水中的化学需氧量（COD）、悬浮固 体（SS）指标剧增处理效率下降，水质由清澈透亮变化为褐黑色且有臭味时，即应开始反冲洗 操作。BAF的反冲洗过程应按气洗一→气水联合反冲洗→水漂洗三个步骤进行。应根据实际进水 水质、水量和实际运行经验，确定反冲洗所需流速及持续时间、反冲洗周期和方式，对反冲洗 过程进行严格控制，提高滤池的反冲洗质量。 f）滤池采用手动控制。注意反硝化滤池正常工作运行过程中，应根据具体情况，通过控制各进水 阀门，调整进水量，确保滤池在工艺设计工况下运行；根据进水水质和水量的变化及时调整药 剂投加量，保证稳定的出水水质。因水温、水质或运行方式的变化而导致出水有机物、氮氮和 硝酸盐等浓度升高时，应及时分析原因，针对具体情况，调整系统运行工况，采取措施恢复正 常运行。 g）滤池采用自动控制时，自控系统运行前和运行中均应保证系统中设备的正常运行。保证自控系 统中设置的参数准确无误，并根据滤池运行情况，对参数的设置进行调整。滤池在运行中若出 现故障，应及时停电检修。故障排除后，首先进行反冲洗运行，而后进入正常工作状态。 h）进行滤池的回流比例调整试验，当脱除总氮（TN）效率低时，可增大回流比，增加回流水泵 运行的台数。

4.5.71调试应具备的条件

a）MBR水处理设备、系统安装完毕，符合工程设计要求，通过验收签证。 b）浸没式膜生物反应池污泥负荷、污泥浓度参数、曝气系统符合设计要求；外置式生物反应池容 积、水力停留时间（HRT）污泥负荷与污泥浓度、曝气系统等符合设计要求。 c）MBR过程集中监视、分散控制自动控制系统调试验收完毕。 d）膜元件的化学清洗设备可投入使用，备用清洗药剂。 4.5.7.2 MBR清水试运行调试： a) 将清水注入池内前，开启空气排放阀，排出膜元件中的空气，将清水放至运行水位。清水注入 完毕后，将空气排放阀关闭。

b）清水运行期间，启曝气鼓风机后，确认曝气量和曝气的均匀性。一台鼓风机对多台膜组件送风 时，应保证供给各个膜组件的空气量相同。如果异常，应检查管道构造（接口管规格不等）和 各送气管情况，使送气量达到一致。 c）MBR清水试运行时，应检查控制设备的性能。 d）MBR清水调试时，应测定设计过滤水量条件下的膜间压差、水温，并详细记录。 e）MBR清水调试性能测试结束后，应立即停止过滤和曝气。 .5.7.3MBR试运行调试： a）用处理同种废水的种泥进行种泥的投加，应采用混合液悬浮固体浓度（MLSS）在20000mg/L 左右的种泥。种泥投入的量应能使膜浸没槽MLSS在7000mg/L以上。 b）投加种泥后通过微细格栅（缝隙在5mm以下）投入原水。 c）种泥投加完毕后，开始曝气，开始过滤运行，同时开启原水供给。待过滤水量稳定后，应测 定、记录实际运行的过滤水量工况下的膜间压差、水温。 d）确保MLSS、黏度、溶解氧及pH值等处理条件在合适的范围内；当原水中含有较多的夹杂物 或大粒度悬浮物质，以及油脂成分比重较大时，必须进行适当的前处理，使MBR膜组件尽快 达到标准运行条件。 e）进行曝气管的清洗试验。通过开启排空气阀释放曝气管内的压力，使污泥逆流进入曝气管内， 通过流经曝气管内的空气将污泥排出。 f）MBR跨膜压差是膜运行的最重要的指标，应每天确认数值一次，并进行记录。

4.5.7.3MBR试运行调

4.6工业废水处理系统调试

工业废水处理系统的调试包括曝气、中和、混凝澄清、过滤等工艺过程。对全厂的经常发水和 生废水进行处理，达到排放标准。设备主要包括废水池、加药设备、风机搅拌装置、废水泵、 （器）过滤器（池）等。

4.6.2调试前应具备的条件

4.6.2.1检查系统及设备具备使用条件。 4.6.2.2相关设备的单体调试已完成，文件资料齐全，技术记录完整，验收合格。 4.6.2.3 试运行系统电气、热工保护校验合格，具备投用条件。 4.6.2.4 试运行系统与其他系统间可靠隔离。 4.6.2.5J DCS或PLC控制逻辑组态已完成，远程控制、数据采集和联锁保护功能已实现，具备投用 条件。

4.6.3废水处理系统的调试

4.6.3.1废水处理加药系统的调试见4.2.2.4。 4.6.3.2混凝剂、助凝剂的配制见4.2.2.5。 4.6.3.3澄清池（器）的启动调试见4.2.3。 4.6.3.4过滤器（池）的启动调试见4.2.4。 4.6.3.5废水池液位信号达到要求时，启动罗茨风机，进行空气搅拌。加酸或加碱调整应在pH计连续 检测下进行。 4.6.3.6pH值合格的废水经过澄清系统和过滤系统，达到国家排放标准后，进入废水回收系统，或直 接排放至厂区总排水系统。

4.6.3.1废水处理加药 4.6.3.2混凝剂、助凝剂的配制见4.2.2.5。 4.6.3.3澄清池（器）的启动调试见4.2.3。 4.6.3.4过滤器（池）的启动调试见4.2.4。 4.6.3.5废水池液位信号达到要求时，启动罗茨风机，进行空气搅拌。加酸或加碱调整应在pH计连续 检测下进行。 4.6.3.6pH值合格的废水经过澄清系统和过滤系统，达到国家排放标准后，进入废水回收系统，或直 接排放至厂区总排水系统

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其他化学相关项目的调

5.1制氢设备和系统调试

5.1.1制氢设备启动调试前应具备的条件： 5.1.1.1制氢站系统土建工作完成，排水沟道畅通，沟内无杂物，沟盖板齐全、平整，站内上下水、采 暖、通风、照明及各种设施按设计要求安装完毕。 5.1.1.2制氢站内室内防爆装置、器材完整无缺，安装氢气报警器，室内有良好的通信器材。 5.1.1.3所有管道设备按规定的颜色涂漆完毕，设备阀门标志明晰。 5.1.1.4制氢设备安装完毕，各部分安装记录完整、齐全。 5.1.1.5 制氢设备的电气控制柜、整流操作盘、电气热工自控装置、控制仪表、化学分析仪表安装、校 验完毕，指示正确，操作准确、灵敏，能随时投入使用，安装校正记录完整。 5.1.1.6 转动机械分部试运行结束，可投入运行。 5.1.1.7氢站室内清洁，电解槽及其他设备上清洁、无杂物。 5.1.1.8 电解槽按要求进行绝缘试验，并在槽体前的地面上放置绝缘胶板。电解槽底角的绝缘垫及基础 附近处于干燥状态。 5.1.1.9除盐水、冷却水充足，满足制氢设备的供水要求。 5.1.1.10制氢设备及系统所需的置换气体、药品的质量符合技术规定质量标准，数量满足启动调试运 行需要。 5.1.1.11 生产准备就绪，运行人员经培训合格上岗。 5.1.1.12 现场具备临时分析气体的条件。 5.1.1.13 电解设备及管道用蒸汽吹扫或用水清洗，以清除污物及杂质。管道必须清洁至排水澄清为止。 清洗后管道及设备必须排空，并用空气或氮气吹扫至除去全部水分。 5.1.1.14电解槽及全部承压辅助设备必须做水压或气密性试验 5.1.1.15 电解装置的所有阀门必须检验密封性。 5.1.1.16 所有安全阀必须校验完毕。 5.1.1.17 整流装置启动前必须按电气的要求进行试验。 5.1.1.18 3氮气吹扫制氢设备及管道： a）吹扫用氮气中含氧量不大于2.5%。 b）用减压阀调节氮气母管压力为0.5MPa～0.6MPa。 c）吹扫时，设备中氮气压力应保持在0.02MPa～0.5MPa，应取样分析氮气含量达到97%时结束。 d）系统吹扫结束结束后，应保持一定压力。 5.1.2 制氢设备和系统启动前的准备工作： 5.1.2.1 制氢设备和系统的水冲洗。 5.1.2.2 制氢设备和系统的严密性试验。 5.1.2.3供水泵、碱液循环泵及所有制氢设备和系统的阀门确认。 5.1.2.4安全门整定后安装到制氢设备和系统中。 5.1.2.5配制电解液。 5.1.2.6制氢设备启动前的检查： a）压力变送器、差压变送器、防爆电接点压力表等的导管内注入液体。 b）用试验按钮检查确认各报警系统能否正常工作。 c）检查确认供水泵、碱液循环泵控制系统的热继电器整定电流是否合适，各泵转向是否正确，相 应的指示灯是否正确

5.1.2.1制氢设备和系统的水冲洗

5.1.2.6制氢设备启动前的检查：

压力变送器、差压变送器、防爆电接点压力表等的导管内注入液体， 用试验按钮检查确认各报警系统能否正常工作。 检查确认供水泵、碱液循环泵控制系统的热继电器整定电流是否合适，各泵转向是否正确，相 应的指示灯是否正确。

DL/T10762017

DL/T10762017 要求。 5.2.3制氯设备酸洗系统试验： 5.2.3.1酸洗泵流速、压力等应符合设计要求。 5.2.3.2通过试验确定酸洗溶液的浓度、流速、耗量以及酸洗时间等参数。

5.3基建机组锅炉和热力系统化学清济

5.3.1锅炉及热力设备化学清汤 期应安排在机组即将整套启动前。 5.3.2基建机组锅炉和热力系统的化学清洗范围应符合DL/T794的相关规定 5.3.3化学调试人员应参加化学清洗方案的审核和化学清洗全过程的监督。

6机组整套启动前的水冲洗

6.1.1机组启动前，热力系统应进行冷态水冲洗和热态水冲洗。 6.1.2在冷态及热态水冲洗过程中，当凝汽器与除氧器间建立循环后，应投入凝结水泵出口加氨处理 设备，控制冲洗水pH值在9.0～9.5。对采用全挥发处理的机组，应控制给水中过剩联胺含量在 10μg/L30μg/L。当凝汽器与启动分离器间建立循环后，应投入给水泵入口加氨处理设备，控制冲洗 水pH值在9.0~9.5。 6.1.3在冷态及热态水冲洗的过程中，应监督给水、炉水、凝结水中铁、电导率和pH值。 6.1.4锅炉有反冲洗设备时，在第一次点火前，应进行过热器系统的反冲洗。未经化学清洗的过热器 系统，在机组启动前也应进行反冲洗。反冲洗用除盐水应加氨调节pH值在10.0～10.5，冲洗至出水浊 度小于20NTU

6.2水冲洗应具备的条件

6.2.1除盐水设备应具备连续正常供水条件，所有加药设备能正常投入运行。 6.2.2热态水冲洗期间，除氧器应通蒸汽加热（至少在点火前6h投入），除氧器应达到低参数下运行 的饱和温度。 6.2.3凝汽器真空严密性试验结束。

6.3点火前的冷态水冲洗

6.3.1低压给水系统的冷态水冲洗应符合下列要求： a）对于有铜系统，用氨水调节冲洗水pH值在9.0～9.3；对于无铜系统，用氨水调节冲洗水pH值 在9.0~9.5。 b）当凝结水及除氧器出口水含铁量大于1000μg/L时，采用排放冲洗方式。 c）当冲洗至凝结水及除氧器出口水含铁量小于1000ug/L时，可采用循环冲洗方式，投入凝结水 精处理装置，使冲洗水在凝汽器与除氧器间循环。 d）有凝结水处理装置的机组，当除氧器出口水含铁量小于200μg/L时，低压给水系统冲洗结束。 e）无凝结水精处理装置的机组，应采用排放、换水方式，冲洗至出水含铁量小于100μg/L。 6.3.2直流锅炉高压给水系统至启动分离器间的冷态水冲洗： 应监督启动分离器出口水含铁量，当含铁量大于1000ug/L时，应采用排放冲洗：当含铁量小于 1000ug/L时，将水返回凝汽器循环冲洗，投入凝结水精处理装置。当启动分离器出口水含铁量降至 200ug/L以下时，冷态水冲洗结束。 6.3.3汽包锅炉冷态水冲洗：

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应监督锅炉排水含铁量，当含铁量大于1000μg/L时，应采用排放冲洗；当含铁量小 时，将水返回凝汽器循环冲洗，投入凝结水精处理装置。当出口水含铁量降至200μg/L 水冲洗结束。

6.3.4间接空冷系统的冷态水冲洗

6.3.5直接空冷系统的冷态水冲洗

应利用压缩空气，通过高压水对排气管道、空冷岛蒸汽分配管、冷却管束凝结水管道、凝结水收 集管道进行清洗，除去内部残留的杂物。 6.3.6全厂闭式循环冷却水冲洗：

6.4.1冷态水冲洗结束后，锅炉点火进行热态水冲洗，冲洗期间应维持炉水温度在180℃～200℃范 围内。 6.4.2直流锅炉热态水冲洗过程中，当启动分离器出口水含铁量大于1000μg/L时，应由启动分离器将 水排掉；当含铁量小于1000μg/L时，将水回收至凝汽器投入凝结水精处理装置，直至启动分离器出口 含铁量小于100ug/L时，热态水冲洗结束。 6.4.3汽包锅炉应通过锅炉排污换水，冲洗至锅炉水含铁量小于200μg/L时，热态水冲洗结束。 6.4.4直接空冷系统热态水冲洗应利用机组汽轮机排汽进行。通过堵阀、临时排水箱、排水管排放冲 洗水。热态水冲洗前应备有足够的除盐水，冲洗时汽轮机排汽压力宜控制在50kPa左右，排汽温度在 80℃左右；每列空气凝汽器应进行多次间断性冲洗。当某列空气凝汽器被清洗时，此列风机运行，其 他各列风机低速运行或停止，其运行条件应保证机组背压和散热器安全。热态水冲洗应除去排汽管 道、空冷岛蒸汽分配管、冷却管束、凝结水管道、凝结水收集器内壁的铁锈。当凝结水中水含铁量小 于200ug/L时，热态水冲洗结束。

7.1蒸汽吹管阶段应监督给水、炉水和蒸汽

蒸汽吹管阶段应监督给水、炉水和蒸汽质量

汽吹管阶段应监督给水、炉水和蒸汽质量 蒸汽吹管阶段给水质量应符合表8的要求。

7.2蒸汽吹管阶段给水质量应符合表8的要

表8机组蒸汽吹管阶段给水质量标准

.3汽包锅炉进行蒸汽吹管时，炉水宜采用磷酸盐处理，炉水pH值应控制在9.0~9.7，并维持 梭根含量在1mg/L3mg/L。每次吹管前应检查炉水外观，测定含铁量。当炉水含铁量大于10 寸，应加强排污；当炉水发红、浑浊或含铁量大于3000μg/L时，应在吹管间歇时以整炉换水方 其含量。

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7.4直流锅炉吹管期间，应投运凝结水精处理装置。吹管间歇时，直流锅炉中的水应采取凝汽器→除 氧器一锅炉→启动分离器间的循环。 7.5吹管结束前应加大加氨量，控制给水pH值在9.5以上，对锅炉进行钝化处理。 7.6吹管结束后，采用热炉放水方式排尽锅炉水，同时应清理凝结水泵、给水泵滤网，排净凝汽器热 井和除氧器水箱内的水，清除容器内滞留的铁锈渣和杂物。 7.7吹管结束，锅炉系统恢复正常后，锅炉应按第9章的要求进行防锈蚀保护

8.1.1机组水、汽取样分析装置具备投运条件。水样温度和流量应符合设计要求，能满足人工和在线 化学仪表同时分析的要求。机组168h满负荷试运行前和试运行期间，应按DL/T677的要求，对在线 化学仪表进行整机在线检验，并使在线化学仪表的准确性达到标准要求。 8.1.2水、汽监督化验室可投入使用，检测分析仪器、仪表配备齐全，并检验完毕。 8.1.3 凝结水、给水和炉水加药装置应投入运行，满足水质调节要求。 8.1.4 除氧器投入运行，应使除氧器水达到运行参数的饱和温度，降低给水中溶解氧的含量。 8.1.5汽轮机油在线滤油机应保持连续运行，去除汽轮机油系统和调速系统中的杂质和水分。 8.1.6应贮备足够的除盐水。凝结水精处理装置应具备投运条件。 8.1.7 设计为给水加氧处理的直流锅炉或汽包锅炉，在机组试运期间给水应采用加氨或氨和联胺处 理，汽包锅炉炉水宜采用加磷酸盐处理。 8.1.8循环水加药系统应能投入运行，按设计或调整试验后的技术条件对循环水进行阻垢、缓蚀以及 杀菌灭藻处理。凝汽器胶球清洗系统应能投入运行。 8.1.9全厂闭式循环冷却水系统能投入运行。 8.1.10凝结水、给水、锅炉炉水及循环水处理的药品准备充足，且应符合质量标准，能满足机组启动 试运行过程的需要。 8.1.11试生产准备完毕，运行人员可随时上岗进行运行操作与化学监督工作。 8.2凝结水、给水及锅炉炉水的校正处理操作

烟草标准B.2凝结水、给水及锅炉炉水的校正处理操作

8.2.1.1氨液的配制：在氨液计量箱中配制0.5%~2%的氨溶液。 8.2.1.2联胺溶液的配制：在联氨计量箱中配制0.5%~1%的联胺溶液。 8.2.1.3磷酸盐溶液的配制：在磷酸盐计量箱中配制0.5%~1%的磷酸盐溶液。

8.2.2凝结水加氨处理

8.2.2.1采用手动或自动连续加药方式，经加药泵送至除氧器下水管和凝结水精处理装置出 8.2.2.2逐步调整加药泵的行程或电动机频

8.2.3凝结水、给水加联氨处理

8.2.3.1采用手动或自动连续加药方式 经加药泵送至除氧器下水管和凝结水精处理装置出口母管。 8.2.3.2联胺加入量随机组运行情况而确定。机组启动初期，给水中联胺含量控制在50ug/L～100μg/l 范围内正常运行时，给水联胺含量控制在10ug/L～30ug/L范围内。

档案标准8.2.4汽包锅炉水加磷酸盐处理

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8.2.4.1采用手动或自动连续加药方式，经加药泵送至加药点。 8.2.4.2机组启动初期阶段，调整磷酸盐加药量，控制锅炉水的pH值和磷酸根含量在规定