3.3.1主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道热段支吊架的设计、安装、检验应按照DL/T292 DL/T1113、DL/T5366规定进行

安装过程中应对管道支吊架进行下列检验！

a）对支吊架的合金钢部件应接DL/T991的规定进行100%的光谱检验。 b 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道在机组启动前，应委托第三方对管道支吊架的安装质量进行 全面的检查，发现异常时应对管道支吊架的异常及时进行调整或更换处理。 c 在机组168h试运行8h后，应对主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、高压旁路管道与启动旁路 管道所有的支吊架进行一次目视检查，对弹性支吊架荷载标尺或转体位置、减振器及阻尼器 行程、刚性支吊架及限位装置状态进行一次记录，发现异常时应分析原因，并进行调整或处 理。在正式运行前，应确认所有弹性支吊架的定位装置均已松开。 d）排污管、取样管等的支吊架宜纳入检验范围，设计中宜优先采用柔性支吊架。 3.3运行及检修中应对管道支吊架进行以下检验： a）对主蒸汽管道、再热蒸汽热段管道系统进行重大改造时（如主蒸汽管道增加或去掉堵阀）， 应重新进行管道支吊架计算分析。 b) 对安装阶段存在问题的支吊架市政工程标准规范范本，应在机组首次检修期间安排进行处理。 c) 在首次检修开始前3个月，应对四大管道支吊架进行检查及校核计算，存在间题的检修期间 应完成支吊架调整。 d) 每次A级检修应安排专业人员对支吊架进行一次宏观检查。 e) 排污管、取样管等由安装单位设计的管路，第一次A级检修或B级检修时应由专业队伍对管 系状态进行检验。

4.1联箱的检验应按照DL/T438的规定进

.2联箱安装阶段应进行下列检验： a）应参照本标准3.1.2对P91、P92、P122等的联箱进行检验。 b）对简体、封头、管座、手孔及手孔封头进行检验时，应对环焊缝邻近区段100mm范围内壁厚 进行测量，壁厚应符合设计要求。 c） 对于存在内隔板的联箱，应对内隔板与筒体的角焊缝进行内窥检测。 d) 安装前和安装后联箱、减温器等应进行100%内窥镜检查，发现异物应清理，重点检查联箱内 部孔缘倒角、接管座角焊缝根部未熔合、未焊透、超标焊瘤等缺陷，异物以及水冷壁联箱节 流圈。 e） 锅炉冲管后及整套启动前，应对屏式过热器进口、高温过热器进口、高温再热器进口联箱以 及减温器的内套筒衬垫部位进行内窥镜检查，重点检查有无异物堵塞。 3联箱水压试验后临时封堵口的割除，检修管子及手孔的切割都应采用机械切割，不应使用火焰切 到法：返修焊口、焊口根部缺陷应采用机械的方法消缺。

4.4联箱运行阶段的检验

4.4.1首次检修应对联箱管座角焊缝的50%进行磁记忆检测、10%磁粉检测，重点是定位管及其附近 接管座焊缝，检测标准可依据DL/T370、DL/T1105.1～4的规定。 4.4.2对T23钢管座与联箱的角焊缝和对接焊缝应进行磁粉、磁记忆和超声波检测，抽查重点为外侧 第1、2排。 4.4.3.对过热器、再热器联箱排空管接管座焊缝应进行磁粉、超声波检验，对排空管座内壁、管孔进 行超声波检验，必要时采取内窥镜检查；应对排空用的一次门和取样用的三通之间管道内表面进行超 声波检验。 4.4.4P92、P122材料的末级过热器、末级再热器的出口联箱，应在第一次A级检修时对所有筒体对 接焊缝进行磁粉、超声波、金相、硬度检验。 4.4.5首次检修应对炉顶联箱大口径、厚壁三通与连通管的对接焊缝进行磁粉、超声波检测和硬度检 查，检验按照3.1.2的要求进行。 4.4.6高温联箱运行10方h后，每次A级检修还应对存在内隔板的联箱用内窥镜对内隔板位置及焊 缝进行全面检查。 4.4.7应对炉顶联箱三通与连通管焊缝进行磁粉、超声波检测、硬度普查，应在一个A级检修期内对 其完成普查。对连通管材料为12Cr1MoV、SA106B、P22的，其焊缝硬度应符合DL/T869的要求；对 连通管材料为P91、P92、P911、P122的，其焊缝硬度应符合DL/T438的要求。

5.1.1受热面材料的选用应符合DL/T715、GB5310、ASMESA192、ASMESA209、ASMESA213 的要求，应按设计壁温、抗高温氧化性能、长期高温寿命的要求选择，其长期实际使用壁温（以炉内 壁温测点测量值为基准）应比最高使用温度低20℃～30℃。 5.1.2受热面温度测点设计时，宜装设在炉膛内的管壁上，确保测量温度的准确。水冷壁的蒸发段、 分离器、过热器、再热器出口导汽管等应有完整的管壁温度测点。 5.1.3对于奥氏体不锈钢TP304H、TP347H、TP347HFG、Super304H、HR3C受热面管子，设计时应 留有充足的温度裕量。沿海地区不宜选用TP304H。 5.1.4选材或订购奥氏体不锈钢时，宜优先采用细晶粒钢如TP347HFG或HR3C等具有优异的抗蒸汽 氧化性能的材料。 5.1.5受热面管设计时，宜选用内壁喷丸的管子，预先在设计、制造阶段采取措施提高锅炉受热面管 的抗氧化能力。 5.1.6高温过热器管屏设计时，内圈管下弯头弯曲半径不宜小于3倍管径，宜尽量增大末级过热器管 内径通流量。 5.1.7水冷壁管等受热面部位采用T23材料，应对焊接工艺、焊接件的位置制定专用方案。 5.1.8水冷壁设计时，应尽可能减少采用定位块固定的结构形式。 5.1.9奥氏体不锈钢管子内壁喷丸处理后硬化层应均匀，厚度应在50um以上，硬度平均值不小于 280HV，且比母材基体的硬度大100HV。在蒸汽温度达到600℃以上时，不宜选用未经喷丸处理的 HR3C管材

5.2.1受热面管安装前应根据GB5310、DL612、DL647、DL/T438、DL/T939、ASMESA192、 ASMESA213、DL/T5210.2进行验收；应对TP304H、TP347H、TP347HFG、Super304H、HR3C进行 晶间腐饨试验

a）钢管验收应符合GB/T2102的要求，应避免碰撞、擦伤，保护好表面保护膜。 b）宜采用涡流、导波检测技术对受热面弯头进行抽查。对不同规格、不同材质的管材抽查 10%，发现管材存在问题时应进行金相分析确认，并100%进行无损检查。 5.2.3T91/92管子焊接接头进行超声波检验时，按照3.1.2f）的要求进行。 5.2.4 采用T23的水冷壁对定位块焊缝进行100%宏观检查和50%表面检测。 5.2.5 受热面管及附件运抵现场后的保管，应按照DL/T855规定执行，检查受热面及附件孔口保护封堵。

5.3.1在役受热面管的检验应按DL/T438、DL/T939的要求进行。 5.3.2对内螺纹垂直管圈膜式水冷壁在检修中应对节流孔圈进行射线检测。水冷壁采用T23材料时， 应对热负荷较高区域内的对接焊缝进行100%射线检验，对焊缝上下300mm区域内的鳍片进行100%磁

管子对外观、胀粗、变形量、壁厚、内壁氧化皮厚度、下弯头氧化皮堆积情况进行下列检查： a）立式过热器、再热器下部弯头内应无明显氧化产物堆积：检修中应采用射线拍片法、磁性检 测法（奥氏体钢）对下弯头部位内壁氧化层剥落堆积情况进行检验，根据检验结果，采用相 应措施清理。 b）割管检查项月应包含微观组织，力学性能试验，氧化皮形貌、结构和剥离程度检查。 5.3.4应对靠近再热器入口联箱的炉外采用HR3C和T92的异种钢对接焊口缺陷进行无损抽查，若发 现超标他陷一应扩土抽杰或全部检验

a）应结合机组检修安排，对马氏体类高温受热面管内壁氧化层厚度进行抽查；当氧化层厚度超 过0.3mm时，应对管子材质进行状态评估。 b） 应对与奥氏体不锈钢连接的异种钢焊接接头进行外观检查，并按10%比例进行无损检测抽 查，必要时割管进行金相组织检查。 C 每次A级检修结合取样对奥氏体不锈钢进行金相组织检验，若发现有粗大的相析出，应进 行材质评定。 5.3.6金相检验时，除采用常规的金相显微镜外，必要时可采用扫描电镜、激光共聚焦显微镜等进行 辅助检验。

6汽水分离器、储水链的检验

6.1对汽水分离器和储水罐的检验应按照DL/T438、DL612、DL647对汽包的规定进行， 6.2每次A级检修时，应对汽水分离器筒体进行10%超声波检验，检查内壁应无疲劳裂纹；角焊缝应 进行磁粉检验。 6.3汽水分离器、储水罐运行10万h后，对按基本负荷设计的现承担调峰的机组，每次A级检修应 按GB/T9222一2008附录A、DL/T654的要求，对汽水分离器、储水罐的低周疲劳寿命进行评估。

给水管道和再热冷段管道及低温联箱的检验

7.1给水管道和再热冷段管道及低温联箱的检验应按照DL/T438、DL/T5210.5进行。

7.1给水管道和再热冷段管道及低温联箱的检验应按照DL/T438、DL/T5210.5进行。 7.2机组每次A级检修或B级检修时，与联箱和给水管道相连的小口径管（疏水管、测温管、压力表 管、空气管、安全阀、排气阀、充氮、取样、压力信号管等）管座角焊缝均应按不小于10%的比例进 行检验，至少应抽取5个，检验方法应按照DL/T1105.1～4执行；检验内容包括角焊缝外观质量、表 面检测；每次检查不同部位，至10万h完成100%检验；对运行10万h的小口径管，根据实际情况，

7.1给水管道和再热冷段管道及低温联箱的检验应按照DL/T438、DL/T5210.5进行。 7.2机组每次A级检修或B级检修时，与联箱和给水管道相连的小口径管（疏水管、测温 管、空气管、安全阀、排气阀、充氮、取样、压力信号管等）管座角焊缝均应按不小于1 行检验，至少应抽取5个，检验方法应按照DL/T1105.1～4执行；检验内容包括角焊缝列 面检测；每次检查不同部位，至10万h完成100%检验；对运行10万h的小口径管，根据

尽可能全部更换。 7.3每次A级检修时，对支吊架应按照3.3的要求进行检查，并对支吊耳与联箱焊缝进行外观质量检 验和表面检测，必要时进行超声波检测。 7.4机组每次A级检修或B级检修时，对主给水管道焊缝及应力集中部位均应按不小于10%的比例进 行外观质量检验和超声波检测；下次A级检修的抽查部位为前次未检部位，至10万h完成100%检 验。此后的检验重点为有记录缺陷的焊缝，表面检测按相关要求执行，超声波检测按DL/T820规定执行。 7.5首次检修应抽取不小于10%比例的纵、环焊缝进行超声波检测，至10万h完成100%检验。 7.6对于有记录缺陷的焊缝，每次检修均应进行无损检测复查。 7.7阅门的检验按3.1.5的要求执行。

.1对汽轮机的检验 规定的相应条款执行。 .2有条件时应对低压转子末三级叶根、 高中乐转 声波相控阵检测技术（PA）进行检测。 3.3对轴瓦的合金层应按照DL/ 。对轴瓦、导油槽的周边应进行渗透检验，

9.1检验应按照DL/T438、DL/T930、DL/T5210.3规定执行。 9.2机组投运后每次A级检修时，应对转子轴颈进行表面和超声波检测，检验参考DL/T939执行， 验收标准应执行JB/T8708的相关规定。 9.3护环拆卸时应对内表面进行渗透检测，内表面经检测应无表面裂纹缺陷。护环不拆卸时应按照 JB/T10326进行超声波检测，检验前应进行声速测定：验收标准按照JB/T7030相关规定执行。 9.4机组投运后每次A级检修时，应对风冷扇叶进行渗透检测，表面涂层不允许去除时，宜采用涡流 检测：不应存在裂纹类缺陷。 9.5机组投运后每次A级检修时，应对转子滑环进行表面和硬度检测，不应存在裂纹类缺陷；轴瓦的 检验按照8.3进行。

10.1高温紧固件的检验应满足DL/T438、DL/T439、ASMESA194的要求。 10.2对不小于M32的螺栓应按DL/T694要求进行100%的超声波检测，必要时可按相关 粉或渗透检测。

10.3对奥氏体与马氏体不锈钢类

a） 应进行100%光谱分析，检查部位为螺栓端面，如使用电弧式分析仪，则应用机械方法去除弓 弧点。 b） 进行超声波检测前应做声速测定，当测定螺栓声速与校准试块声速误差不小于100m/s时，应 进行声速校正。 c） 应对无丝扣的螺杆部位内外壁进行超声波检测。 d) 应进行金相分析，每种材料和规格的螺栓抽检数量应不少于1件，检查部位应限于端面处。 10.4应对螺栓中心孔内部进行检验，应对非通中心孔底部区域进行超声波检测或内窥检查。 10.5汽轮机、发电机大轴连接螺栓安装前，应进行外观质量、光谱、硬度检验及超声波与表面检 测。机组每次A级检修时，应进行100%外观检查、超声波和硬度检测。

a) 应进行100%光谱分析，检查部位为螺栓端面，如使用电弧式分析仪，则应用机械方法去除引 弧点。 b） 进行超声波检测前应做声速测定，当测定螺栓声速与校准试块声速误差不小于100m/s时，应 进行声速校正。 c） 应对无丝扣的螺杆部位内外壁进行超声波检测。 d) 应进行金相分析，每种材料和规格的螺栓抽检数量应不少于1件，检查部位应限于端面处。 10.4应对螺栓中心孔内部进行检验，应对非通中心孔底部区域进行超声波检测或内窥检查。 10.5汽轮机、发电机大轴连接螺栓安装前，应进行外观质量、光谱、硬度检验及超声波与表面检 测。机组每次A级检修时，应进行100%外观检查、超声波和硬度检测。

给排水工艺、技术11.1大型铸件应按DL/T438中相应部分条

大型铸件应按DL/T438中相应部分条款执行

11.2机组每次A级检修时，应对受监的大型铸件进行外观检验，必要时对补焊区进行磁粉、超声波 检测；应对高压汽缸高温区段的内表面、结合面和螺栓孔部位、主汽门内表面，以及堵阀内外表面进 行宏观检验，对焊缝进行超声波检验，必要时进行磁粉、渗透检验

12.1机炉外管道的范围

42.2.1安装前，对管道（管子）应进行以下检验： a） 100%进行外观质量检验。 b） 合金钢弯头/弯管应逐件按DL/T991要求进行光谱分析。 c) 对壁厚和管径进行抽查。 d) 对于压力大于5.88MPa、温度不低于200℃、管径不小于108mm的水（汽）管道弯头/弯管的 儿何尺寸检查，按照DL/T438一2009中7.1.4c）的要求进行 12.2.2 安装前，对锻制、热压和焊制三通以及异径管，应进行以下检查： a) 100%进行外观质量检验。 b) 合金钢三通、异径管应逐件按DL/T991规定进行光谱分析。 12.2.3对阀门的检验按照3.1.5规定执行。 12.2.4安装焊缝的外观、光谱、硬度、金相检验和无损检测的比例、质量要求按电力基建管控体系相 关规定和DLT869中的规定热行

照明标准12.3运行阶段的检验

12.3.1首次A级检修时，应对与主蒸汽管道、再热热段管道、高温联箱相连的疏水管、测温管、压 力表管、空气管、安全阀、排汽阀、充氮、取样、压力信号等小口径管等管座按30%（每种管道至少 抽取3个）进行抽查，检查内容包括角焊缝外观质量、表面检测；与母管连接的开孔的内孔周围超声 波检验；后次抽查部位为前次未检部位，至10万h完成100%检查；此后的A级检修检查重点检查缺 陷相对严重的管座焊缝，检查数量不少于50%。 12.3.2机组首次A级检修中，应对管道（管子）焊缝进行30%的抽查射线检测抽查（每种管道至少 抽查1道），射线检测和质量验收分别按照DL/T821、DL/T869规定执行。 12.3.3机组每次计划检修中，应对管道（管子）直管段、弯头易冲刷部位进行壁厚测量。 12.3.4机组运行10万h后，每次计划检修中，对于压力大于5.88MPa、温度不低于200℃、管径不 小于108mm的水（汽）管道弯头/弯管应进行以下检查： a 抽查10%（至少抽查1个）弯头/弯管、危险区域直管段进行壁厚测量；外弧侧外壁、中性面 内壁无损检测应无裂纹。 b) 抽查10%（至少抽查1个）弯头/弯管进行椭圆度测试。 12.3.5 机组每次计划检修，对与低温联箱和给水管道相连的小口径管（疏水管、测温管、压力表管 空气管、安全阀、排汽阀、充氮、取样、压力信号管等）管座角焊缝按不小于10%的磁粉/渗透检验， 每种管道至少应抽取5个；检验内容应包括角焊缝外观质量、表面检测；后次抽查部位为前次末检部 位，至10万h完成100%检验。 12.3.6热力系统压力容器定期检验时，应对与压力容器相连的管系进行检查，对蒸汽进口附近的内表 面热疲劳腐蚀和加热器疏水管段冲蚀、腐蚀情况进行检查。