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非销装型电缆应不小于电缆外径的20倍

抽样标准6. 4. 2 氟塑料绝缘耐高温控制电缆

非铠装型或金属丝编织屏蔽电缆应不小于电缆外径的8倍：

导体应是退火铜线，导体中的单线可以镀锡或不镀锡 导体的性能符合GB/T3956或GB/T4910的规定。其表面应光洁，无油污，无尖锐凸起或 绝缘的缺陷

固定敷设用电缆导体采用符合GB/T3956标准规定的第1种圆形实心导体或第2种圆形绞 移动敷设用软电缆导体采用符合GB/T3956标准规定的第5种或第6种柔软圆形绞合导体

7.3.1绝缘材料为聚四氟乙烯一乙烯共聚物（F40），聚全氟乙内烯（F46）中的一种。 7.3.2绝缘材料其性能应符合表2的规定

表2氟塑料机械物理性能

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7.3.3绝缘应紧密挤包在导体上，绝缘表面应平整、色泽均匀。绝缘的标称厚度应

表3氟塑料绝缘标称厚度

7.3.4绝缘线芯标识

绝缘线芯分色区分：电力电缆绝缘线芯标识符合GB/T6995； 控制电缆绝缘线芯标识符合GB/T9330规定

4.1两芯及两芯以上的电缆绝缘线芯应绞合成缆，最外层绞合方向为右向，相邻层绞合方向相

耐高温电力电缆应不大于绞合外径的55倍； 耐高温控制电缆应不大于绞合外径的20倍。

7.4. 3 线芯排列

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控制电缆成缆时线芯排列符合GB/T9330规定。 7.4.4成缆时，间隙允许用非吸湿性材料填充。且填充材料应满足电缆的运行温度。 7.4.5缆芯外允许绕包非吸湿性扎带。

7.5.2圆铜线编织屏蔽

7.5.2.1圆铜线编织屏蔽由用软圆铜线或镀锡圆铜线构成，其编织密度应不小于80%

2.1圆铜线编织屏蔽由用软圆铜线或镀锡圆铜线构成，其编织密度应不小于80%，编织用圆铜 称直径应符合表4的规定。

表4编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径

7.5.2.2编织层不允许整体接续，不允许缺股，断丝，更换金属线锭时产生的金属丝端头应修理平整 不外露。

7.5.2.2编织层不允许整体接续，不允许缺股，断丝，更换金属线锭时产生的金属丝端头应修理平整 不外露。

7.5.3金属带绕包屏蔽

7.5.3.1金属带屏蔽采用厚度0.050.10mm的铜（塑）带或铝塑复合带重叠绕包，搭盖率应不小于 15% 7.5.3.2当采用铜（或铝）塑复合带绕包时，应在铜（或铝）塑复合带下面放置一根或一组标称截面 不小于0.20mm的圆铜（或镀锡圆铜）线作引流线。引流线应与铜/塑复合带的铜面相接触。 同

金属铠装电缆在铠装下应有内衬层，内衬层可以采用挤包或绕包。钢丝铠装电缆的内衬层应为挤包 吉构。 挤包内衬层应不粘连绝缘线芯。 绕包内衬层可采用多层重叠绕包。

内衬层的材料应是非吸湿性材料，并与电缆绝缘

7.6.3.1电力电缆内衬层厚度

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内衬前假定直径计算方法按GB/T12706规定

7.6.3.2控制电缆内衬层厚度

控制电缆挤包或绕包内衬层的最小厚度应不小于规定标称值的80%mm。控制电缆挤包内衬层厚度 见表6。

控制电缆挤包或绕包内衬层的最小厚度应不小 见表6。

注：内衬前假定直径计算方法按GB/T9330规定。

金属带铠装由双层金属带左向螺旋状间隙绕包在内衬层上。外层金属带的中间大致在内层金属带间 隙上方，包带间隙应不大于金属带宽度的50%。 金属丝铠装由钢丝单层左向或双层钢丝内层右向、外层左向绕包在内衬层上，钢丝之间间隙的总和 应不超过一根钢丝的直径

圆金属丝为镀锌钢丝。用于交流回路 铠装钢丝应为非磁性金属丝

7.7.3铠装金属带厚度

7.7.3.1电力电缆铠装金属带厚度符合表7规

1电力电缆铠装金属带厚度符合表7规定

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表7铛装金属带标称厚度

表8铠装金属带标称厚度和宽度

7.7.4铠装金属丝直径

7.7.4.1电力电缆销装金属丝直径符合表9规定

表9铠装圆金属丝标称直径

2控制电缆铠装金属丝直径应符合表10规定。

表10铠装圆金属丝标称直径

7.8.1护套材料应为氟塑料（F）、硅橡胶（G）的一种。 7.8.2护套应紧密挤包在缆芯、屏蔽层或铠装层上，护套表面应圆整、光洁、色泽均匀。 7.8.3 氟塑料（F）的机械物理性能应符合表2的规定。硅橡胶（G）的机械物理性能应符合表11 规定。

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表11护套机械物理性能

7.8.4.1电力电缆挤包护套标称厚度

7.8.4.27.8.3.1.1电力电缆挤包护套标称厚度Ts应按下列公式计算：

8.4.27.8.3.1.1电力电缆挤包护套标称厚度Ts应按下列公式计算：

氟塑料护套：TS=0.025D+0.5，最小厚度为0.6mm； 其它护套材料：TS=0.035D+1.0； 式中：D一挤包护套前电缆的假设直径，mm。 上式计算出的数值应按四舍五入修约到0.1mm 注：挤包护套前假定直径计算方法按GB/T12706执行 7.8.3.1.2电力电缆护套材料为硅橡胶的无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装上的电缆，其单芯电缆 护套的标称厚度应不小于1.4mm，铠装型电缆和多芯电缆护套的标称厚度不小于1.8mm

科护套：TS=0.025D+0.5，最小厚度 为0.6mm 其它护套材料：TS=0.035D+1.0； 式中：D—挤包护套前电缆的假设直径，mm。 上式计算出的数值应按四舍五入修约到0.1mm 注：挤包护套前假定直径计算方法按GB/T12706执行 7.8.3.1.2电力电缆护套材料为硅橡胶的无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装上的电缆，其单芯电缆 护套的标称厚度应不小于1.4mm，铠装型电缆和多芯电缆护套的标称厚度不小于1.8mm。

7.8.4.3控制电缆护套标称厚度

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3.4.47.8.3.2.1控制电缆护套厚度应符合表1

3.3.2.1控制电缆护套厚度应符合表12的规定。

.8.4.4.2控市制电锁价包性家股价 的标称厚度应不小于1.8mm，挤包 套的销装型电缆护套的标称厚度应不

7.8.5电缆护套通常为黑色，但也可以按照客户要求采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆 殊环境。外护套表面应圆整、光洁、色泽均勾，不应有焦烧、颗粒以及擦伤的痕迹。

表13成品电缆耐电压试验

成品电缆应按表14规定的项目进行试验

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表14试验项目和试验方法

9.1产品应由制造厂的质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂产品应附有产品合格证。检验分抽样 试验（S）、例行试验（R）及型式试验（T）。 9.2成品电缆的检验应在护套挤出后至少16小时后进行。 9.3型式试验每2年进行一次，在产品首次生产或主要原材料变动时都应进行。型式试验的样品应从 交货批中随机抽取，每个样品的数量应满足试验需要。 9.4每批抽样数量由双方协议规定，如用户不提出要求时，制造厂按表15的规定进行 9.5抽样项目的试验结果不合格时，应加倍取样对不合格项进行第二次试验，仍不合格时，则确认为 该批电缆不符合本标准要求。

9.6制造厂和用户对验收如有争议，

6制造厂和用户对验收如有争 订的机构进行仲裁试验。

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成品电缆护套表面应有制造厂名称、产品型号及额定电压的连续标志。标志应字迹清楚、容易辨让 成品电缆标志应符合GB/T6995.3的规定

11.1电缆应妥善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货生活垃圾标准规范范本，电缆盘筒体直径应不小于 6.4条规定的电缆最小弯曲直径。

11.2电缆端头应可靠密

a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； ）标准编号

a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g)标准编号。

电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆： 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固 定，防止互撞或翻到。

电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆； 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法 防止互撞或翻到。

附录A （规范性附录） 耐酸碱试验方法 A.1应按GB/T2951.21第10条的方法做试验。使用如下条件。

抗张强度变化率 最大±30% 断裂伸长率 最小100% 注：需要做两项独立的试验， 一项使用酸液， 项使用碱液。

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